Тема 3. Разработка логистической системы складского и подъемно-транспортного оборудования (стр. 4 )

•  1C: Логистика: Управление складом 8.0» на платформе «1C: Предприятие 8.0;

•  Галактика

•  SOLVO. WMS;

•  Акант: Система № 1;

•  Microsoft Business Solutions-Axapta;

•  Microsoft Navision;

•  SAP R/3» и другие программные продукты.

Система управления складом - это модуль корпоративной системы уп­равления, ответственный за решение проблем управления материальными потоками и логистическими процессами на складе. Большинство существу­ющих корпоративных информационных систем (ERP) имеют в своем соста­ве модули для склада.

Фундаментальная слабость всех MRP/WMS состоит в отсутствии встро­енной поддержки соответствующего радиооборудования, означающая, что для того, чтобы расширить возможности подобных систем за счет использо­вания радиотерминалов, необходимо использовать промежуточное про­граммное обеспечение, которое позволит совместить софт для радиотерми­налов и соответствующие интерфейсы складских моделей ERP систем для обеспечения обмена информацией между ними в режиме реального време­ни. Решение данной проблемы приводит к дополнительным затратам на лицензирование и работы по внедрению дополнительного программного обеспечения, при этом полная стоимость подобных работ может составить от 100 000 до 200 000 долл. США (здесь и далее приводятся оценки для раз­витых стран, в России данные затраты зависят от типа ERP и множества иных факторов, но в любом случае порядок затрат будет таким же).

Кроме того, MRP/WMS модули имеют недостаточную функциональность при решении таких задач, как формирование комплексных задач для персо­нала, оптимизация работ при сборке заказов, кросс-докинг, управление внутрискладскими материальными потоками и т. п. Поэтому помимо встроен­ных ERP-системы складских модулей существует ряд автономных систем, предназначенных для решения задач по управлению складами.

Существует три уровня реализации подобных задач, отличающихся функ­циональностью и степенью интеграции системы управления склада в корпоративную информационную систему.

Выделяют три уровня складских систем управления:

•  стандартная система управления складом (WMS);

•  промежуточные модули для интеграции с ERP системами (ERP Warehouse Management middleware);

•  система управления материальными потоками (MFC — Material — Flow - Control).

Стандартная система WMS базируется на использовании радиотерминалов и обеспечивает корпоративную систему управления информацией о состоя­нии материально-товарных запасов в режиме реального времени. Данная система имеет также такие функции, как получение товаров, размещение грузов на складе и сбор и отправка заказов, реализуемые, как правило, в ав­томатическом режиме.

Как уже отмечалось ранее, многие ERP решения имеют WMS модули, однако они не предоставляют информацию в реальном времени. Поэтому для расши­рения их функциональности используют WMS middleware продукты, которые также обеспечивают информацию о запасах в реальном времени, и в большин­стве случаев функциональность данных систем, касающаяся вопросов приема, размещения и сбора заказов, проработана в них существенно глубже, чем в со­ответствующих модулях ERP систем.

Системы MFC являются нижним уровнем складских систем управления и их функциональность распространяется главным образом на реализацию все­возможных механических функций по сбору заказа, управлению специальны­ми устройствами (конвейеры, лифты, карусели, погрузочно-разгрузочное оборудование и т. п.), реализацию функций автоматической печати, взвешива­ния, а также контроля за перемещениями товаров внутри склада.

До недавнего времени шесть различных классов программных продуктов помогали управлять логистическими цепями (цепочками поставок):

1. Система планирования ресурсов (Enterprise resource planning — ERP) — рабо­тает на высшем корпоративном уровне, обеспечивая выполнение генеральных (основных) административных функций — от финансов до заказов клиентов.

2. Система планирования цепочек поставок (Supply chain planning — SCP) -
аналитический инструмент, связывающий воедино процесс производства,
хранения и распределения.

3. Система управления заказами (Order management system — OMS) — управ­ляет заказами клиентов после завершения работ с ними предыдущих систем.

4. Система управления производством (Manufacturing execution system -
MES) — получает заказы и управляет ресурсами в цехах — начиная с оборудо­вания и работников и заканчивая запасами сырья и материалов, необходимых для выполнения заказов.

5. Система управления складом (Warehouse management system - WMS) -
управляет и контролирует в реальном времени все процессы и ресурсы в
пределах склада.

6. Система управления транспортом (Transportation management system -
TMS) - сфокусирована на контроле за издержками и управлении входящими,
исходящими и внутрифирменными перемещениями товаров.

Данные компоненты будущей системы управления цепочками поставок бу­дут выполнять две основные функции. Одна из них — это планирование (про­гнозы и графики), вторая - исполнительская (динамическое управление про­цессами), основанная на плане. ERP и SCP выполняют первую функцию, в то время как MES, WMS и TMS концентрируются на исполнительской функции. OMS базируется где-то посередине, участвуя в реализации обеих функций.

3.8. Критерии выбора автоматизированной системы управления

Основные критерии выбора системы управления складом (WMS):

•  Управление складскими операциями (подготовка, передача и выполнение
заданий сотрудниками склада).

•  Адресное хранение товаров.

•  Управление зонами и участками (возможность изменения их параметров и
создания новых зон).

•  Управление ассортиментом (возможность автоматизированного выбора
мест хранения ТМЦ по ассортименту, по заказам и др. и изменения этих
параметров).

•  Управление подбором ТМЦ, формирования заказа и порядком загрузки
транспортных средств.

•  Получение информации о работе склада в режиме реального времени сотрудниками склада, компании и при необходимости третьими лицами.

•  Осуществление учета движения ТМЦ.

•  Формирование необходимых документов и отчетов.

•  Совместимость или возможность работы с другими программными продуктами для реализации задач компании по другим видам операций (веде­ние бухгалтерского учета, организация закупок и продаж, организация пе­ревозок и доставок и др.).

•  Возможность осуществления анализа деятельности склада по различным
задаваемым параметрам.

•  Осуществление контроля работы персонала склада, учета рабочего времени и формирования заработной платы.

•  Возможность работать с современным оборудованием (терминалами сбо­ра данных, принтерами для распечатывания этикеток со штрих-кодами,
электронными весами и др.) и на основе современных технологий (техно­логия штрих-кодирования и др.).

•  Защита от несанкционированного проникновения третьих лиц.

•  Возможность управления несколькими складами.

•  Стоимость внедрения.

При выборе программного продукта для конкретного склада, работающего с определенными ТМЦ и выполняющего свои задачи, требования к возмож­ностям программного продукта могут быть расширены в зависимости от спе­циализации склада и направления деятельности компании.

3.9. Система складирования как основа рентабельности работы склада

Система складирования - это определенным образом организо­ванная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рацио­нальное управление им. Структуру системы складирования образу­ют технико-экономическая, функциональная и поддерживающая подсистемы.

Технико-экономическая подсистема состоит из совокупности эле­ментов, характеризующих технические и технологические парамет­ры складского помещения и оборудования, виды товароносителей. Среди них различают: 1) складируемые грузовые единицы — груз, скомпонованный и сформированный на внешних товароносителях, таких как плоские, ящичные, стоечные, сетчатые поддоны и полу­поддоны, кассеты и т. д.; 2) здания и сооружения, которые предназ­начены для складирования и различаются по конструкции и этаж­ности (закрытые, полузакрытые площадки, открытые площадки, многоэтажные, одноэтажные с высотой до 6 м, высотные, высотно-стеллажные, с перепадом высот и т. п.); 3) подъемно-транспортное оборудование - технические средства, предназначенные для переме­щения груза на территории склада.

Элементы функциональной подсистемы определяют процесс грузопереработки на складе. К ним относятся: а) вид складирования - единство технологического оборудования, предназначенного для складирования груза, со способом размещения товаров на складе и их хранением; б) система комиссионирования - комплекс операций по подготовке, отбору и комплектации товаров и их доставке в со­ответствии с требованиями клиента; в) управление перемещением грузов, обусловленное возможностями технологического и обслужи­вающего оборудования.

Элементы поддерживающей подсистемы оказывают информаци­онно-компьютерную поддержку, правовое, организационно-эконо­мическое, экологическое и эргономическое обеспечение эффектив­ного функционирования складской сети.

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в том случае, если планирование и реализация складской системы рассматри­ваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью об­щей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном сче­те основным критерием выбранной общей концепции.

Одним из критериев оценки рентабельности системы склади­рования выступает величина приведенных общих логистических издержек, которая определяется по формуле:

Зпр = , (23)

где Зпр – величина приведенных общих логистических издержек; п – число принимаемых во внимание статей издержек; С – логистичес­кие издержки, включающие эксплуатационные расходы, транспорт­ные расходы, расходы на управление складской системой, расходы на содержание запасов и прочие расходы и потери, связанные с функ­ционированием логистической системы и учитываемые при приня­тии решения по созданию системы складирования; К – приведенные полные капитальные вложения в строительство и оборудование склада с учетом ставки дисконтирования; Т – срок окупаемости ва­рианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных на ЭВМ программ. Это обеспечивает ме­тодический подход с учетом всех возможных вариантов.

3.10 Грузопереработка на складе

Одна из важнейших задач современной логистики – обеспечить, чтобы капиталовложения в обо­рудование грузопереработки приносили максимальную отдачу, воплощенную в росте производительности труда. Грузопереработка в логистике неизбежна, но следует стремиться к сокращению ее объе­мов до возможного минимума. Здесь мы не можем подробно разбирать технические аспекты грузопереработки, но рассмотрим основные методы и их эффективность, а затем остановимся на последних достижениях в области автоматизации грузопереработки.

Требования к системам грузопереработки.

1.  Оборудование, используемое для грузопереработки и хранения, должно быть максимально стан­дартизированным .

2.  Конструкция системы грузопереработки должна в максимальной степени обеспечивать непрерыв­ность материального потока.

3.  Инвестиции следует направлять преимущественно в оборудование для перемещения грузов, а не в стационарное оборудование.

4.  Нужно стремиться к максимальной загрузке оборудования.

5.  При выборе оборудования грузопереработки следует стремиться к минимизации отношения веса подъемно-транспортных механизмов к их грузоподъемности (полезной нагрузке).

6.  Конструкция системы должна предусматривать максимально возможное использование естествен­ной силы тяжести.

Системы грузопереработки бывают механизированными, полуавтоматизированными, автоматизи­рованными и компьютеризованными. В механизированных системах рабочие используют подъем­но-транспортное оборудование для приемки, перемещения и отправки грузов.

3.9.1. Механизированные системы

В механизированных системах применяется множество разновидностей подъемно-транспортного оборудования. Наиболее распространены вилочные погрузчики, самоходные погрузчики поддонов, бугельные буксировочные линии, тягачи с полуприцепами, конвейеры и карусельные механизмы.

Механизация погрузочно-разгрузочных работ

Для выполнения внутрискладских операций, операций по приёмке и отправке материалов используются различные средства механизации, которые делят по принципу работы на две группы:

·  машины циклического действия, (краны, погрузчики);

·  машины непрерывного действия, (конвейеры, транспортёры).

Потребное количество машин на складе определяется по формуле:

N = , (24)

где Qсм – объём переработки в смену, т.;

Wсм – сменная производительность машины, т/см.

Wсм = Tсм · Wч · Kисп. вр., (25)

где Tсм – продолжительность рабочей смены, час;

Wч – часовая производительность машины, т/ч;

kисп..вр – коэффициент использования рабочего времени.

Для машин циклического действия часовая производительность определяется по формуле:

Wчц = qн · kисп. гр. , (26)

где Wчц - часовая производительность машины циклического действия, т/ч;

tц – продолжительность рабочего цикла машины, мин.;

qн – номинальная грузоподъёмность машины, т;

kисп. гр – коэффициент использования грузоподъёмности машины.

Продолжительность рабочего цикла машины складывается из времени движения к месту приёма груза (захвата), транспортировки его к месту укладки, укладки груза и возвращения к месту захвата груза или приёма груза.

Для машин непрерывного действия при транспортировке штучных грузов часовая производительность определяется по формуле:

Wч = , (27)

где Wч - часовая производительность машин непрерывного действия, т/ч;

V – скорость движения ленты, м/сек;

q шт. – вес груза на ленте транспортёра, кг;

d – расстояние между грузами на ленте транспортёра, м.

Для машин непрерывного действия при транспортировке сыпучих грузов часовая производительность определяется по формуле:

Wч = 3600·V·F·γ, (28)

где V – скорость движения ленты, м/сек;

F – площадь поперечного сечения, м2;

γ – объёмный вес груза, т/м3.

3.9.2. Полуавтоматизированные системы

Полуавтоматизированные склады в дополнение к механическому подъемно-транспортному обору­дованию оснащены еще и автоматическими устройствами. Типичными примерами последних являют­ся внутрискладские системы автоматического управления транспортными средствами, компьютеризо­ванные сортировочные линии, роботы и различные виды наклонных стеллажей.

3.9.3. Автоматизированные системы

О полностью автоматизированных складах говорили несколько десятилетий, но вполне безрезуль­татно. Первым шагом в области автоматизации стала подборка заказов на уровне грузовой единицы (с использованием промышленной упаковки). В 1980-е годы были созданы автоматизированные высоко­стеллажные складские комплексы. Привлекательность автоматизации в том, что она освобождает склады от прямых трудозатрат, замещая труд капиталом, воплощенным в оборудовании. К тому же автоматизированные системы работают быстрее и надежнее. Впрочем, и у них есть свои недостатки: дороговиз­на и сложность внедрения.

Компьютеры сейчас везде играют важную роль, но в автоматизированных системах грузоперера­ботки они составляют сердцевину всего. Компьютеры управляют не только процессом комплектова­ния отправок, но и взаимодействием складов с другими элементами логистической системы. Автома­тизированные склады отличаются особой системой контроля за состоянием запасов. Быстрому разви­тию автоматизированных складов прежде препятствовала дороговизна вычислительной техники. Сейчас этот барьер устранен.

­3.9.4. Компьютеризованные системы

Концепция сплошной компьютеризации операций механизированного склада относительно нова и пока еще пребывает в стадии тестирования. Идея привлекательна тем, что обещает соединить высокий уровень управления, достигаемый в автоматизированном складе, с операционной гибкостью механи­зированной системы.

Основным видом оборудования на таком складе является вилочный погрузчик. Планировка и конструкция склада в основном остаются теми же, как в обычных механизированных складах. Раз­ница только в том, что все перемещения и операции вилочных погрузчиков подчинены управляю­щим командам компьютера.

Компьютер хранит всю информацию об операциях грузопереработки, что позволяет анализиро­вать текущую ситуацию и находить оптимальные способы загрузки оборудования. Компьютер вычис­ляет потребность в перемещениях и «распоряжается» оборудованием таким образом, чтобы свести к минимуму холостые прогоны и максимизировать уровень полезной нагрузки. Управление действия­ми оператора вилочного погрузчика центральный компьютер осуществляет напрямую через терми­нал, установленный на погрузчике. В менее экзотических системах для управления передвижениями внутри склада используют подготовленные и распечатанные на компьютере схемы, которые разме­щают в узловых точках склада. Достоинство этого подхода в том, что при небольших инвестициях удается получить ключевые преимущества полностью автоматизированного склада. Эта система к тому же способствует росту производительности труда, потому что здесь легко оценить работу каж­дого оператора вилочного погрузчика и платить ему в строгом соответствии с результатами труда. Главным недостатком является чрезмерная гибкость выдаваемых компьютером предписаний.