Создание верфи крупнотоннажного судостроения
«судостроительный комплекс «Звезда»
(I очередь строительства)
, ,
, г. С.-Петербург, Россия
*****@***spb. ru
Создание новой верфи «Судостроительный комплекс «Звезда» в Дальневосточном регионе Российской Федерации на территории «Звезда» (г. Большой Камень) является наиболее масштабным проектом, реализуемым в настоящее время в отечественном судостроении. Судостроительный комплекс «Звезда» станет не только самой передовой верфью на Дальнем Востоке, но и во всей России.
ПФ «Союзпроектверфь» является генеральным проектировщиком верфи и осуществляет разработку проектно-сметной документации.
Строительство верфи крупнотоннажного судостроения предполагает возведение всех производственных объектов и объектов инфраструктуры, а также приобретение производственных технологий, необходимых для оптимального функционирования создаваемого современного судостроительного предприятия.
Проект предусматривает создание практически с нуля совершенно нового производства, с использованием на начальном этапе ряда существующих мощностей «Звезда», присутствующих на территории строительства верфи.
Инвестиционная фаза (строительство верфи) будет реализована в 3 очереди строительства, каждая из которых подразумевает постепенное расширение номенклатуры производимой продукции. Окончание инвестиционной фазы запланировано в 2024 г.
Производственная программа верфи ориентирована на возможность строительства наиболее востребованных типов крупнотоннажных судов и средств освоения шельфа, в частности, специальных судов ледового класса, крупнотоннажных танкеров и газовозов, а также морских платформ разведки, добычи, хранения и выгрузки углеводородов.
Таблица 1 – Основные размерения и характеристики расчетных судов
№ п/п | Тип судна | Главные | Водоизмещение порожнем, т |
1 | Газовоз вместимостью 155 тыс. м3 | 295 × 44 × 26 | 36 000 |
2 | Танкер для сырой нефти | 250 × 46 × 21 | 32 000 |
3 | Технологическая платформа промысловой подготовки газа | 300 × 55 × 30 | 40 000 |
4 | Нижнее основание ППБУ типа MOSS | 119 × 75 × 45 | ~20 000 |
5 | Верхнее строение ППБУ типа MOSS | 85 × 73 × 92 | ~20 000 |
Окончательный ввод в эксплуатацию всего комплекса производств намечен на конец 2024 года. При этом ввод в эксплуатацию основных производственных мощностей первой очереди строительства запланирован уже в 2016 году.
В 2013-2014 гг. проектно-сметная документация по всем объектам I очереди строительства получила положительные заключения экологической и государственной экспертизы.
Согласно сводному сметному расчету по итогу положительного заключения ФАУ «Главгосэкспертиза России» стоимость строительства I очереди составила 36,4 млрд руб.
Первая очередь строительства верфи включает в себя создание следующих основных объектов:
- блок корпусных производств (БКП);
- камеры очистки и окраски корпусных конструкций;
- горизонтальный открытый стапель и передаточный причал.
Блок корпусных производств (БКП)
Блок корпусных производств представляет собой одноэтажное, пятипролетное, прямоугольное в плане строение с размерами в осях 313,5x177,0 м, с 3-х этажной административно-бытовой пристройкой размерами в плане 198,0x9,0 м.
Основные строительные показатели БКП:
- площадь застройки: 55 890 м2;
- строительный объем: 1 302 330 м3.
Рис. 1. Блок корпусных производств. Общий вид
Пролеты цеха запроектированы по рамно-связевой схеме, колонны которой защемлены на уровне фундаментов, ригеля (стропильные фермы) имеют шарнирное опирание на колонны. Пространственная жесткость и устойчивость обеспечивается жесткими узлами примыкания колонн на уровне фундаментов в поперечном направлении и системой горизонтальных и вертикальных связей в продольном направлении.
Фундаменты БКП монолитные железобетонные отдельно стоящие на естественном основании. Основанием фундаментов является дресвяно–щебенистый элювиальный грунт с супесчано–суглинистым заполнителем до 30–40% , заполнитель от полутвердой до твердой консистенции. Работы нулевого цикла по устройству фундаментов блока корпусных цехов и камер очистки и окраски секций предусмотрено выполнять одновременно для исключения геотехнического влияния при различной очередности строительства. Для отвода грунтовых вод под зданием предусмотрен кольцевой дренаж со сбросом воды в ручей Школьный.
Здание БКП решено в каркасном исполнении по рамно–связевой схеме. Колонны каркаса приняты двухветвевые и сплошностенчатые из прокатных двутавров. Связи по колоннам выполнены из прокатных гнутосварных профилей. Ригеля запроектированы в виде двускатной фермы с нисходящими раскосами, элементы фермы выполняются из прокатных профилей коробчатого сечения, связи по фермам - из прокатных гнутосварных профилей.
Рис. 2. Общий вид на каркас блока корпусных цехов
Ограждающие конструкции (наружные стены) цеха - «сэндвич» панели толщиной 125 мм с утеплением из минераловатных плит группы горючести НГ на основе базальтового волокна. Со стороны камер окраски и очистки пролеты оборудованы шторные ворота. В пролетах БКП также предусмотрено естественное освещение посредством устройства оконных проемов и зенитных фонарей.
Полы производственных пролетов выполнены в виде монолитной армированной железобетонной плиты толщиной от 250 до 400 мм. Покрытие полов – сухая смесь на основе высокоактивного портландцемента, кварцевых заполнителей и полиакрилонитрильной фибры.
Все металлические конструкции окрашиваются антикоррозионными покрытиями системы «Inter». Кровля производственных пролетов запроектирована рулонной по запатентованной системе «Logicroof» фирмы Технониколь. Несущим кровельным элементом является профилированный настил.
По степени огнестойкости здание БКП относится к IV степени (по СНиП 21–01–97*). По категории взрывопожароопасности здание имеет общую категорию «Г». Класс конструктивной пожарной опасности СО. По функциональной пожароопасности производственная часть здания относится к классу Ф5.1.
В каждом из 5-ти пролетах БКП размещаются различные участки корпусообрабатывающего и сборочно-сварочного производства, обеспечивающие локализацию и непрерывность технологического процесса. А именно:
- участок изготовления деталей из профиля со складом - 1 пролет;
- участок резки листов со складом - 2 пролет;
- участок изготовления объемных секций, криволинейных секций и гибки деталей - 3 пролет;
- участок изготовления микропанелей, малых секций, фундаментов и тавровых балок - 4 пролет;
- участок изготовления плоских секций - 5 пролет.
В торце производственных пролетов 1-5 БКП для передачи изделий и корпусных конструкций из одного пролета в другой предусмотрен передаточный пролет:
Таблица 2 – Основные размеры и высотные габариты пролетов БКП
№ пролета | Ширина пролета, м | Отметка | Размеры ворот, м | Грузоподъемность кранов | ||
головки рельса | верха колонн | низа ферм | ||||
1 пролет в осях «А–Б» | 24 | +10,000 | +15,000 | +13,800 | 8,0x6,0 | К1 и К2 –12,5 т |
2 пролет | 30 | +10,000 | +15,000 | +13,800 | 8,0x6,0 | К3, К3.1, К4– 25 т К14 – 2,5 т |
3 пролет в осях «Ж–Н» | 48 | +22,000 | +30,800 | +27,000 | 36,0x22,0 | К5, К6 –120 т К7 – 25 т |
4 пролет в осях «П–Т» | 30 | +16,000 | +24,800 | +21,000 | 24,0x16,0 | К8 – 32 т К9, К10 – 25 т |
5 пролет в осях «Т–Ф» | 42 | +16,000 | +24,800 | +21,000 | 36,0x16,0 | K11, K12 – 120 т К13 – 25 т |
Передаточный пролет в осях «49-55» | 30 | +10,000 | +15,300 | +14,100 | 6,0x6,0 4,0x6,0 3,6x4,0 | К15 -25 т |
Рис. 3. Блок корпусных производств. Разрез
Общее архитектурное решение здания БКП учитывает возможность максимальной унификации строительных конструкций в соответствии с действующими ГОСТами, нормами и существующей номенклатурой строительных конструкций, мероприятиями по экономии основных строительных материалов и топливно-энергетических ресурсов.
Блок корпусных производств СК «Звезда» станет уникальным для отечественного судостроения производством, в котором впервые в России будут реализована обработка и изготовление корпусных конструкций из крупногабаритного металлопроката (максимальные размеры листов 23x4,5 м), а также полная механизация и автоматизация обработки деталей, сборки и сварки типовых корпусных конструкций (тавровых балок, микропанелей и плоских секций).
Прогрессивные организационно-технологические решения предусматривающие оснащение БКП новейшим технологическим оборудованием, роботизированными комплексами, механизированными и автоматизированными линиями, универсальной оснасткой, системами IT обеспечат высокий технический уровень производства, механизацию и автоматизацию технологических процессов, позволят снизить трудоемкость изготовления корпусных конструкций до уровня ведущих верфей мира и в конечном счете повлияют на качество и конкурентоспособность продукции.
Изготовленные в БКП плоские, криволинейные и объемные секции на последующем производственном этапе поступают в камеры очистки, окраски и сушки секций, после чего перемещаются на площадки сборки блоков открытого горизонтального стапеля.
Камеры для очистки и окраски корпусных конструкций
Здание камер очистки и окраски корпусных конструкций представляет собой прямоугольное в плане, четырехпролетное строение с пристройкой размерами в осях 45,58x121,3 м. Здание состоит из трех секций:
- 3 камеры для окраски и сушки корпусных конструкций;
- камера для струйной очистки корпусных конструкций;
- пристройки для размещения вентиляционного оборудования.
Пролеты здания запроектированы шириной 30,0 м, длиной 33,0 м, высотой до низа ферм 18,6 м. Пристройка совместно с камерами составляет единое архитектурное решение.
Основные строительные показатели камер очисти и окраски:
- площадь застройки: 5 457 м2;
- строительный объем: 112 917 м3.
Фундаменты камер очистки и окраски монолитные железобетонные отдельно стоящие на естественном основании. Под ограждающие стены запроектированы фундаментные балки из монолитного железобетона.
Каркасы частей проектируемого здания решены по рамно-связевой схеме. Пространственная жесткость и устойчивость каркаса здания обеспечивается жесткими узлами примыкания колонн на уровне фундаментов в поперечном направлении и системой горизонтальных и вертикальных связей в продольном направлении. Здание с точки зрения «статики» разделено на 2 независимые рамные части – четырехпролетная рама производственных пролетов и однопролетная трехэтажная рама производственной пристройки.
Колонны каркаса камер запроектированы сквозные, двухветвевые с двухплоскостной безраскосной решеткой. Шаг колонн – 6,0 м. Вертикальные связи по колоннам запроектированы двухплоскостными с соединительной решеткой между ветвями связей. Схема связей принята крестовая двухъярусная.
Рис. 4. Вид на каркас камер очистки и окраски
Стропильные фермы запроектированы пролетом 30,0 м. Фермы двускатные с уклоном верхнего пояса 10%, горизонтальным нижним поясом и равномерной треугольной решеткой с нисходящими опорными раскосами. Неизменяемость покрытия в горизонтальной плоскости обеспечивается сплошным диском, образованным профилированным настилом, закрепленных на прогонах самонарезающими винтами, а также системой горизонтальных и вертикальных связей по верхним и нижним поясам ферм.
В камерах устанавливаются шторные ворота размерами 28,0x16,0 м. Кровля производственных пролетов запроектирована по системе "Logcroof " фирмы Технониколь. Несущим элементом покрытия является профилированный настил Н75–750–0.8, уложенный по прогонам. Камеры в осях разделены между собой противопожарными перегородками первого типа с пределом огнестойкости EI45. Ограждающие конструкции (наружные стены) камер – «сэндвич» панели толщиной 125 мм. В камерах окраски и сушки предусмотрено естественное освещение посредством устройства зенитных фонарей.
Рис. 5 Вид на ворота камер очистки и окраски
По степени огнестойкости камеры цеха относятся к III степени (по СНиП 21–01–97*). По категории взрывопожароопасности камеры имеют категорию «В». Класс конструктивной пожарной опасности СО. По функциональной пожароопасности камеры относятся к классу Ф5.1.
Открытый горизонтальный стапель
Открытый горизонтальный стапель длиной ~460 м и шириной ~230 м включает в себя 2 стапельных места. Стапельное место №2 предназначается для строительства крупнотоннажных судов шириной до 50 м, а стапельное место №1 – для строительства оснований и верхних строений полупогружных буровых установок. Формирование блоков судов производится на открытых площадках сборки блоков, которые располагаются в торцевой части стапельных мест.
Размеры стапельных мест и площадок сборки блоков приведены в таблице 3.
Таблица 3 – размеры стапельных мест и площадок сборки блоков
№ стапельного места | Длина, м | Ширина, м | Площадка сборки блоков, | |
№1 | 392,0 | 103,3 | 67,5 x 103,3 |
|
№2 | 392,0 | 46,0 | 67,5 x 46,0 |
|
Рис. 6. План горизонтального стапеля
Общие размеры открытого горизонтального стапеля позволяют реализовать тандемный метод постройки трех судов одновременно по ширине стапеля с поточно-позиционной организацией строительства судов. Для обеспечения формирования корпусов судов крупно-секционным и блочным способами стапель по всей его ширине перекрывается уникальным козловым краном «Голиаф» грузоподъемностью 1200 т с пролетом 230 м, а также оборудуется подкрановыми путями для установки четырех козловых кранов грузоподъемностью 320 т пролетом 57 м и четырех башенных кранов грузоподъемностью 100 т.
Рис. 7. Разрез по открытому горизонтальному стапелю
Стапельные места обеспечиваются всеми видами промэнергопроводок, необходимыми для строительства судов, а также оборудуются судовозными рельсовыми путями обеспечивающими возможность для транспортировки судов на спусковое сооружение (передаточный плавдок) с помощью судовозных тележек.
В конструктивном исполнении стапельное место №1 состоит из двух участков: основная часть плит выполняется в виде железобетонных плит на грунтовом основании, а прилегающие к передаточному причалу секции плит – на комбинированном основании. Кровля коренных пород в районе стапеля вскрыта скважинами с абсолютных отметок от минус 1,65 м (в районе площадки сборки блоков) до минус 23,20 м (в районе передаточного причала), т. е. погружается в сторону акватории. Коренные породы меловой системы осадочного комплекса, представленные перемежающимися пластами песчаников, алевролитов, реже алевропесчаников, собраны в складки с углами падения 20–60º. Меловые породы имеют разную степень трещиноватости, выветрелости и прочности. В результате процессов древнего выветривания в коренной толще встречаются прослои сильно выветрелых пород, представленные конечным продуктом выветривания – щебенисто–супесчано-суглинистым материалом.
Ширина железобетонных плит стапельного места №1 составляет от 31,0 до 36,15 м. Все плиты разбиты по длине температурно-осадочными швами на секции длиной 24,5 м. Для снижения краевых давлений на грунты основания и во избежание взаимного смещения плит при эксплуатации, секции стапельных плит соединены между собой металлическими штыревыми шарнирами. Толщина стапельных плит 1,0 м, поверх которых устраивается набетонка для установки судовозных рельсовых путей и путей козловых кранов грузоподъемностью 320 т.
Конструктивно стапельное место №2 выполняется по аналогии со стапельным местом №1. Ширина плит стапельного места №2 составляет 46,0 м.
Основная часть стапельных плит выполняется на грунтовом основании, за исключением двух секций примыкающих к передаточному причалу, выполненных на комбинированном основании. Комбинированное основание устраивается для обеспечения плавного перехода со свайного основания ростверка передаточного причала к грунтовому основанию стапельных плит и состоит из свайного поля и щебеночной постели, отсыпаемой между железобетонной стапельной плитой и головами свай. Щебеночная постель комбинированного основания отсыпается с уплотнением толщиной 1000 мм, при этом толщина щебеночного слоя над головами свай составляет 300 мм.
Сваи комбинированного основания выполняются буронабивными диаметром Ø820 мм, опирающиеся на средней прочности и прочные скальные грунты. Шаг свай в продольном и поперечном направлениях составляет 2,4 м. Отметка погружения свай уточняется по результатам статических испытаний.
По контуру стапельных плит стапельного места №1 и стапельного места №2 для сбора и отвода атмосферных осадков выполняются лотки из монолитного железобетона, перекрываемые металлическими решётками. Отвод атмосферных осадков из лотков предусматривается на очистные сооружения. Плиты стапельных мест №1 и №2 оборудуются судовозными путями из рельсов КР 80. Для обеспечения стапельных мест промэнергопроводками вдоль железобетонных плит прокладываются каналы и устраиваются пункты подключения.
По бокам открытого горизонтального стапеля для козлового крана «Голиаф» грузоподъемностью 1200 т обустраиваются пути из рельсов А150, расположенные на монолитных железобетонных балках на свайном основании. Подкрановые балки имеют прямоугольное сечение шириной 3,8 м и высотой от 1,2 до 1,8 м. Свайное основание подкрановых балок выполняется из буронабивных свай диаметром Ø1220 мм. Шаг свай в продольном направлении варьируется от 2,4 до 4,8 м в зависимости от характеристик скальных грунтов, залегающих в основании. Сваи опираются на скальные грунты средней прочности и прочные. Отметка погружения свай уточняется по результатам статических испытаний.
Стапельное место №1 оборудуется подкрановыми путями для козловых кранов грузоподъемностью 320 т из рельсов А120. Одна нитка подкранового пути находится на балке из монолитного железобетона прямоугольного сечения высотой 0,8 м и шириной 3,1 м на свайном основании из буронабивных свай диаметром Ø820 мм, другая на стапельных плитах на грунтовом основании.
Площадки сборки блоков выполняются в виде железобетонных плит толщиной 0,5 м на грунтовом основании. Все плиты площадок сборки блоков разбиты по длине и по ширине температурно-осадочными швами на секции, соединенные между собой металлическими штыревыми шарнирами. Плиты площадок сборки блоков оборудуются путями из рельсов КР 100 для установки передвижных укрытий. Для обеспечения площадок промэнергопроводками прокладываются каналы и устраиваются пункты подключения.
Спуск судов с горизонтального стапеля предусматривается с применением проектируемого «Монолит» плавучего дока проекта 20370 грузоподъемностью 40000 т. Основные размерения и характеристики плавучего дока приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Основные размерения и характеристики плавдока пр. 20370
№ п/п | Характеристика | Показатель |
1 | Тип дока | плавучий, передаточный, безопорный, несамоходный, композитный, четырехбашенный, однопонтонный, автономный |
2 | Грузоподъемность, т | 40 000 |
3 | Длина по стапель–палубе, м | 280,0 |
4 | Ширина дока, м | 60,0 |
5 | Ширина по стапель–палубе, м | 49,7 |
6 | Высота борта от основной плоскости (ОП) до топ–палубы, м | 29,0 |
7 | Ширина понтона, м | 60,0 |
8 | Высота понтона, м | 12,0 |
9 | Высота от ОП до г. р. путей на стапель–палубе, м | 12,16 |
10 | Высота эстакад для перемещения буровых платформ при поперечной накатке, м | 1,0 |
11 | Длина башен, м | 54,8 |
12 | Ширина башен, м | 5,0 |
13 | Водоизмещение порожнем с остаточным и выравнивающим балластом, т | 107660 |
14 | Водоизмещение со 100% запасов с судном, т | 146715 |
15 | Осадка порожнем при водоизмещении 107660 т, м | 6,25 |
16 | Осадка с судном при водоизмещении 146715 т, м | 8,52 |
17 | Осадка при предельном погружении, м | 26,0 |
Отличительной особенностью данного плавучего передаточного дока от передаточных доков других отечественных стапельных комплексов является создание такой системы балластировки и контроля, которая позволяет четко отслеживать нарастание нагрузки на док по мере накатки судна, что сделало необязательным опирание плавдока на жесткие (береговые или морские) опоры. Отказ от необходимости устройства специальных конструкций опор, воспринимающих значительную часть веса спускаемого судна, позволил уменьшить общую стоимость судоспускового комплекса.
Для обеспечения установки плавдока по осям стапельных линий и передачи судов и элементов буровых платформ предусматривается устройство передаточного причала. Установка плавдока у проектируемого передаточного причала осуществляется при передаче судов – носовым транцем; при передаче элементов буровых платформ – левым бортом (см. рис 8).
Рис. 8. Схемы постановки передаточного плавдока у причала
В конструктивном отношении передаточный причал представляет собой высокий свайный ростверк с передним шпунтом. Выбор данной конструкции причала является наиболее оптимальным в существующих инженерно-геологических условиях.
Отметка кордона причала +2,200 м в Балтийской системе высот. Отметка дна у причала – минус 12,700 м. Для обеспечения погружения лицевой стенки из шпунта корытного типа NSP-VIL до отметки минус 20,0 м, на участках распространения скальных грунтов устраивается предварительно пробуренная траншея из секущихся скважин диаметром 1400 мм, заполняемая песчано-гравийной смесью. На участках распространения тугопластичных глинистых грунтов с большим значением модуля деформации возможность погружения лицевой шпунтовой стенки до проектных отметок без выполнения предварительно пробуренной траншеи определяется по результатам опытного погружения шпунта. Анкеровка лицевого шпунта производится стальными анкерными тягами диаметром Ø110 мм с шагом 2,5 м длиной 25,0 м за анкерную стенку из шпунта NSP-IIIw высотой 9,0 м.
Свайное основание передаточного причала предусматривается из буронабивных свай диаметром Ø1000 мм. Шаг свай в продольном (вдоль линии кордона) и поперечном направлениях составляет 2,5 и 2,4 м соответственно.
По длине плита ростверка причала разбивается температурно-осадочными швами на секции, соединенные между собой шарнирами. Толщина монолитной железобетонной плиты ростверка составляет 1,2 м, а в местах опирания переходных мостов и опор кронштейнов плавдока выполняется утолщение плиты ростверка до 1,8 м. На секциях сопряженных с плитами стапельных мест №1 и №2 поверх плит ростверка выполняется набетонка, в которой заподлицо устанавливаются вытяжные пути из рельсов КР-80 в продолжение судовозных рельсовых путей на стапельных местах.
Вдоль линии кордона для установки переходных мостов и опор кронштейнов в плите ростверка передаточного причала устраиваются ниши высотой 1,0 м, в которые устанавливаются береговые шарнирные опоры. Передаточный причал оборудуется отбойными устройствами конусного типа Cone 1100 RS с фронтальными щитами, устанавливаемые с шагом ~10,0 м вдоль линии кордона.
Особенностью запроектированного стапеля является его универсальность, заключающаяся в возможности использования различного типа транспортно-построечного оборудования практически по всей площади стапеля при формировании и транспортировке корпусов судов и объектов освоения шельфа.
Постройка судов на стапельных местах предусматривается на поперечных балках, подбалочных килевых и боковых стульях. Перемещение судов на стапельных местах и на плавдок осуществляется на самоходной транспортной системе (СТС) грузоподъемностью 36 000 т, в состав которой входят судовозные стапельные тележки грузоподъемностью 250 т. Перемещение оснований и верхних строений буровых платформ предусмотрено на транспортной системе скольжения грузоподъемностью 20 000 т компании Enerpac I. S., в состав которой входят скользящие опоры грузоподъемностью 600 т, переставные направляющие дорожки (траки) с плитами PTFE и гидродомкраты горизонтального перемещения.
При проектировании открытого горизонтального стапеля предусматривается возможность использования для перемещения и других транспортных систем, а именно: транспортная система типа APS компании Hebetec Engineering AG (Швейцария) или типа Fluidts фирмы Stahl–KONE Cranes (Германия), в состав которых входят несущие транспортные модули грузоподъемностью 250 т, переставные направляющие дорожки (траки) и гидродомкраты горизонтального перемещения.
Рис. 9.Транспортное оборудование стапеля (стапельная тележка, модуль типа Fluidts, трейлер Goldhofer, скидинг модуль системы Enerpac)
В настоящее время выполняется разработка проектно-сметной документации по расширению состава производственных объектов I очереди строительства (дооборудование существующих объектов и строительство новых).
Предусматривается дооборудование БКП для обеспечения увеличения объема обрабатываемого металлопроката с 45 до 90 тыс. т в год, а также строительство новых зданий и сооружений: открытого склада стали, цеха первичной обработки стали и металлопроката, цеха сборки и сварки блоков, увеличение количества камер очистки, окраски и сушки корпусных конструкций, трубообрабатывающего цеха, гальванического цеха, цеха горячего цинкования, цеха слесарно-корпусного насыщения, цеха электромонтажного производства, механомонтажного цеха, цеха насыщения и контрагентов, склада оборудования и комплектации, а также административного корпуса и объектов подсобного, обслуживающего назначения и объектов энергетического и транспортного хозяйства. Кроме этого, предусматривается реконструкция существующего глубоководного пирса, а также строительство новых достроечных набережных. Ввод в эксплуатацию данных объектов позволит создать завершенный цикл производств по строительству судов начиная с резки металла и заканчивая их спуском на воду.
Учитывая перспективы развития нефти и газодобывающей отраслей создание комплекса крупнотоннажного судостроения на Дальнем Востоке позволит обеспечить сегодняшние потребности по строительству крупнотоннажных судов и буровых платформ на Российской верфи, что соответственно даст толчок к развитию других отраслей промышленности и является долгожданным и весьма актуальным в настоящее время.
