Тема 3. Разработка логистической системы складского и подъемно-транспортного оборудования (стр. 5 )

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных на ЭВМ программ. Это обеспечивает ме­тодический подход с учетом всех возможных вариантов.

3.10 Грузопереработка на складе

Одна из важнейших задач современной логистики – обеспечить, чтобы капиталовложения в обо­рудование грузопереработки приносили максимальную отдачу, воплощенную в росте производительности труда. Грузопереработка в логистике неизбежна, но следует стремиться к сокращению ее объе­мов до возможного минимума. Здесь мы не можем подробно разбирать технические аспекты грузопереработки, но рассмотрим основные методы и их эффективность, а затем остановимся на последних достижениях в области автоматизации грузопереработки.

Требования к системам грузопереработки.

1.  Оборудование, используемое для грузопереработки и хранения, должно быть максимально стан­дартизированным .

2.  Конструкция системы грузопереработки должна в максимальной степени обеспечивать непрерыв­ность материального потока.

3.  Инвестиции следует направлять преимущественно в оборудование для перемещения грузов, а не в стационарное оборудование.

4.  Нужно стремиться к максимальной загрузке оборудования.

5.  При выборе оборудования грузопереработки следует стремиться к минимизации отношения веса подъемно-транспортных механизмов к их грузоподъемности (полезной нагрузке).

6.  Конструкция системы должна предусматривать максимально возможное использование естествен­ной силы тяжести.

Системы грузопереработки бывают механизированными, полуавтоматизированными, автоматизи­рованными и компьютеризованными. В механизированных системах рабочие используют подъем­но-транспортное оборудование для приемки, перемещения и отправки грузов.

3.9.1. Механизированные системы

В механизированных системах применяется множество разновидностей подъемно-транспортного оборудования. Наиболее распространены вилочные погрузчики, самоходные погрузчики поддонов, бугельные буксировочные линии, тягачи с полуприцепами, конвейеры и карусельные механизмы.

Механизация погрузочно-разгрузочных работ

Для выполнения внутрискладских операций, операций по приёмке и отправке материалов используются различные средства механизации, которые делят по принципу работы на две группы:

·  машины циклического действия, (краны, погрузчики);

·  машины непрерывного действия, (конвейеры, транспортёры).

Потребное количество машин на складе определяется по формуле:

N = , (24)

где Qсм – объём переработки в смену, т.;

Wсм – сменная производительность машины, т/см.

Wсм = Tсм · Wч · Kисп. вр., (25)

где Tсм – продолжительность рабочей смены, час;

Wч – часовая производительность машины, т/ч;

kисп..вр – коэффициент использования рабочего времени.

Для машин циклического действия часовая производительность определяется по формуле:

Wчц = qн · kисп. гр. , (26)

где Wчц - часовая производительность машины циклического действия, т/ч;

tц – продолжительность рабочего цикла машины, мин.;

qн – номинальная грузоподъёмность машины, т;

kисп. гр – коэффициент использования грузоподъёмности машины.

Продолжительность рабочего цикла машины складывается из времени движения к месту приёма груза (захвата), транспортировки его к месту укладки, укладки груза и возвращения к месту захвата груза или приёма груза.

Для машин непрерывного действия при транспортировке штучных грузов часовая производительность определяется по формуле:

Wч = , (27)

где Wч - часовая производительность машин непрерывного действия, т/ч;

V – скорость движения ленты, м/сек;

q шт. – вес груза на ленте транспортёра, кг;

d – расстояние между грузами на ленте транспортёра, м.

Для машин непрерывного действия при транспортировке сыпучих грузов часовая производительность определяется по формуле:

Wч = 3600·V·F·γ, (28)

где V – скорость движения ленты, м/сек;

F – площадь поперечного сечения, м2;

γ – объёмный вес груза, т/м3.

3.9.2. Полуавтоматизированные системы

Полуавтоматизированные склады в дополнение к механическому подъемно-транспортному обору­дованию оснащены еще и автоматическими устройствами. Типичными примерами последних являют­ся внутрискладские системы автоматического управления транспортными средствами, компьютеризо­ванные сортировочные линии, роботы и различные виды наклонных стеллажей.

3.9.3. Автоматизированные системы

О полностью автоматизированных складах говорили несколько десятилетий, но вполне безрезуль­татно. Первым шагом в области автоматизации стала подборка заказов на уровне грузовой единицы (с использованием промышленной упаковки). В 1980-е годы были созданы автоматизированные высоко­стеллажные складские комплексы. Привлекательность автоматизации в том, что она освобождает склады от прямых трудозатрат, замещая труд капиталом, воплощенным в оборудовании. К тому же автоматизированные системы работают быстрее и надежнее. Впрочем, и у них есть свои недостатки: дороговиз­на и сложность внедрения.

Компьютеры сейчас везде играют важную роль, но в автоматизированных системах грузоперера­ботки они составляют сердцевину всего. Компьютеры управляют не только процессом комплектова­ния отправок, но и взаимодействием складов с другими элементами логистической системы. Автома­тизированные склады отличаются особой системой контроля за состоянием запасов. Быстрому разви­тию автоматизированных складов прежде препятствовала дороговизна вычислительной техники. Сейчас этот барьер устранен.

­3.9.4. Компьютеризованные системы

Концепция сплошной компьютеризации операций механизированного склада относительно нова и пока еще пребывает в стадии тестирования. Идея привлекательна тем, что обещает соединить высокий уровень управления, достигаемый в автоматизированном складе, с операционной гибкостью механи­зированной системы.

Основным видом оборудования на таком складе является вилочный погрузчик. Планировка и конструкция склада в основном остаются теми же, как в обычных механизированных складах. Раз­ница только в том, что все перемещения и операции вилочных погрузчиков подчинены управляю­щим командам компьютера.

Компьютер хранит всю информацию об операциях грузопереработки, что позволяет анализиро­вать текущую ситуацию и находить оптимальные способы загрузки оборудования. Компьютер вычис­ляет потребность в перемещениях и «распоряжается» оборудованием таким образом, чтобы свести к минимуму холостые прогоны и максимизировать уровень полезной нагрузки. Управление действия­ми оператора вилочного погрузчика центральный компьютер осуществляет напрямую через терми­нал, установленный на погрузчике. В менее экзотических системах для управления передвижениями внутри склада используют подготовленные и распечатанные на компьютере схемы, которые разме­щают в узловых точках склада. Достоинство этого подхода в том, что при небольших инвестициях удается получить ключевые преимущества полностью автоматизированного склада. Эта система к тому же способствует росту производительности труда, потому что здесь легко оценить работу каж­дого оператора вилочного погрузчика и платить ему в строгом соответствии с результатами труда. Главным недостатком является чрезмерная гибкость выдаваемых компьютером предписаний.