Методические рекомендации изучающим дисциплину «Основы технологии машиностроения»

Методические рекомендации изучающим дисциплину

«Основы технологии машиностроения»

Рабочая программа дисциплины составлена с учетом того, что уже изучена дисциплина «Инженерное обеспечение качества машины» и обучаемый овладел основами двух инструментальных общемашиностроительных теорий – базирования и размерных цепей, которые будет использовать использует технолог при проектировании технологических процессов обработки деталей и сборки для достижения требуемойточности деталей, сборочных единиц и машины в целом. Поэтому приступя к изучению «Основ технологии машиностроения » рекомендуется напомнить себе основные положения этих теорий.

Технология машиностроения как наука изучает закономерности процессов и явлений, имеющих место в работающих технологических системах и влияющие, во-первых, на формирование показателей точности машины и деталей, и, во-вторых, на формирование затрат на производство машины. Поэтому все содержание дисциплины разделено на две соответствующие этим задачам части.

Часть 1. Достижение требуемой точности машины.

Содержанию этой части посвящены учебные пособия [6.1.3 и 6.1.4] (см. список литературы в рабочей программе).

Достижению точности машины в технологических процессах сборки освящены глава 5 учебного пособия и учебное пособие [ 6.1.4] . Это пособие в значительной степени опирается на дисциплину «Инженерное обеспечение качества машин». При изучении этого раздела нужно обратить внимание на то, как и на основании чего технолог при проектировании технологическогопроцесса сборки определяет состав технологических переходов, которые необходимо включить в техпроцесс для достижения заданной точности для достижения заданной точности взаимного расположения поверхностей разных деталей в собранной машине.

Достижению точности детали в технологичесих процессах их изготовления посвящены главы 6 – 9 учебного пособия [6.1.3]. При изучении этого материала нужно обратить внимание на то, что все показатели точности детали разделяются на две принципиально разные группы – одни из их, описывающие каждую поверхность детали, достигаются выбором метода (или некоторой последовательности нескольких методов) обработки, другие, описывающие положение поверхности в конструктивной форме детали, – условиями реализации выбранных методов обработки в технологических системах, чаще всего выбором технологических баз.

Рекомендуется обратить особое внимание на два правила выбора технологических баз: принцип совмещения баз и принцип единства баз. Эти правила нужно понять, уметь их обосновать и усвоить области их примнения. Нужно четко различать понятия «конструкторский размер», описывающий положение поверхности в конструктивной форме детали в рабочем чертеже, и «технологический размер», описывающий на выполняемом технологическом переходе положение обрабатываемой поверхности относительно используемой технологической базы. Особое внимамние надо обратить на то, что технологичесий размер и его допуск 1) могут совпадать с конструкторским, но 2) могут и не совпадать, и это зависит от выбора технологической базы для обработки поверхности, положение которой описано конструктоским размером. Так как заданный конструкторский размер обеспечивается достижением точности одного технологического размера, получаемого на одном технологическом переходе обработки этой поверхности (в первой ситуации) или двух технологических размеров, получаемых при обработке двух разных поверхностей на двух технологических переходах (во второй ситуации).

Нужно, во-первых, осмыслить и освоить методику назначения технологического размера и его точности в обоих возможных ситуациях, и, во-вторых, изучить модель формирования технологического размера на одном технологическом переходе. Такой моделью служит технологическая размерная цепь, составляющими звеньями которой являются размеры установки, статической и динамической настроек. Причины, порождающие погрешности этих размеров и возможные пути и меры снижения ихвлияния на точность технологического размера изложены в главе 7 учебного пособия [6.1.3].

Чаще всего машины изготавливаются в некотором количестве экземпляров и поэтому перед технологом, реализующим спроектированный технологический процесс, всает задача стабильности этого процесса во времени, с тем, чтобы все машины, изготовленные в разное время, обладали требуемым качеством. Эта задача требует изучения хода получения технологического процесса в функции времени и выработки на основе этого изучения возможных управляющих воздействия на технологическую систему для поддержания в ней условий, при которых гарантированно получаются годные изделия. Этим вопросам посвящена глава 8. При изучении этой главы нужно усвоить понятия точечная и точностная диаграммы процесса, погрешности систематические и случайные и их влияние на вид точечной диаграммы. Из анализа точечной диаграммы процесса вытекают принципиальные возможности управления точностью технологического размера, реализуемые наладкой, подналадкой технологической системы и адаптивным управлением упругими перемещениями в технологической системе. Содержание действий каждого вида управления и их научное обоснование нужно изучить и уметь объяснить.

Часть 2. Основы снижеия затрат на производство машин.

Для изучеиня этой части рекомендуется использовать учебное пособие [6.1.5], в котором систематезирован учебный материал по теме, распределенный по другим учебникам и учебным пособиям, справочной литературе по технологии машиностроения.

Прежде всего следует усвоить понятие «технологическая себестоимость», ее структуру. При изучении способов определения величины элементарных затрат обратите внимание на тот факт, что величина большинства этих затрат (кроме затрат на материал) зависит от времени занятости (рабочего, оборудования, инструмента и т. д.). Это обстоятельство позволяет для поиска путей и мер сокращения технологичесой себестоимости сосредоточиться на изучении затрат времени на рабочем месте и возможностей их уменьшения.

Анализу затрат времени на рабочем месте, структуры нормы времени и способов нормирования освящена глава 3 этого пособия.

Анализ возможных путей и мер сокращения составляющих нормы времени посвящена глава 4. Реализация этих возможностей осуществляется через выбор структур технологических операций. Поэтому в главе 4 приводится классификация структур технологических операций и приводятся примеры для каждой классификационной группы. Обратите внимание, за счет реализации каких рассмотренных ранее мер сокращения затрат времени достигается уменьшение трудоемкости всего технологического процесса при использовании каждой разновидности структуры операции.