Учебная программа для подготовки на производстве по профессии 19479 «Фрезеровщик»

Открытое акционерное общество

ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ «СТРЕЛА» 

УЧЕБНАЯ ПРОГРАММА

для подготовки на производстве по профессии

19479 «Фрезеровщик»

(код и наименование профессии)

Оренбург 2013г.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Обучение современного рабочего должно проводиться на широкой профессионально - технической базе, включать элементы инженерно-технической подготовки и обеспечивать достаточный объем знаний в области комплексной механизации и автоматизации производства.

В соответствии с этими требованиями составлена настоящая программа, предназначенная для индивидуальной и групповой подготовки на производстве.

Срок обучения фрезеровщика установлен 5 месяцев, причем на изучение основ технических знаний отводится 136 часа.

В программе определен обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала, раскрыто его содержание, указано время и наиболее целесообразная последовательность его изучения.

Производственная подготовка новых рабочих путем индивидуально-группового обучения проводится преимущественно на рабочих местах в цехах предприятий. С учетом этого и построена программа. Она обеспечивает реальную возможность обучения будущих рабочих непосредственно на предприятии. В ней предусматривается выполнение различных производственных заданий и планомерный переход от изучения отдельных видов фрезерных работ (включающий соответствующие группы операций) к комплексной обработке различных изделий на уровне современных требований производства.

При подборе производственных деталей во всех случаях, где это окажется возможным, обучение каждому новому виду работ необходимо начинать с обработки деталей, включающей лишь одну новую операцию. Затем следует постепенно переходить к деталям, которые требуют более сложной обработки (по точности ее, по количеству операций и т. д.). Следует строго следить за тем, чтобы обработка производственных деталей, предназначенных для обучения, включала все предусмотренные учебной программой операции, соответствующие данному виду фрезерных работ.

Изучив приемы и способы выполнения данного вида фрезерных работ, учащиеся переходят к освоению следующего вида работ, включающего соответствующую новую группу операций. После этого они закрепляют и совершенствуют производственные навыки путем обработки различных деталей, включающей уже изученные операции и виды работ.

В конце обучения учащиеся самостоятельно выполняют разнообразные фрезерные работы, широко используя технологические процессы, современные фрезерные приспособления, инструменты и устройства и осваивают установленные нормы выработки.

Изучение всех указанных в программе операций и видов работ является обязательным для каждого обучающегося. Однако последовательность изучения фрезерных работ и отведенное на это время могут изменяться в зависимости от конкретных условий данного производства.

Приступая к обучению каждому новому виду работ, инструкторы обязаны:

а) разъяснить ученикам цели и содержание предстоящей работы, а также предъявляемые к ней технические требования;

б) ознакомить учеников с инструментами, приспособлениями и оборудованием, объяснить правила и показать приемы пользования ими;

в) объяснить последовательность и показать наиболее целесообразные приемы и способы выполнения работ, а также ознакомить с методами организации труда и рабочего места;

г) дать подробные указания по технике безопасности и промышленной санитарии.

Инструкторы должны также систематически инструктировать обучающихся в процессе выполнения ими учебно-производственных заданий, своевременно исправлять ошибки в работе, прививать будущим рабочим высокую культуру труда. Формировать у них навыки высокопроизводительного и качественного выполнения работ, бережного обращения с оборудованием и инструментом, экономного использования материалов и электроэнергии.

Программа по основам технических знаний составлена с учетом знаний, полученных учащимися в период обучения в общеобразовательной школе. В ней предусматривается изучение теоретических сведений, необходимых для практической работы фрезеровщика, а также для расширения его технического кругозора.

Для проведения занятий по основам технических знаний в качестве преподавателей следует привлекать квалифицированных инженерно-технических работников предприятия.

На занятиях преподаватели должны широко использовать наглядные пособия (таблицы, схемы, чертежи, модели, образцы изделий и т. д.) и применять разнообразные методы обучения, способствующие сознательному и прочному усвоению изучаемого материала.

В зависимости от конкретных условий производства устанавливают режим учебных занятий. Теоретические занятия проводят, либо в специально отведенные для них дни, либо в дни производственного обучения, выделяя на это по 2 академических часа.

Индивидуально-групповое обучение закладывает лишь первоначальные основы профессионального мастерства, которые обеспечат фрезеровщикам возможность успешно начать работу по избранной профессии. Дальнейшего повышения своей производственной квалификации и профессионального мастерства они достигнут, обучаясь без отрыва от работы на заводских производственно-технических курсах.

Ученики, закончившие полный курс обучения сдают квалификацион­ные экзамены, в которые включается выполнение пробных про­изводственных работ и проверка технических знаний.

Комиссия решает вопрос о присвоении разряда рабочим, успешно сдавшим экзамены.

На основании протокола квалификационной комиссии рабо­чим, успешно окончившим обучение, выдается свидетельство установленного образца.

КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

1. Профессия: «Фрезеровщик»

Профессии по Общероссийскому классификатору профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов:

- Фрезеровщик - 2-го разряда;

- Фрезеровщик - 3-го разряда.

2. Назначение профессии:

Обработка деталей на металлорежущих станках фрезерной группы.

3. Фрезеровщик 2-го разряда должен уметь:

1) фрезеровать на горизонтальных, вертикальных и копировальных фрезерных станках простые детали по 12-14 квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, с соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой;

2) выполнять операции по фрезерованию граней, шлицев, радиусов и плоскостей;

3) обрабатывать простые детали по 8-11 квалитетам на специализированных станках, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений;

4) устанавливать детали в универсальных и специальных приспособлениях и на столе станка с несложной выверкой;

5) читать несложные чертежи, разбираться в технологической документации и вести обработку по заданным технологическим эскизам;

6) знать и пользоваться основным измерительным инструментом;

7) предупреждать и устранять мелкие неполадки в работе станка и приспособлений;

8) определять основные причины брака, предупреждать и устранять брак;

9) применять методы работы, рациональную организацию труда и рабочего места;

10) экономно расходовать материалы, инструменты и электроэнергию;

11) соблюдать правила техники безопасности, противопожарные мероприятия и правила внутреннего трудового распорядка.

4. Фрезеровщик 2-го разряда должен знать:

1) правила управления и ухода за обслуживаемым станком, назначение важнейших частей станка;

2) наименование, маркировку и основные свойства обрабатываемых материалов;

3) назначение и условия применения универсальных приспособлений, устройство основного контрольно-измерительного инструмента;

4) назначение, устройство, правила применения и хранения режущего инструмента при выполнении фрезерных работ, виды фрез, углы заточки;

5) назначение и применение вспомогательных материалов, охлаждающих жидкостей и масел, их основные свойства;

6) правила пользования технологической документацией, рабочими чертежам, эскизами;

7) назначение технологического процесса, способы выполнения основных фрезерных операций, простейшие расчеты, технические условия на обрабатываемее материалы;

8) обозначение квалитетов и шероховатостей на чертежах и калибрах;

9) виды и причины брака при фрезерной обработке, меры его предупреждения и устранения;

10) основные сведения об организации и экономике производства;

11) методы и приемы работы, организацию труда и рабочего места;

12) правила экономного расходования материалов, инструмента и электроэнергии;

13) правила техники безопасности, противопожарные мероприятия и правила внутреннего трудового распорядка.

5. Фрезеровщик 3-го разряда должен уметь:

1) фрезеровать детали средней сложности и инструмент по 8-11 квалитетам на однотипных горизонтальных и вертикальных станках, на простых продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станках с применением стандартного режущего инструмента и универсальных приспособлений;

2) устанавливать последовательность обработки и режимы резания по технологической карте;

3) подналаживать станок;

4) пользоваться мерным инструментом и специальными приспособлениями;

5) фрезеровать прямоугольные и радиусные наружные и внутренние поверхности, уступы, пазы, канавки, однозаходные резьбы и спирали;

6) устанавливать детали в тисках, на поворотных столах, в универсальных делительных головках и на поворотных угольниках;

7) фрезеровать зубья шестерен и зубчатые рейки по 10-11 степеням точности;

8) управлять многошпиндельными продольно-фрезерными станками с длиной стола свыше 10000мм;

9) самостоятельно подбирать режущий, проверочный, измерительный инструмент и различные приспособления; проверять правильность заточки фрез;

10) читать рабочие чертежи средней сложности;

11) применять методы работы, рациональную организацию труда и рабочего места;

12) экономно расходовать материалы, инструменты и электроэнергию;

13) соблюдать правила техники безопасности, противопожарные мероприятия и правила внутреннего трудового распорядка.

6. Фрезеровщик 3-го разряда должен знать:

1) устройство и правила подналадки однотипных горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станков, продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станков;

2) устройство и правила применения распространенных универсальных приспособлений;

3) назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента;

4) назначение и условия применения нормального и специального режущего инструмента;

5) геометрию, правила заточки и установки фрез;

6) основные сведения о допусках и посадках, классы точности и частоты обработки;

7) методы и приемы работы, организацию труда и рабочего места;

8) правила экономного расходования материалов, инструмента и электроэнергии;

9) правила техники безопасности и противопожарные мероприятия.

УЧЕБНЫЙ ПЛАН

Для подготовки рабочих профессии «Фрезеровщик»

№ п/п	Тема занятий	Количество часов
I. Общетехнические дисциплины
1.	Допуски и технические измерения	30
2.	Материаловедение	30
3.	Чтение чертежей и схем	30
II. Специальная технология
1.	Фрезерное дело	46
Итого теоретическое обучение:	136
III. Производственное обучение	800

СОГЛАСОВАНО:

Зам. директора по качеству

эксплуатации и гарантийному

надзору изделий -

Главный контролер _________________

Начальник ОТиЗ _________________

Начальник отдела охраны труда _________________

Программу разработал:

Начальник бюро подготовки кадров _________________

Тел.: 30-13

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

Тематический план

№ п/п	Темы	Количество часов
1.	Инструктаж по безопасности туда и ознакомление с производством	10
2.	Освоение приемов по управлению станком, подготовка станка к работе и уход за ним	40
3.	Освоение операций и работ по фрезерованию плоских поверхностей	120
4.	Освоение операций и работ по фрезерованию пазов и канавок	88
5.	Освоение операций и работ по фрезерованию фасонных и криволинейных поверхностей	128
6.	Фрезерование с применением делительной головки	40
7.	Самостоятельное выполнение различных фрезерных работ сложностью 2-го и 3-го разряда	374
8.	Квалификационная пробная работа
ИТОГО:	800

ПРОГРАММА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

1. Инструктаж по безопасности туда и ознакомление с производством

Инструктаж по безопасности труда на предприятии (проводит инженер по безопасности труда).

Ознакомление с производственным процессом механического цеха и его оборудованием.

Ознакомление с рабочим местом и работой фрезеровщика. Инструктаж по безопасности труда на рабочем месте.

2. Освоение приемов по управлению станком, подготовка станка к работе и уход за ним

Знакомство с назначением и устройством основных узлов и механизмов фрезерного станка. Наблюдение за работой инструктора (наставника) производственного обучения.

Подготовка станка к пуску: проверка заземления, смазка станка, положение рычагов управления, натяжения ремня и исправности ограждений. Включение и выключение электродвигателя. Пуск и остановка станка. Настройка станка на заданное число оборотов шпинделя. Продольное, поперечное и вертикальное перемещения стола вручную. Настройка стола на заданную подачу. Включение, выключение и изменение направления механической продольной и вертикальной подачи.

Закрепление стола в выбранной позиции. Установка тисков на столе станка. Установка и закрепление заготовок в тисках: по упору, по разметке. Установка обрабатываемых деталей непосредственно на столе станка. Установка и закрепление фрез на оправке, открепление, перемещение и закрепление хобота.

Установка, закрепление фрез непосредственно в шпинделе станка и снятие фрез с коническим хвостовиком.

Установка и закрепление упоров для автоматического выключения подачи.

Проверка станка перед началом работы.

Измерение и проверка деталей линейкой, штангенциркулем с точностью 0,1мм, угольником, рейсмасом. Уход за станком и рабочим местом, протирка и смазывание станка. Уборка рабочего места.

3. Освоение операций и работ по фрезерованию плоских поверхностей

Черновое и чистовое фрезерование плоских поверхностей цилиндрическими и торцовыми фрезами ручной и механической подачей с проверкой размеров линейкой и штангенциркулем.

Фрезерование торцовых поверхностей с проверкой под угольник. Фрезерование параллельных плоскостей с выдерживанием размера до 0,5мм. Правила установки заготовки при помощи рейсмаса, измерение штангенциркулем.

Фрезерование внешних перпендикулярных плоских поверхностей с переустановкой заготовки в тисках. Проверка отклонений формы и расположения плоских поверхностей, измерение обработанных заготовок.

Фрезерование наклонных плоских поверхностей и скосов с применением угловых фрез.

Обработка деталей, включающая изученные операции и виды работ. Работа по чертежам и технологическим процессам.

4. Освоение операций и работ по фрезерованию пазов и канавок

Фрезерование пазов и канавок. Фрезерование сквозных прямоугольных пазов дисковыми, концевыми фрезами с установкой заготовок в универсальные приспособления и на столе станка.

Фрезерование замкнутых канавок дисковыми, концевыми и шпоночными фрезами. Фрезерование шлицев и прорезей дисковыми и прорезными фрезами.

Резание заготовок отрезными фрезами.

Фрезерование уступов с одной и двух сторон.

Измерение обработанных заготовок штангенциркулем, шаблоном, предельными калибрами.

Обработка деталей, включающая изученные операции и виды работ. Работа по чертежам и технологическим процессам.

5. Освоение операций и работ по фрезерованию фасонных и криволинейных поверхностей

Фрезерование фасонных поверхностей фасонными фрезами. Фрезерование заготовок наборами фасонных, цилиндрических и дисковых трехсторонних фрез. Фрезерование методом комбинирования ручных подач без разметки, по разметки, по шаблонам.

Фрезерование концевыми фрезами криволинейных контуров по разметке. Проверка контура по шаблонам. Фрезерование деталей, включающее выполнение всех изученных видов работ.

Изготовление деталей ведется по чертежам и технологическим картам с самостоятельным измерением обработанных фасонных поверхностей и криволинейных контуров.

6. Фрезерование с применением делительной головки

Фрезерование квадрата набором фрез. Фрезерование квадрата концевой фрезой. Фрезерование шестигранника цилиндрическими, концевыми фрезами и набором фрез.

Фрезерование прямых канавок на цилиндре дисковыми и угловыми фрезами. Фрезерование канавок на конусе.

7. Самостоятельное выполнение различных фрезерных работ сложностью 2-го и 3-го разрядов

Обработка различных деталей из сталей, чугуна и цветных металлов по чертежам и технологическим процессам.

Обработка простых деталей по 8-11 квалитетам на специализированных станках или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Освоение установленных норм времени при соблюдении технических условий на выполняемые работы.

Все работы выполняются учениками самостоятельно под наблюдением инструктора производственного обучения. Особое внимание при этом должно уделяться тщательной обработке приемов настройки станка, приемам контроля деталей и ухода за обслуживаемым оборудованием.

При изготовлении деталей применяются тиски с пневматическими и гидравлическими приводами, многоместные приспособления, гидравлические и специальные зажимные приспособления, различные упоры, и другие устройства, обеспечивающие повышение производительности труда и качества продукции.

Примеры работ, рекомендуемых при выполнении фрезерных работ

сложностью 2-го и 3-го разрядов

1. Башмаки тормозные, подвески тяговых электродвигателей, буксы - фрезерование.

2. Валы, оси длиной свыше 500мм - фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов.

3. Вкладыши, подшипники - фрезерование замка и плоскостей разъема под шлифование.

4. Звездочки, рейки зубчатые - фрезерование под шлифование.

5. Калибры плоские - фрезерование рабочей мерительной части.

6. Кольца поршневые маслосъемные двигателей - фрезерование канавок.

7. Кольца поршневые - разрезка, фрезерование замка.

8. Корпусы и крышки подшипника - фрезерование замков.

9. Кривошипы - фрезерование контура по копиру.

10. Лопатки рабочие паровых турбин с переменным профилем - предварительное фрезерование.

11. Оправки, втулки - фрезерование окон.

12. Патроны трехкулачковые - фрезерование пазов.

13. Плиты подмодельные, опоки габаритом до 1000мм - фрезерование.

14. Подшипники разъемные - фрезерование скосов, смазочных канавок.

15. Развертки конические со спиральным зубом и ступенчатые развертки - фрезерование зубьев.

16. Рейки зубчатые - окончательное фрезерование зубьев с применением делительных головок.

17. Резцы - фрезерование передних и задних углов.

18. Сверла спиральные - фрезерование спиральных канавок на универсальном оборудование.

19. Фрезы дисковые - фрезерование зубьев.

20. Фрезы концевые со спиральным зубом и фасонные - фрезерование зубьев.

21. Фундаменты из стеклопластика под вспомогательные механизмы с габаритом свыше 1000×1000мм - фрезерование.

22. Шаблоны сложной конфигурации - фрезерование контура по разметки.

23. Шестерни цилиндрические с прямым и спиральным зубом модулем до 8 - фрезерование зубьев.

24. Штампы ковочные сложной конфигурации - фрезерование ручьев.

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН И ПРОГРАММА

СПЕЦИАЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИИ

Тематический план

№ п/п	Тема занятий	Количество часов
I. Основные сведения о фрезеровании
1.	Понятия о процессе резания металлов	1
2.	Общие сведения об устройстве фрез	1
3.	Элементы режимов резания при фрезеровании	1
4.	Встречное и попутное фрезерование	1
5.	Материал для изготовления фрез	2
6.	Классификация фрез	1
II. Основные сведения о фрезерных станках
1.	Классификация станков фрезерной группы	1
2.	Основные узлы. Органы управления и кинематика	2
3.	Проверка точности фрезерных станков	2
III. Простейшие приспособления для закрепления заготовок
1.	Закрепление заготовок прихватами	1
2.	Закрепление заготовок в угловых плитах и призмах	1
3.	Закрепление заготовок в тисках	1
IV. Простейшие фрезерные работы
1.	Фрезерование плоскостей	2
2.	Фрезерования уступов и пазов	2
3.	Фрезерование фасонных поверхностей	2
V. Делительные головки
1.	Делительные головки простого и непосредственного деления	1
2.	Универсальные делительные головки	2
3.	Оптические делительные головки	1
4.	Многошпиндельные делительные головки	1
VI. Сведения о технологическом процессе механической обработки
1.	Понятие о базах	2
2.	Припуск на обработку	1
3.	Точность обработки при фрезеровании	1
VII. Основы теории резания металлов
1.	Износ и стойкость режущего инструмента	2
2.	Смазочно-охлаждающие жидкости. Их влияние на период стойкости	1
3.	Выбор рациональных режимов резания	1
VIII. Обеспечение качества выпускаемой продукции	6
IX. Техника безопасности и противопожарные мероприятия	4
Консультация, экзамен	2
Итого:	46

ПРОГРАММА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ

I. Основные сведения о фрезеровании

Понятие процессе резания металлов. Главное движение (движение резания) и движение подач. Стружкообразование. Виды стружек.

Поверхности, кромки и другие элементы фрез. Форма и элементы зубьев. Особенности фрез с остроконечными зубьями.

Элементы режимов резания при фрезеровании. Формулы для расчета.

Встречное и попутное фрезерование. Преимущества и недостатки.

Материалы, применяемые для изготовления фрез.

Особенности фрез, оснащенных твердыми сплавами, сверхтвер­дыми материалами и алмазами. Классификация фрез.

II. Основные сведения о фрезерных станках

Назначение и устрой­ство фрезерного станка. Классификация станков фрезерной группы. Основные узлы и органы управления.

Организация рабочего места, эксплуатация и уход за фрезерным станком. Правила безопасности на рабочем месте фрезеровщика.

Вертикально-фрезерные и горизонтально-фрезерные станки. Их назначение и устройство.

Кинематическая схема. Движения резания и движения подач.

Наладка станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу. Закрепление заготовки непосредственно на столе станка при­хватами; съем заготовки.

Понятие о фрезерных станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Преимущества станков с ЧПУ и их конструк­тивные особенности.

Понятие об обрабатывающих центрах (многооперационных станках).

Установка, закрепление и съем фрез.

Проверка точности фрезерных станков.

III. Простейшие приспособления для закрепления заготовок

Методы крепления заготовок. Технологическая оснастка, при­меняемая при фрезеровании. Простейшие приспособления для крепления заготовок. Прихваты, угловые плиты и призмы, тиски. Закрепление заготовок в тисках. Установка и закрепление тисков на столе станка в продольном направлении; съем тисков.

IV. Простейшие фрезерные работы

Фрезерование плоских поверхностей.

Фрезерование плоских поверхностей цилиндрическими и тор­цовыми фрезами под линейку.

Фрезерование торцовых поверхностей с проверкой угольником.

Фрезерование параллельных плоскостей с выдерживанием раз­меров до плюс 0,5 мм. Проверка установки рейсмусом. Измере­ние штангенциркулем.

Фрезерование наклонных поверхностей и скосов угловыми фрезами при установке заготовок в тисках с помощью рейсмуса или в приспособлениях. Проверка размеров и углов штангенциркулем, угольником, шаблонами.

Фрезерование прямоугольных пазов, канавок и уступов. Отре­зание металла. Дисковые и концевые фрезы, применяемые при обработке па­зов, канавок, уступов; их устройство, назначение и условия, опре­деляющие рациональное применение.

Фрезерование сквозных прямоугольных пазов дисковыми (трехсторонними и концевыми шпоночными) фрезами при уста­новке заготовки в тисках и непосредственно на станке.

Фрезерование шлицев и прорезей дисковыми трехсторонними и концевыми (шпоночными) фрезами, дисковыми и прорезными фрезами.

Отрезание заготовок отрезными фрезами.

Фрезерование фасонных поверхностей. Виды фасонных поверхностей, требования к их обработке.

Способы фрезерования фасонных поверхностей: фасонными фрезами, наборами фрез, комбинированием двух подач, с приме­нением круглого стола, с применением копировальных приспо­соблений.

Фрезерование многогранников. Виды многогранников. Спосо­бы фрезерования многогранников.

V. Делительные головки

Делительные головки. Виды делительных головок, их назна­чение. Делительные устройства непосредственного и простого де­ления. Универсальные делительные головки. Настройка на простое и дифференциальное деление. Упражне­ния в расчетах.

Принадлежности к делительным головкам. Работы, выполняемые с применением делительных головок.

VI. Сведения о технологическом процессе механической обработки

Понятие о базах. Правила выбора установочных баз. Припуск на обработку.

Элементы технологического процесса: установки, операции, переходы, про­ходы. Последовательность операций и переходов. Оснащение операций и пере­ходов режущим, мерительным инструментом и приспособлениями.

Зависимость выбора технологического процесса от сложности обработки, раз­мера партии деталей, подлежащих изготовлению, от габаритов и массы заготовок.

Точность обработки при фрезеровании. Получаемая шероховатость.

VII. Основы теории резания металлов

Основы теории резания металлов. Понятие о пластической де­формации в процессе резания металла.

Скорость резания и определяющие ее факторы.

Износ и стойкость режущего инструмента. Стойкость фрезы. Охлаждение, состав и свойства охлаждаю­щих жидкостей.

Смазочно-охлаждающие жидкости. Их влияние на период стойкости.

Выбор рациональных режимов резания. Определение подачи скорости резания при фрезеровании по таблицам нормативов ре­зания.

Путь врезания и его зависимость от диаметра фрезы и глуби­ны резания. Толщина и ширина среза в случае работы одного или нескольких зубьев фрезы.

VIII. Обеспечение качества выпускаемой продукции

Государственная система стандартизации. Виды стандартов и их характеристика (ГОСТ, ОСТ, ЕСКД, ЕСТД, СТ СЭВ и дру­гие нормативные документы).

Краткие сведения о влиянии стандартизации на качество про­дукции. Показатели качества и их определение. Основные мето­ды контроля качества.

Организация технического контроля на предприятиях. Основные задачи бюро технического контроля (БТК) на производстве. Рассмотрение требований по обеспечению качества изготавливаемых деталей.

Методы контроля механической обработки.

IX. Техника безопасности и противопожарные мероприятия

Техника безопасности перед началом работ. Техника безопасности при выполнении различных фрезерных работ. Инструктаж по содержа­нию работы, организации рабочего места и безопасности труда при фрезеровании плоских поверхностей. Техника безопасности по окончании работы. Средства индивидуальной защиты. Спецодежда. Правила поведения в механических цехах.

Противопожарные мероприятия. Основные при­чины возникновения пожаров на предприятии и противопожар­ные мероприятия. Пожарные посты, пожарная охрана, противо­пожарные приспособления, приборы и сигнализация. Химиче­ские огнетушительные средства и правила их применения. Пра­вила поведения в огнеопасных местах и при пожарах.

Список литературы:

1. - «Фрезерное дело». Всесоюзное учебное издательство М. Профтехиздат, 1963.

2. - «Фрезерное дело». Учебное пособие для учебных заведений профтехобразования. М., Высшая школа, 1973.

3. - «Фрезерные работы». Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ. М., Высшая школа, 1986.

4. - «Работы на фрезерных станках». С.-Пб., Лениздат, 1987

5. - «Технические измерения». Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ. М., Высшая школа, 1988.

6. , - Справочник фрезеровщика. Л. «Машиностроение», 1984

7. , - «Курс технического черчения». Учебное пособие для машиностроительных техникумов. М., Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1962.

8. - «Задания по курсу черчения. Машиностроительное черчение». Учебное пособие для машиностроительных техникумов. М., Высшая школа, 1978.

9. - Справочник молодого фрезеровщика. М. «Высшая школа», 1992.

10. - «Пособие по допускам и техническим измерениям». М., Высшая школа, 1973.

11. , - «Техническое черчение». Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ. М., Высшая школа, 1978.

12. , - «Безопасность труда фрезеровщика». М. Машиностроение, 1987.

13. Инструкция № 000 по охране труда при работе на фрезерных станках. «Стрела», Оренбург, 2003.

14. , – «Контролер - машинострои­тель». М., «Машиностроение», 1965.

15. РК 661-2007. Руководство по обеспечению качества при производстве авиационной техники.