Технологический процесс изготовления изделий из литьевого камня

Технологический процесс изготовления изделий из литьевого камня

1. Подготовка матрицы

Подготовка матрицы является первой стадией в изготовлении изделий из полимербетона и искусственного мрамора. Для подготовки матрицы к работе должны использоваться только вещества, специально для этого предназначенные.

•  При очистке матриц в очень плохом состоянии (например, очень старых или очень долго бывших в употреблении и сильно загрязненных, с царапинами и т. д.) следует с осторожностью использовать специальную абразивную бумагу для удаления остатков затвердевшей смолы, а затем полировальные системы FARECLA и, наконец, воски BLUEWAX или HI-
LOW.

•  Следует также очищать матрицу после окончания работы.
Перед чисткой специальными составами возможно очень осторожное применение абразивной бумаги.

Следует помнить, что применение абразивной бумаги для очистки должно осуществляться крайне осторожно и только в тех случаях, когда этого не избежать.

2. Разделительные системы

Обычно на форму (особенно новую) наносится 3-5 слоев воска. Перед нанесением последующего слоя предыдущий должен высохнуть (для этого требуется 10-20 минут). Убедиться, что воск сухой можно с помощью "теста на отлип" - воск не должен прилипать к пальцу. После высыхания воска, можно полировать поверхность с помощью специальной ткани. Воск также следует наносить только специальной губкой (поставляется вместе с воском).

• При работе с новой формой следует применять раствор ПВС. Пленка ПВС делает снятие готового изделия (расформовку) более безопасной для матрицы, рекомендуется использовать раствор ПВС при первых 4-5 отливках.

Мы рекомендуем разделительные воска HI-LOW и BLUE WAX (первый мягче и может применяться при комнатной или повышенной температуре, второй прекрасно полируется и стабилен при повышенной температуре. В принципе, если нет особых требований, можно применять любой из этих продуктов).

Использование в качестве разделительных восков веществ, непредназначенных для этих целей, может привести к ухудшению качества поверхности готового изделия, трудностях при расформовке (вплоть до разрушения изделия) и порче матрицы.

3. Оклейка краев матрицы

После нанесения воска и полировки необходимо оклеить края матрицы специальной бумажной липкой лентой. Оклейку следует проводить крайне осторожно и наносит ленту только на края матрицы. Иногда достаточно одного слоя (простые формы - столешница и т д.), но в некоторых случаях (сложные формы, закрытые формы, состоящие из двух половин) допускается два или три слоя (например, при большом зазоре между верхней и нижней половинами матрицы). После литья (когда процесс отливки закончен) лента удаляется очень легко. При оклейке несколькими слоями (сложные формы) верхний слой следует удалять сразу после нанесения гелькоута.

4. Нанесение гелькоута

Перед нанесением, гелькоут необходимо тщательно перемешать прямо в банке. Следует также следить, чтобы температура гелькоута была бы приблизительно одного уровня с температурой рабочей зоны. Совершенно недопустимо применение холодного гелькоута.

До начала ламинирования необходимо проверить и подготовить оборудование, применяемое для нанесения гелькоута - проверить чистоту насадок и фильтров, дозатор катализатора, отрегулировать давление. Ламинирование обычно проводят в специально оборудованной зоне, используя для защиты персонала специальную одежду, очки (или респиратор) и перчатки.

Главное в процессе напыления гелькоута - выбор правильного расстояния до поверхности (50 - 80 см), правильного расположения пистолета - распылителя и правильное направление движения пистолета при напылении. (Все эти детали можно найти в "Инструкции по обращению с гелькоутом", специальной брошюре).

Очень важно контролировать толщину слоя гелькоута - она должна быть в пределах 0.5 - 0.8 мм.

Проще всего проверить готовность (отверждение) слоя гелькоута с помощью "испытания на отлип" (палец не должен "прилипать" к гелю). Обычно слой гелькоута готов к дальнейшей работе через 1-2 часа после нанесения (в зависимости от температуры воздуха в рабочей зоне). Важно помнить, что во многих случаях следует проверять отверждение гелькоутного слоя по крайней мере дважды - на ровной поверхности и в "карманах", т. е. тех участках формы, которые менее доступны при напылении. Обычно на этих участках гель высыхает медленнее, чем на открытых поверхностях.

После напыления следует тщательно промыть и очистить оборудование (насадки и фильтры нужно промывать только специальной жидкостью). Банка с гелькоутом должна быть закрыта.

5. Литье

С помощью литья можно изготавливать изделия из несколько типов материалов: полимербетона / искусственного мрамора, оникса, искусственного гранита.

Для производства изделий из оникса (материал на полиэфирной основе, иммитирующий структуру мрамора) следует смешать 33 - 35% смолы с 65 - 67% фирменного наполнителя (гидроксид алюминия, Аl(ОН)3). После загрузки наполнителя добавляют пероксид (1.5 - 2%). Наполнитель добавляют в смолу при перемешивании небольшими порциями. При необходимости, до добавления наполнителя смола может быть окрашена путем добавления базового красителя (цветной пасты) при перемешивании (строгих пропорций нет). В зависимости от желания и задачи количество цветной пасты может варьироваться от 2 до 4 - 5% от объема смолы). После перемешивания делается "рисунок" путем добавления диоксида титана. (Создание рисунка требует специального навыка, который приобретается только с опытом).

В процессе производства искусственного мрамора иногда приходится использовать два наполнителя различного фракционного состава. В этом случае сначала следует добавлять к смоле более "мелкий" наполнитель. В остальном процесс приготовления искусственного мрамора ничем не отличается принципиально от производства оникса. Все пропорции те же, только в качестве наполнителя используются другие вещества (мел, песок и др.). Смолу - типа S 280Е.

После заливки форму помещают на вибростол (приблизительно на 10 минут), крупные и средние воздушные пузыри удаляют очень аккуратно с тыльной стороны формы с помощью кисти.

Весь процесс отливки (включая смешение) не должен превышать 29 минут (плюс-минус 5 минут, в зависимости от температуры окружающей среды).

Расформовка готового изделия проводится после усадки обычно с помощью сжатого воздуха. На этой стадии, изделие еще не достигло состояния полного отверждения и поэтому нуждается в бережном обращении. Как правило, изделие помещают на поддерживающую раму по форме повторяющую само изделие, с целью предотвращения деформаций, возникающих в процессе окончательного отверждения.

Таблица 1. (процесс замеса и отливки)

A. Смола

B. Добавить наполниперемешать) 1 минута

C. Добавить МЭК пероксид (перемешать) 2 минуты

D. Добавить наполниперемешать) 3 минуты

E. Добавить цветную пасту для рисунка 3 минуты

F. Заливка формы 10 минут

G. Вибрация на вибростоле 10 минут

ВСЕГО 29 минут

6. Имитация гранитной поверхности (напыление).

Предварительно на матрицу напыляется тонкий (200 мкм) слой прозрачного гелькоута. Для иммитации гранитной поверхности необходимо специальное оборудование, позволяющее за один этап напылять на подготовленнную поверхность прозрачный гелькоут (например, Max Guard) и GRANATEX 600. Наполнитель при этом "вдувается" в гелькоут до попадания последнего на поверхность. При этом крайне важно помнить, что правильное расстояние до поверхности должно быть около 50 см. Пистолет - распылитель следует располагать почти вертикально к поверхности. После высыхания слоя геля с наполнителем - GRANATEX, процесс литья (обычный наполнитель + смола) проводится как было описано выше. Необходимо применять при литье окрашивающую пасту цвета, близкого к цвету наполнителя GRANATEX 600. Этот вариант иммитации гранитной поверхности называют иногда "dry mix" ("сухое смешивание").

Возможен другой вариант - так называемое "мокрое смешивание" (wet mix").

В этом случае, наполнитель GRANATEX 600 смешивается с прозрачным гелькоутом в банке, непосредственно перед напылением в пропорции 60 - 65% гелькоута и 35 - 40% наполнителя. Затем эта смесь напыляется на матрицу (после предварительного нанесения слоя прозрачного гелькоута толщиной 200 мкм). Дальше обычное литье - как и в случае "dry mix".

7. Технология Solid Surface

Для производства изделий из материала, имитирующего искусственный гранит, необходим вакуумный миксер. В миксере смешиваются наполнитель (лучше всего, Marshall DGE) и специальная смола (7132-19В). Пропорции - как и в случае "wet mix". Сначала перемешивание осуществляют без вакуума, чтобы частицы наполнителя намокли, затем - под вакуумом (2-3 раза в течение 10-15 минут суммарно в зависимости от температуры). Затем вводят катализатор и повторяют перемешивание под вакуумом (2 - 3 раза в течение 10 -15 минут). После этого можно заливать форму. Более всего данный продукт удобен для изготовления ровных поверхностей -столешниц, небольших панелей, подоконников и др. ("solid surface"). Заливку удобнее всего проводить с помощью автоподъемника. Вибрация не нужна, так как при вакуумном смешении практически не образуется воздушных пузырей. (В некоторых случаях вибрация вполне допустима, но не является обязательной). После выравнивания поверхности (очень аккуратно, кистью), листу дают возможность отвердеть, после чего шлифуют на полировальной машине. Гелькоут в данном методе не используется! Следует, отметить, что выделение стирола при смешении и заливке больше, чем в других случаях.

Помните, что хороший результат может быть достигнут лишь при использовании фирменных наполнителей! Смеситель следует вымыть сразу же после заливки.