Установки для набрызгивания бетонной смеси

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

УСТАНОВКИ ДЛЯ НАБРЫЗГИВАНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Технические условия

Дата введения 201_.__.__

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на установки для набрызгивания бетонной смеси (далее - установки), предназначенные для безопалубочного бетонирования подземных сооружений.

Установки применяются для:

- изготовления тонкостенных бетонных конструкций;

- омоноличивания стыков сборных железобетонных конструкций;

- уплотнения поверхностей, подверженных воздействию фильтрационной грунтовой воды;

- создания водонепроницаемого антикоррозийного слоя в шлюзах, набережных и плотинах;

- покрытия бетоном стальных и железобетонных водопроводов;

- ремонта дорог;

- защиты открытых и подземных скальных поверхностей от выветривания;

- уплотнения трещиноватых пород и т. п.

2 Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные нормативные документы:

СТ РК ГОСТ Р 12.4.026-2002 Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Общие технические условия и порядок применения

ГОСТ 2.610-2006 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделия. Общие требования

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группа условий эксплуатации

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.1.003-2014 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.001-85 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 27.410-87 Надежность в технике. Методы контроля показателей надежности и планы контрольных испытаний на надежность

ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 6308-71 Войлок технический полугрубошерстный и детали из него для машиностроения. Технические условия

ГОСТ 6678-72 Манжеты резиновые уплотнительные для пневматических устройств. Технические условия

ГОСТ 9833-73 Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения для гидравлических и пневматических устройств. Конструкция и размеры

ГОСТ 12969-67 Таблички для машин и приборов. Технические требования

ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 17187-81 Шумомеры. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 18698-79 Рукава резиновые напорные с текстильным каркасом. Технические условия

ГОСТ 21130-75 Изделия электротехнические. Зажимы заземляющие и знаки заземления. Конструкция и размеры

ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов по ежегодно издаваемому информационному указателю «Нормативные документы по стандартизации» по состоянию на текущий год и соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Классификация, основные параметры и размеры

3.1 Классификация установок по конструктивным параметрам приведена в таблице 1.

Таблица 1

Обозначение по основному конструкторскому документу	Конструктивное исполнение
Шасси	Привод дозатора	Червячный редуктор	Емкость бункера, м3	Габаритные размеры L×B×H, мм
CБ-67Б-1.00.000	на пневмошинах	электродвигатель типа 4А100L6У2М	Ч-125-63-51-3-(1-2)-ВУ-3	0,32	1460×1100×1760
СБ-67.00.000	на салазках	пневмодвигатель типа П9-12	Ч-160-63-51-3-(1-2)-ВУ-3	0,82	2490×1220×1940
СБ-67К.00.00.000	на колесах для подвижного состава железных дорог колеи 600 мм	электродвигатель типа 4А112М6М1001	Ч-160-63-52-4-(1-2)-ВУ-3	0,32	1850×915×2235
СБ-67-ТОRO40D.00.00.000	на раме в кузове самосвала ТОРО 40D	электродвигатель типа 4А100L6У2М3001	Ч-125-63-51-3-(1-2)-ВУ-3	1460×812×1635
СБ-67ПК.00.00.000	на колесах для подвижного состава железных дорог колеи 600 мм	пневмодвигатель типа П9-12	Ч-160-63-51-3-(1-2)-ВУ-3	0,82	2490×1220×2275
КЗ-2937.00.000.	на салазках	электродвигатель типа 4А100L6У2М	Ч-125-63-51-3-(1-2)-ВУ-3	0,32	1460×812×1800
КЗ-2937.00.000.И	электродвигатель типа АИР112МВ6У2	Ч-125-63-51-3(1-2)-ВУ-3

3.2 Условное обозначение установки в технической документации и при заказе должно состоять из наименования объекта стандартизации, обозначения установок по основному конструкторскому документу и обозначения настоящего стандарта

Пример условного обозначения установки для набрызгивания бетонной смеси:

Установка для набрызгивания бетонной смеси СБ-67.00.000 СТ РК _____-201_.

4 Технические требования

4.1 Основные показатели и характеристики

4.1.1 Общие положения

4.1.1.1 Установки изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта, конструкторско-технологической документации, утвержденной в установленном порядке, [1] и [2].

4.1.1.2 Климатическое исполнение установок - У, категория размещения - 5 по ГОСТ 15150.

4.1.2 Показатели назначения

4.1.2.1 Основные показатели и размеры установок приведены в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Значение
СБ-67-1.00.000	СБ-67.00.000	СБ-67К.00.00.000	СБ-67-ТОРО 40D.00.00.000	СБ-67 ПК.00.00.000	КЗ-2937.00.000	КЗ-2937.00.000
1 Емкость бункера, м3	0,32	0,82	0,32	0,82	0,32
2 Производительность по сухой смеси, м3/ч, не более	4
3 Рабочее давление, МПа, не более	0,6
4 Пневмодвигатель: - мощность, кВт; - частота вращения, об/мин	-	9 750	-	-	9 750	-	-
5 Расход воздуха, м3/мин	8	20	8	20	8
6 Давление воды, МПа, не более	0,3
7 Расход воды на 1 м3 бетона, л	200-250
8 Электродвигатель: - мощность, кВт; - частота вращения, об/мин	2,2 950	-	3 950	2,2 950	-	2,2 950	4,0 950
9 Габаритные размеры, мм: - высота; - ширина; - длина	1760 1100 1460	1940 1220 2490	2235 916 1850	1635 812 1460	2275 1210 2490	1800 812 1460
10 Масса установки с комплектом рукавов, кг	853	1210	1200	832	1815	882
Примечание - Отклонения номинальных размеров в пределах допусков, оговоренных в чертежах.

4.1.2.2 Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем изготавливать установки с показателями, отличными от указанных в таблице 2 и установленными протоколом согласования или договором на поставку.

4.1.3 Конструктивные требования

4.1.3.1 Конструкция установки должна быть технологичной, надежной в течение предусмотренного конструкторской документацией срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность проведения технического освидетельствования, очистки, продувки, ремонта и эксплуатационного контроля металла и соединений.

4.1.3.2 Рабочая камера не должна иметь забоин, вмятин и рисок, уменьшающих расчетную толщину, а также следов коррозии, окалины и грязи.

4.1.3.3 Соединения резиновых напорных рукавов с текстильным каркасом и сопла с рукавами должны быть плотными и завернутыми на всю длину резьбы. Рукав должен соответствовать требованиям ГОСТ 18698.

4.1.3.4 Резьбовые соединения должны быть надежно затянуты и предохранены от самоотвинчивания. Усилия затяжки резьбовых соединений и методы их контроля должны предусматриваться технологическими процессами.

4.1.3.5 Для предупреждения образования задиров в местах стыков резиновых напорных рукавов с текстильным каркасом должны быть установлены стальные ниппели.

4.1.3.6 Между сопловщиком и машинистом должна быть установлена зрительная и сигнальная связь.

4.1.3.7 Пневмосистема должна быть отрегулирована на давление сжатого воздуха 6 кгс/см2 (0,6 МПа).

После сборки всю пневмосистему продувают сжатым воздухом. Утечки жидкости и воздуха через уплотнения и соединения не допускаются.

4.1.3.8 Источник сжатого воздуха должен обеспечивать рабочее давление установки во время работы 6 кгс/см2 (0,6 МПа).

4.1.3.9 Каждая установка должна быть снабжена поверенным и опломбированным манометром класса точности не ниже 1,5 по ГОСТ 2405.

4.1.3.10 Манжеты, резиновые кольца, войлочные уплотнительные кольца и их установка должны соответствовать требованиям ГОСТ 6308, ГОСТ 6678 и ГОСТ 9833.

Поверхность манжет должна быть гладкой, без заусенцев, пузырей и других дефектов.

Разностенность манжет должна быть в пределах допусков на толщину. Войлочные уплотнительные кольца должны быть пропитаны смазкой (методом пропитки) перед постановкой в гнездо.

4.1.3.11 Все трущиеся части механизмов должны быть смазаны, масленки заполнены маслом в соответствии с руководством по эксплуатации установки.

4.1.3.12 Сварные соединения установки выполняют в соответствии с требованиями [1], [2] и конструкторско-технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Сварные швы, выполненные с отступлением от требований нормативной документации, должны быть разделаны и вновь заварены.

К выполнению сварочных работ допускаются сварщики, прошедшие обучение и проверку знаний в соответствии с законодательством Республики Казахстан в области промышленной безопасности, а также имеющие личное клеймо.

Сварщик обязан проставлять присвоенный ему номер или условный знак (клеймо) рядом с выполненным им швом. Место клеймения и способ нанесения указывают в конструкторской документации (рабочий чертеж).

4.1.3.13 Установки должны быть снабжены строповыми устройствами для производства погрузочно-разгрузочных работ.

4.1.3.14 Установки после изготовления подвергают гидравлическому испытанию давлением 9 кгс/см2 (0,9 МПа) в соответствии с требованиями [2].

4.1.3.15 Подготовка металлических поверхностей установок к окраске должна соответствовать ГОСТ 9.402.

Окраску установок следует производить по классу VI ГОСТ 9.032, группа условий эксплуатации В5 по ГОСТ 9.104.

Лакокрасочные материалы и их цвета должны применятся в соответствии с требованиями, установленными на чертежах.

4.1.4 Требования надежности

Срок службы установок не должен быть менее 3 лет.

4.2 Требования к материалам и покупным изделиям

4.2.1 Материалы, применяемые для изготовления установок, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации и отвечать требованиям [1] и [2].

4.2.2 Материалы и покупные комплектующие изделия, используемые при изготовлении установок, должны соответствовать требованиям распространяющихся на них нормативных технических документов.

4.2.3 Качество применяемых материалов и покупных комплектующих изделий должно быть подтверждено сертификатом соответствия изготовителя материалов и покупных изделий. Запрещается применять материалы и покупные изделия без сертификатов соответствия поставщика.

4.2.4 Материалы и комплектующие изделия, используемые для изготовления установок, должны проходить входной контроль в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

4.2.5 Данные о марках применяемых материалов основных элементов установки с указанием сертификата приводят в паспорте установки.

4.2.6 Отливки из чугуна, применяемые для изготовления деталей установок, должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 1412, а отливки из стали должны соответствовать требованиям чертежей и ГОСТ 977.

Точность отливок по ГОСТ 26645.

Формовочные уклоны выполняют по ГОСТ 3212.

Поверхность отливки очищают от формовочной земли, пригара.

Отклонения размеров отливок после зачистки не должны превышать допустимых значений, указанных в чертеже.

В отливке не допускаются трещины, пористость и прочие дефекты, снижающие ее прочность и ухудшающие внешний вид.

На рабочих поверхностях раковины не допускаются.

4.3 Комплектность

4.3.1 Комплект поставки установок должен соответствовать комплектовочной ведомости, составленной для конкретных установок.

4.3.2 Комплект эксплуатационной документации должен содержать:

- паспорт и документы к нему в соответствии с требованиями [2];

- руководство по эксплуатации по ГОСТ 2.610;

- экплуатационную документацию на комплектующие изделия.

4.4 Маркировка

4.4.1 На каждую установку должна быть прикреплена защищенная от коррозии табличка по ГОСТ 12971, выполненная в соответствии с требованиями ГОСТ 12969.

4.4.2 На табличку в соответствии с требованиями [3] наносят следующую информацию:

- наименование изготовителя и его юридический адрес;

- наименование или обозначение установки;

- порядковый номер по системе нумерации изготовителя;

- год изготовления;

- рабочее давление;

- пробное давление;

- массу установки;

- клеймо службы технического контроля изготовителя;

- обозначение настоящего стандарта.

4.4.3 Способ нанесения маркировки должен обеспечивать сохранность и ясность надписи в течение всего срока службы установки.

4.4.4 Транспортная маркировка по ГОСТ 14192.

4.4.5 Маркировку наносят на государственном и русском языках.

4.4.6 Комплектующие изделия должны иметь маркировку в соответствии с требованиями распространяющейся на них нормативной документации.

4.4.7 Крышка шкафа с электроаппаратурой должна быть опломбирована.

4.5 Упаковка

4.5.1 Консервацию установок проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014.

4.5.2 Все механически обработанные части установок, резьбовые соединения и не защищенные лакокрасочным покрытием поверхности должны быть подвергнуты консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, вариант защиты ВЗ-4, срок защиты без переконсервации для категории условий хранения 5 по ГОСТ 15150 - 1 год.

4.5.3 При хранении более 1 года установки подлежат переконсервации по ГОСТ 9.014.

4.5.4 Установки отгружают потребителю без упаковки, категория упаковки КУ-0 по ГОСТ 23170.

4.5.5 Рукава вместе с соплом и запорным вентилем поставляют смотанными в бухты без упаковки.

4.5.6 Эксплуатационная и товаросопроводительная документация, отправляемая вместе с установкой, должна быть упакована во влагонепроницаемую упаковку и надежно прикреплена к изделию. Допускается отправлять документацию почтой.

5 Требования безопасности

5.1 Конструкция и компоновка элементов и механизмов установок должна обеспечивать безопасность при их эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.007.0, [2], [4] и [5].

5.2 Вращающиеся и подвижные части приводов установок (червячный редуктор, вал пневмодвигателя) должны иметь ограждения. Форма и размер защитных ограждений должны исключать возможность соприкосновения с данными движущимися частями.

5.3 Уровень шума при работе установок не должен превышать значений установленных ГОСТ 12.1.003.

5.4 Запыленность воздуха в зоне работы установок не должна превышать предельных значений установленных ГОСТ 12.1.005.

5.5 При эксплуатации установок место работы должно быть освещено прожектором.

5.6 Для предотвращения образования «пробок» в резиновом напорном рукаве с текстильным каркасом перед началом работы рукав продувают сжатым воздухом.

В случае образования «пробок» в резиновом рукаве подачу сухой смеси прекращают, закрывают вентиль подачи сжатого воздуха и простукивают рукав деревянной киянкой на участке предполагаемого засорения. Продувание рукава сжатым воздухом допускается при давлении не выше 1,0 кгс/см2 (0,1 МПа).

5.7 Сигнальные цвета и знаки безопасности должны отвечать требованиям СТ РК ГОСТ Р 12.4.026.

5.8 Не допускается эксплуатация установок при неисправностях предохранительного клапана и манометра.

5.9 На шкале рабочего манометра установки должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в установке. Вместо нанесения красной черты на шкале допускается надежно укреплять на наружной стороне корпуса манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу.

5.10 При монтаже, испытании и эксплуатации пневмопривода должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.001.

5.11 Требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004.

5.12 Электрооборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0 и [5].

Установку, монтаж и заземление электрооборудования установки производят в соответствии с [5].

Рама установки должна быть присоединена к заземляющей шине по месту её установки.

Возле места, в котором должно быть осуществлено присоединение заземляющей шины, помещают нанесенный любым способом нестираемый при эксплуатации знак заземления. Размеры знака должны соответствовать ГОСТ 21130.

5.13 Не допускается:

- эксплуатация установок при повышении в них давления выше значения указанного в технической документации;

- присутствие посторонних лиц при монтаже и эксплуатации установок на рабочей площадке;

- ремонт установок во время работы;

- проворачивание двигателя во время его работы.

Машинист не имеет права без сигнала сопловщика начинать подачу смеси к месту ее набрызга.

6 Правила приемки

6.1 Приемка продукции

6.1.1 Установки должны быть приняты службой технического контроля (далее - ОТК) изготовителя на соответствие требованиям настоящего стандарта и комплекта конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

6.1.2 Приемку начинают с контроля деталей в процессе изготовления. Готовые детали должны быть приняты и иметь клейма ОТК, если клейма предусмотрены на чертеже.

6.1.3 Для выполнения контроля качества изготовления и приемки установок изготовитель проводит приемо-сдаточные испытания.

6.2 Приемо-сдаточные испытания

6.2.1 Изготовитель подвергает приемо-сдаточным испытаниям каждую установку на соответствие требованиям, установленным в разделах 4 и 5. Исключение составляют 5 - 7 таблицы 2, контроль соответствия которым выполняют в условиях эксплуатации.

6.2.2 При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний обнаруженные дефекты устраняют, а проводят повторно. Результаты повторных испытаний являются окончательными. Положительные результаты испытаний оформляют актом приемки изделия.

Установки бракуют в том случае, если они хотя бы по одному показателю не соответствуют требованиям, установленным настоящим стандартом.

7 Методы контроля

7.1 Все средства измерений, применяемые при контроле, должны быть поверены в установленном порядке.

7.2 Соответствие требованиям, установленным в 4.1.1.1 и 4.1.3.1, проверяют визуально.

7.3 Контроль показателя 1 таблицы 2 выполняют путем измерения внутренних размеров бункера с помощью универсальных измерительных инструментов и проведением необходимых расчетов.

7.4 Контроль показателя 2 таблицы 2 выполняют расчетным путем.

7.5 Контроль показателя 3 таблицы 2 выполняют манометром класса 1,5 с пределом измерения 1,6 МПа (16 кгс/см2) по ГОСТ 2405.

7.6 Соответствие показателям 4 и 8 таблицы 2 проверяют по эксплуатационной документации на пневмо - или электродвигатели.

7.7 Показатель 9 таблицы 2 контролируют с помощью универсальных средств измерений.

7.8 Контроль показаТаблицы 2 выполняют на весах обычного класса точности по ГОСТ 29329 согласно технологии изготовителя.

7.9 Соответствие требованиям, установленным 4.1.3.2, 4.1.3.3, 4.1.3.5, 4.1.3.9, 4.1.3.11, 4.1.3.13, 4.4, 4.5, 5.2, 5.7, 5.9, проверяют визуально.

7.10 Соответствие требованиям, установленным 4.2, проверяют по сертификатам соответствия поставщика материала и покупных изделий.

7.11 Контроль состояния крепежных соединений выполняют визуально. Контроль затяжки крепежных соединений проводят путем выборочного опробования специальным ключом отдельных болтов.

7.12 Испытания пневмосистемы

При испытании пневмосистемы необходимо заглушить все трубопроводы, подводящие воздух к камере, и подвести сжатый воздух из воздушной сети давлением не менее (6±1) кгс/см². Муфтовый кран 25-10 закрывают. По достижению давлением рабочего значения 6 кгс/см², контролируемого с помощью манометра, на слух проверяют наличие утечек в соединениях пневмосистемы установки.

7.13 Соответствие требованиям, установленным 4.1.3.10 и 4.2.6, контролируют визуально на соответствие требованиям ГОСТ 977, ГОСТ 1412, ГОСТ 6308 и ГОСТ 6678 с применением, в случае необходимости, средств измерения.

7.14 Контроль качества сварных соединений установок выполняют по ГОСТ 3242 и [2]:

- визуальным контролем и измерением геометрических размеров формы швов;

- ультразвуковым контролем. Допускается применять другие методы неразрушающего контроля, если они предусмотрены в конструкторско-технологической документации.

Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные соединения с целью выявления в них следующих возможных наружных дефектов:

- излома или неперпендикулярности осей соединяемых элементов;

- смещения кромок соединяемых элементов;

- отступлений размеров и формы от чертежей (по высоте, катету и ширине шва, равномерности усиления и другие отступления);

- трещин всех видов и направлений;

- наплывов, подрезов, прожогов, незаверенных кратеров, непроваров, пористости и других технологических дефектов.

Измерение размеров швов, указанных в рабочих чертежах, выполняют с помощью универсального измерительного инструмента, предусмотренного технологическим процессом.

Ультразвуковой контроль сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 14782, [2] и технологической документации, разработанной изготовителем.

7.15 Гидравлическое испытание установок проводят пробным давлением 9 кгс/см2 (0,9 МПа). При заполнении камеры водой воздух удаляют полностью.

Для испытания установок используют воду с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С. Измерение температуры воды выполняют с помощью термометра с пределом измерений от 0 °С до 100 °С. Давление в установках повышают плавно.

При проверке прочности установок пробным давлением время выдержки должно быть не менее 10 мин. Далее пробное давление снижают до рабочего, при котором выполняют осмотр установок, всех их разъемных и сварных соединений.

Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт установки.

После проведения гидравлического испытания воду из камеры удаляют, а камеру продувают сжатым воздухом.

Установки считают выдержавшими гидравлическое испытание, если при осмотре не обнаружено:

- течей, трещин, потения в сварных соединениях и на основном металле;

- течей в разъемных соединениях;

- видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

7.16 Соответствие требованиям, установленным 4.1.15, проверяют визуально. Наличие предупредительной окраски и знаков безопасности проверяют внешним осмотром.

7.17 Соответствие требованиям, установленным 4.1.4, проверяют по ГОСТ 27.410.

7.18 Соответствие требованиям, установленным 4.3, проверяют по комплектовочной ведомости на установку.

7.19 Соответствие требованиям безопасности установок при эксплуатации, установленным 5.1, проверяют внешним осмотром.

7.20 Шумовые характеристики установок определяют с помощью шумомера 3-го класса по ГОСТ 17187.

7.21 Соответствие требованиям, установленным 5.4, контролируют по ГОСТ 12.1.005.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Установки транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

8.2 Погрузку и разгрузку установок выполняют с помощью механизмов способами, обеспечивающими сохранность установок.

8.3 Погрузочно-разгрузочные работы производят в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009.

8.4 Условия транспортирования установок в части воздействия климатических факторов должны соответствовать условиям 8 по ГОСТ 15150.

8.5 Установки хранятв условиях, обеспечивающих надежную защиту от коррозии. Условия хранения 5 по ГОСТ 15150.

8.6 Рукава хранят в крытом помещении на стеллажах.

8.7 Периодически, не реже 1 раза в 6 месяцев, потребитель должен контролировать состояние консервации. При хранении более 6 месяцев установки подлежат переконсервации по ГОСТ 9.014.

9 Указания по эксплуатации

9.1 Установки эксплуатируют в соответствии с:

- нормативными требованиями и требованиями [2], [4] и [5];

- руководством по эксплуатации установки.

9.2 Техническое освидетельствование установок проводят в сроки, предусмотренные требованиями [2].

9.3 Технический уход за установками на всех стадиях их эксплуатации заключается в еженедельной проверке состояния смазки, уплотнений и регулировки узлов и составных частей.

9.4 Особое внимание обращают на состояние металлоконструкций установок (рабочей камеры) и их сварных соединений (отсутствие трещин, деформаций), а также отсутствие утечек воздуха в соединительной арматуре и рукавах, течи воды в соединительной арматуре на водяном рукаве.

9.5 Соединения резиновых напорных рукавов с текстильным каркасом и сопла с рукавами должны быть плотными и завернутыми на всю длину резьбы.

9.6 В процессе эксплуатации установок необходимо постоянно контролировать показания манометра.

9.7 Для эксплуатации установок необходимы сжатый воздух, вода и сухая смесь. Источник сжатого воздуха должен обеспечивать давление 6 кг/см2 (0,6 МПа) на входе установок в процессе их работы. Установки расходуют приблизительно 20 м3/мин сжатого воздуха. Вода, подводимая к смесительной камере сопла, должна иметь давление на 1-1,5 кгс/см2 больше, чем на манометре во время работы установок, но не более 3 кгс/см2 (0,3 МПа). В том случае, если такое значение давление невозможно получить от обычного водопровода, следует использовать промежуточные резервуары для воды и сжатого воздуха.

9.8 Сухая смесь состоит из цемента, песка и щебня, соответствующих действующим нормативным документам на бетонные работы. Крупный заполнитель в сухой смеси может состоять из гравия или щебня, размер фракций которых не должен превышать 20 мм. Сухую смесь перед загрузкой в рабочую камеру обязательно просеивают через сито во избежание случайного попадания фракций размерами более допустимых, обрывков бумаги, кусков дерева, штукатурки, металла и т. п., которые могли бы привести к поломке установки.

Влажность заполнителя должна быть в пределах от 4 % до 5 %. Для работы рекомендуется применять портландцемент и др. цементы марок от 300 до 500. Согласно опыту наиболее пригодное соотношение цемента до 1:7 (по весовым частям). Примерный расход цемента составляет от 300 до 400 кг/м3 сухой смеси, добавки ускорителя твердения и схватывания от 2 % до 4 % от массы цемента, соотношение песок-гравий уточняется лабораторным и практическим путем.

При таком соотношении «отскок» имеет наименьшее значение, схватывание цемента в наносимом бетоне происходит быстрее и устраняется опасность образования усадочных трещин.

Применение ускорителя схватывания и твердения бетона влияет на уменьшение «отскока» и делает возможным нанесение за один приём слоя большей толщины. В случае сильно фильтрующей рабочей поверхности рекомендуется повышенное введение добавки-ускорителя.

9.9 При приеме и сдаче смены дежурный персонал должен выполнять внешний осмотр установок с соответствующей записью в журнале учёта работы установок и указанием обнаруженных дефектов.

10 Гарантии изготовителя

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие установок требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий монтажа, эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом и действующей нормативной документацией.

10.2 Гарантийный срок эксплуатации установок со дня ввода в эксплуатацию - 6 месяцев.

Библиография

[1] Технический регламент «Требования к безопасности оборудования, работающего под давлением», утвержденный постановлением Правительства Республики Казахстан от 21 декабря 2009 года № 000.

[2] Требования устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденные приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 29 октября 2008года № 000.

[3] Технический регламент «Требования к упаковке, маркировке, этикетированию и правильному их нанесению», утвержденный постановлением Правительства Республики Казахстан от 21 марта 2008 года № 000.

[4] Требования промышленной безопасности при ведении работ подземным способом, утвержденные приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 25 июля 2008 года № 000.

[5] Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок, утвержденные постановлением Правительства Республики Казахстан от 29 ноября 2012 года № 000.

________________________________________________________________________________УДК 693.546.3 МКС 73.100.99 КП ВЭД 28.92.30

Ключевые слова: безопалубочное бетонирование, набрызгивание бетонной смеси, классификация установок, технические требования, правила приемки, методы испытаний.

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________УДК 693.546.3 МКС 73.100.99 КП ВЭД 28.92.30

Ключевые слова: безопалубочное бетонирование, набрызгивание бетонной смеси, классификация установок, технические требования, правила приемки, методы испытаний.

________________________________________________________________________________

РАЗРАБОТЧИК:

Республиканское государственное предприятие «Казахстанский институт стандартизации и сертификации» Комитета технического регулирования и метрологии Министерства по инвестициям и развитию Республики Казахстан

Заместитель Генерального директора

РГП «Казахстанский институт стандартизации

и сертификации» Е. Амирханова

Руководитель разработки Е. Амирханова

Исполнитель

Технический эксперт К. Волошина