Основы технического нормирования труда

 

ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА

 

Техническое нормирование труда – это процесс установления норм затрат рабочего времени в конкретных организационно-технических условиях.

В состав технически обоснованной нормы времени входят только полезные затраты рабочего времени. Под рабочим временем принято понимать законодательно установленный период времени работы для всех участников производства (в РФ таким рабочим периодом считается 40-часовая рабочая неделя).

Норма штучного времени () дается на изготовление одной единицы продукции (штуки) и поэтому она так называется.

Норма подготовительно-заключительного времени () – время, которое расходуется на настройку станка на изготовление партии деталей (доставить техническую информацию, инструменты и приспособления, поставить все инструменты, написать, ввести и отладить программу, выверить приспособление, провести необходимые измерения).

Основное время () – время, затрачиваемое на выполнение основных технологических операций, связанных с изменением формы и размеров заготовки, внешнего вида и шероховатости поверхности, состояния поверхностного слоя и т.п.

Вспомогательное время () – время, используемое на выполнение вспомогательных операций, необходимых для осуществления технологических процессов. К вспомогательному относят затраты времени на установку и снятие детали, включение и выключение станка, подвод и отвод инструмента, перемещение стола или суппорта, смена инструмента или его переустановка, если это производится на каждое изделие, изменение режима работы станка.

Оперативное время () – время, на выполнение технологической операции, включает суммарные затраты вспомогательного и основного времени. Вспомогательное время может выполняться в период машинной работы (перекрываемое), тогда его не включают в .

Рис. 1. Структура норм времени

 

Время обслуживания рабочего места () – время, затрачиваемое на технические и организационные операции, связанные с обслуживанием техники и организацией работы. Оно бывает соответственно техническим и организационным.

Время технического обслуживания (Ттех)- время технического обслуживания оборудования в течение конкретной работы: подналадка и регулировка станка в процессе работы, смена затупившегося инструмента, регулировка инструментов, удаление стружки в процессе работы.

Время организационного обслуживания (Торг) – время на организационное обслуживание (уход за рабочим местом в течение смены): на раскладку инструмента в начале смены и уборку его по окончании смены, на осмотр и смазку станка.

Время перерывов () составляют регламентированные и нерегламентированные перерывы в работе. К регламентированным относят затраты времени на отдых и личные надобности рабочего, а также перерывы времени, предусмотренные действующей технологией и организацией производства. К нерегламентированным относят перерывы, не предусмотренные режимом работы, а также по вине самого рабочего.

 

Структура и расчет технически обоснованной нормы времени

Рассмотренная выше классификация затрат рабочего времени является основой для определения технически обоснованной нормы времени:

и .

Все затраты рабочего времени определяют на принятую для расчета единицу работы (операцию, штуку) и составляют норму штучно-калькуляционного времени, которую в общем случае находят по формуле:

;

где  - число деталей в партии. В серийном производстве приходится часто переналаживать оборудование и выполнять различные работы, связанные с обеспечением переналадки. Затраты  будут тем больше, чем больше величина партии, чем чаще ее сменяемость.

В массовом производстве наладка и переналадка оборудования выполняется специальными рабочими-наладчиками, как правило, после рабочей смены или в выходные дни, а такие работы, как сдача задания, материала, сдача готовой продукции ОТК здесь отсутствуют. Поэтому величина подготовительно-заключительного времени незначительна и для массового производства справедливо соотношение:

.

Основными методами установления технически обоснованных норм времени являются: расчет норм времени по нормативам (аналитический метод) и на основе изучения затрат рабочего времени по данным наблюдений.

 

Расчет штучно-калькуляционного времени по нормативам

Основное время (технологическое) – это время, в течение которого происходит изменение размеров, формы и качества детали. В основное время также входит время, затрачиваемое на врезание и перебег режущего инструмента, на обратные ходы (у строгальных и долбежных станков), на проход инструмента при пробных стружках.

Основное время для всех видов обработки определяют по формуле:

,

где  - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;

 - длина обрабатываемой поверхности, мм;

 - величина врезания и перебега инструмента, рассчитываемая, исходя из конструкции режущих элементов инструмента, вида и условий обработки (табл. 1, фрагмент), мм;

 - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

 - минутная подача инструмента, мм/мин;

 - подача за один оборот или на один двойной ход главного движения (движения резания), мм/об;

 - число проходов.

Расчет вспомогательного времени на операцию заключается в определении и последующем суммировании:

а) времени на установку и снятие детали (табл. 2, фрагмент);

б) времени, связанного с проходами (табл. 3, фрагмент);

в) времени на изменение режима работы станка, смену инструмента, контрольные измерения (необходимые при обработке каждой детали).

Таблица 1

Величина врезания и перебега инструмента, мм
Наименование инструмента	Угол резца в плане, в град.	Глубина резания в мм до
1	2	3	4
Резцы проходные, подрезные и расточные	30	3,0	5,0	9,0	13,0
45	2,0	3,5	6,0	8,0
60	2,0	2,5	4,0	5,0
90	от 3,0 до 5,0

 

Таблица 2

Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
Метод закрепления детали	Вес заготовки в кг до:
0,5	1	3	5	8
В центрах без надевания хомутика	0,17	0,18	0,2	0,24	0,26
В центрах с надеванием хомутика	0,25	0,27	0,3	0,34	0,4

 

Таблица 3

Вспомогательное время, связанное с проходом, мин
Способ установки резца на размер	Длина обработки в мм до:	Измеряемый диаметр в мм до:
100	300	500
С установкой по упору или лимбу	50	0,11	0,12	0,15
200	0,13	0,15	0,18
500	0,16	0,17	0,22

 

Расчет времени на обслуживание рабочего места заключается в суммировании времени на техническое обслуживание (табл. 4, фрагмент) и перерывов на отдых и естественные надобности, устанавливаемых в процентах от оперативного времени (табл. 5 и 6, фрагменты).

 

Таблица 4

Время на техническое обслуживание, мин
Наименование приемов	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной в мм до:
300	400	600
1. Повернуть резцовую головку обычного типа	0,07	0,07	-
2. Повернуть резцовую головку с пружинным фиксатором	0,05	0,05	0,06

 

Таблица 5

Время на обслуживание рабочего места, мин
	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной в мм до:
300	400	600
Процент от оперативного времени	2,0	2,5	3,0

 

Таблица 6

Время перерывов на отдых и естественные надобности, мин
	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной в мм до:
300	400	600
Процент от оперативного времени	4,0	4,0	4,0

 

Норматив подготовительно-заключительного времени зависит от времени на наладку станка, определяемого способом установки детали и количеством инструментов, участвующих при выполнении операции и времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо дополнительным нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на данную операцию.

В нормативах подготовительно-заключительное время рассчитано на организационные условия производства, при которых доставка технической документации, нарядов, инструмента и приспособлений к рабочему месту производится вспомогательным обслуживающим персоналом (табл. 7, фрагмент).

Таблица 7

Подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин
Способ установки деталей	Количество режущего инструмента	Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной в мм до:
300	400	600
В центрах	2	6,0	7,0	8,0
4	8,0	9,0	10,0
6	10,0	12,0	14,0

 

Штучно-калькуляционное время используется при расчете нормы выработки.

Норма выработки представляет собой трудовое задание рабочему-сдельщику, выраженное в определенном количестве единиц продукции соответствующего качества, которое рабочий должен произвести в течение определенного рабочего времени (час, смена). Норма выработки за смену определяется по формуле:

 ,

где  - продолжительность смены, час (или мин).

 

Задание 1

Установить по нормативам норму штучно-калькуляционного времени для токарной операции обработки детали (рис. 2) и рассчитать для этой операции сменную норму выработки.

Рис. 2. Чертеж детали

Дополнительные исходные данные:

материал детали - сталь 45; материал инструмента – Т15К6; модель станка -1К62; крепление детали – в центрах без надевания хомутика; обработка состоит из обточки по диаметру с "Г" до "Д" и с "Д" до "Е" на длину Б и В; шероховатость 40 получается при обработке поверхностей "Д" и "Е" с припуском 1мм на сторону; для точения поверхности "Д" принимается резец с главным углом в плане φ = 45°, для поверхности "Е"- φ = 90° (обтачивание в упор); обработка детали производится с установкой резца по лимбу, поэтому дополнительная длина на взятие пробной стружки не учитывается; режим обработки: S = 0,78 мм/об; n = 250 об/мин; для закрепления инструмента используется резцовая головка: обычного типа - для вариантов заданий с нечетным номером; с пружинным фиксатором - для вариантов с четным номером.

 

Расчет норм времени по данным наблюдений

 

1. Хронометраж

Хронометраж операции – способ изучения затрат времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций. При хронометраже проводят непосредственные измерения длительности затрат времени на выполнение операций путем сплошных (непрерывных), выборочных и цикловых замеров.

Хронометраж проводится в следующем порядке. Первый этап – подготовка к наблюдению. Устанавливают цель проведения хронометража, выбирают объект наблюдения, тщательно наблюдают и описывают операцию. Основным документом при хронометраже является хронокарта. На лицевой стороне хронокарты записывают все данные об операции, оборудовании, инструменте, о рабочем, указывают состояние организации и обслуживания рабочего места.

Изучаемую операцию расчленяют на составляющие элементы-комплексы приемов, приемы, действия. Устанавливают фиксажные точки – это резко выраженные моменты начала и окончания выполнения элемента операции (прикосновение руки к инструменту, кнопке, детали и т.д.). Например, операцию "обточить деталь" можно расчленить на приемы с установлением фиксажных точек:

	Наименование приемов	Фиксажные точки
1	Взять деталь, установить в патрон	Начало движения руки. Отделение руки от патрона
2	Включить станок и подвести резец	Конец перемещения суппорта
3	Включить подачу	Прикосновение руки
4	Обточить деталь	Окончание схода стружки и т.д.

 

Перед проведением хронометража решают вопрос о количестве наблюдений. Число наблюдений зависит от продолжительности элементов операции, типа производства, от требований, предъявляемых к точности полученных данных. Для серийного производства рекомендуется проводить следующее число наблюдений:

Длительность оперативного времени, сек	2-5	5-10	10-20
Примерное количество наблюдений (не менее)	12	10	8

 

Второй этап – проведение наблюдения. В хронокарте отмечают время начала хронометража, затем по секундомеру отмечают и записывают в наблюдательном листе хронокарты показания текущего времени по всем элементам операции. Наблюдатель следит за правильностью и порядком выполнения операции. Все перерывы и искажения замеров времени вследствие неполадок на производстве или ошибок наблюдателя должны быть отражены в хронокарте.

Третий этап – обработка полученных результатов. Рассчитывают продолжительность элементов операции путем вычитания из текущего времени данного элемента, текущего времени предыдущего элемента. После проведения расчетов по всем наблюдениям для каждого элемента операции получают ряд значений его продолжительности, т.е. хронометражный ряд.

Количество хронорядов должно соответствовать количеству элементов операции. В некоторых хронорядах возможны значительные отклонения, возникшие вследствие ошибочных замеров. Такие замеры исключают из дальнейшего анализа. Затем определяют коэффициент устойчивости каждого хроноряда:

,

где  - соответственно максимальная и минимальная продолжительность элемента операции.

Полученные фактические коэффициенты устойчивости по каждому хроноряду сравнивают с нормативным. Если фактический коэффициент устойчивости меньше или равен нормативному, то хроноряд считается устойчивым, наблюдение проведено качественно. Если фактический коэффициент больше нормативного, то из хроноряда исключается значение продолжительности элемента операции, максимально отличающееся от остальных значений, и вновь рассчитывается коэффициент устойчивости.

Нормативные коэффициенты устойчивости хронометражных рядов для серийного производства принимаются:

при машинной работе – 1,8; при ручной работе – 2,5.

Затем рассчитывают среднюю продолжительность каждого элемента операции как среднюю арифметическую величину из всех годных замеров хроноряда:

 ,

где  - продолжительность выполнения элемента операции при i-ом замере;

 - число годных замеров.

Четвертый этап заключается в анализе результатов наблюдений. Проводят анализ затрат машинного времени, сопоставляя фактические режимы выполнения операции с режимами работы оборудования по паспорту, нормативам, технологии. Затем анализируют фактические затраты времени на элементы операции, выполняемые вручную. На основании данных анализов определяют состав операции и продолжительность выполнения отдельных ее элементов и операции в целом, намечают пути сокращения затрат оперативного времени.

 

Задание 2

По данным хронометражных наблюдений установить нормативы основного и вспомогательного времени на операцию.

 

2. Фотография рабочего дня (ФРД)

Под фотографией понимают изучение затрат рабочего времени путем измерения всех видов его затрат в течение смены или некоторой ее части. В зависимости от объекта наблюдения и форм организации труда на изучаемых рабочих местах различают индивидуальное наблюдение, групповое (бригадное), маршрутное и самофотографию.

Все разновидности фотографии использования времени проводятся методом непосредственных замеров и методом моментных наблюдений. Затраты времени при фотографии фиксируются в виде цифровой, индексной или графической записи.

Основная цель проведения фотографии – выявление затрат и потерь рабочего времени, установления их причин, разработка мероприятий по совершенствованию организации труда за счет устранения потерь и нерациональных затрат времени. Данные фотографий могут быть использованы для разработки нормативов подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные надобности.

Фотография использования рабочего времени проводится в три этапа. Первый этап – подготовка наблюдения. Во время этого этапа определяют цель, выбирают объект наблюдения, изучают условия труда в цехе и на рабочих местах. На лицевой стороне фотокарты записывают все сведения об оборудовании, о рабочем, выполняемой работе, об организации и обслуживании рабочего места.

Второй этап – процесс фотографирования (наблюдения). В бланк фотокарты заносится текущее время окончания каждого вида затрат рабочего времени.

Третий этап – обработка и анализ результатов наблюдения. Обработку результатов наблюдения начинают с определения продолжительности отдельных затрат времени, для чего из показателей текущего времени вычитают его значение по предыдущему элементу работы. Каждому действию рабочего или перерыву присваивают индекс в соответствии с принятой классификацией затрат рабочего времени (табл. 8). Затем все работы, имеющие одинаковый индекс, объединяют в группы и составляют сводку одноименных затрат рабочего времени.

Таблица 8

Индексация элементов затрат рабочего времени
Элементы затрат рабочего времени	Индекс
Подготовительно-заключительное время	ПЗ
Оперативное время	ОП
Время обслуживания рабочего места	ОБС
Техническое время	ОБТ
Организационное время	ОБО
Время отдыха	СТЛ
Перерывы, зависящие от рабочего	ПНД
Перерывы по причинам организационно-технического характера	ПНТ

 

При анализе результатов наблюдения рассчитывают показатель использования рабочего дня () и показатель потерь рабочего времени ():

; ,

где - подготовительно-заключительное время за рабочий день;

- оперативное время за рабочий день;

- время обслуживания рабочего места за рабочий день;

- время перерывов на отдых и личные надобности за рабочий день;

- потери времени за рабочий день.

После определения этих показателей устанавливают причины, вызывающие перерывы и намечают соответствующие организационно-технические мероприятия. На основе данных многократных ФРД и их обработки устанавливаются необходимые нормальные соотношения между временами:

; ; .

Найденные коэффициенты являются нормативами для расчета штучно-калькуляционно-го времени:

.

Задание 3

1. Обработать данные фотографии рабочего дня, составить его баланс, найти коэффициенты использования и потерь рабочего времени.

2. Рассчитать нормативы времени обслуживания и отдыха, подготовительно-заключи-тельного времени.

3. Определить норму штучно-калькуляционного времени и часовую норму выработки.