Расчет и конструирование станков

Министерство образования Российской Федерации

НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

_______________________________________________

621.9 № 000

Р 248

РАСЧЕТ

И КОНСТРУИРОВАНИЕ

СТАНКОВ

Рабочая программа

и методические указания

для студентов МТФ специальностей

120100, 120200 и 210200

всех форм обучения

НОВОСИБИРСК

2003

УДК 621.9.06.001.24(07)

Р 248

Составили канд. техн. наук, доц. ,

доц.

Рецензент: канд. техн. наук, доц.

Работа подготовлена кафедрой

проектирования технологических машин

ã Новосибирский государственный

технический университет, 2003

1.  ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящая учебно-методическая работа предназначена для студентов механико-технологического факультета разных форм обучения:

·  специальности 120100 – «Технология машиностроения» и 120200 – «Металлообрабатывающие станки и комплексы», заочное отделение, наименование дисциплины по учебному плану – «Расчет и конструирование станков»;

·  направления 552900 – «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств» (для специальности 120100), наименование дисциплины – «Технологические комплексы»;

·  специальности 210200 – «Автоматизация технологических процессов и производств (в машиностроении)", дневное отделение, наименование дисциплины – «Оборудование машиностроительного производства».

Несмотря на некоторую специфику в названии курсов, а также в объеме изучаемого теоретического материала, все они объединены единством тематики лабораторных работ и курсового проектирования.

Общей является и цель изучения дисциплин: формирование и совершенствование практических навыков, необходимых при расчете и конструировании узлов и металлообрабатывающего оборудования и автоматизированных технологических комплексов; овладение методологией выбора оптимальных конструктивных решений типовых механизмов в результате анализа и оценки альтернативных вариантов на базе технико-экономических показателей с активным привлечением современных средств вычислительной техники на разных стадиях курсового проектирования.

Следует особо отметить, что в процессе обучения у студентов объективно возникнет потребность увязать в системном виде и на более высоком качественном уровне знания, полученные ранее при изучении таких фундаментальных, общепрофессиональных и специальных дисциплин, как «Высшая математика», «Физика», «Информатика», «Начертательная геометрия, инженерная и компьютерная графика», «Материаловедение», «Теоретическая механика», «Сопротивление материалов», «Теория механизмов и машин», «Метрология, стандартизация и сертификация», «Детали машин и основы конструирования», «Гидравлика и гидропривод», «Технологические процессы в машиностроении», «Резание материалов», «Режущий инструмент», «Металлорежущие станки» и ряда других.

2.  СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ

2.1.  Общие вопросы проектирования [1–3, 8–12]

Основы проектирования станков. Тенденции развития современного станкостроения. Основные понятия инженерного проектирования. Роль математического моделирования и САПР при проектировании металлообрабатывающих станков. Стадии разработки технических систем.

Качество технологического оборудования. Понятие качества. Интегральные и дифференциальные показатели качества (технико-экономические показатели) и критерии работоспособности станков: эффективность, производительность, точность (геометрическая, кинематическая, позиционирования), жесткость, теплостойкость, виброустойчивость, надежность, технологичность, гибкость, эргономичность, эстетичность, безопасность, экологичность. Методы их оценки.

Компоновка станочных систем. Основные требования. Наиболее распространенные варианты компоновок и их особенности.

2.2.  Привод главного движения [1, 2, 4, 12, 13, 15]

Основные положения. Тип и структуры привода главного движения (ПГД). Технические характеристики (ТХ) станка применительно к ПГД. Методы формирования ТХ специального и универсального оборудования. Выбор электродвигателя: область применения, технические характеристики, достоинства и недостатки современных нерегулируемых, многоскоростных и частотно-регулируемых асинхронных электродвигателей и двигателей постоянного тока.

Кинематический расчет ПГД со ступенчатым (дискретным) регулированием скорости. Основные кинематические зависимости. Ограничения кинематических параметров. Графоаналитический и аналитический методы расчета передаточных отношений. Оптимизация габаритов и массы привода на этапе кинематического расчета. Структуры ПГД с совпадением части ступеней скорости, с многоскоростным электродвигателем, с двумя значениями знаменателя ряда частот вращения, со сложенной структурой и их комбинации.

Кинематический расчет ПГД с плавным (бесступенчатым) регулированием скорости. Приводы на базе фрикционных вариаторов, асинхронных электродвигателей с частотным регулированием скорости и двигателей постоянного тока. Основные варианты структур. Специфика кинематического расчета.

Особенности расчета элементов коробок скоростей. Подбор числа зубьев колес и шестерен табличным и аналитическим методами, специфика расчета валов и подшипников. Понятие расчетной частоты привода. Определение расчетных нагрузок.

2.3. Шпиндельные узлы [1, 2, 4, 9–11, 14]

Требования, предъявляемые к шпиндельным узлам (ШУ); материалы и алгоритм проектирования. Конструкции ШУ: опоры, способы смазывания, конфигурации передних концов, тип приводного элемента, конструктивные схемы, главные размеры. Опоры качения: способы выборки зазоров и создания натяга. Опоры скольжения: гидро - и аэростатические, гидродинамические, активные магнитные. Принцип действия, конструктивные особенности, область применения, методики определения несущей способности и жесткости.

Оптимизация ШУ. Методики расчета радиальной и осевой точности вращения ШУ, изгибной и осевой жесткости, виброустойчивости и теплостойкости.

2.4. Привод подач [1, 2, 4, 10, 11]

Технические требования к приводу подач (ПП) и вспомогательных перемещений. Структуры ПП станков с ЧПУ и металлообрабатывающего оборудования общего назначения.

Требования к направляющим, их классификация. Геометрическая форма направляющих в поперечном сечении, материал и термообработка, устройства защиты и смазывания. Конструктивное исполнение направляющих смешанного трения и их расчет. Принцип действия, типовые конструкции направляющих качения, гидро - и аэростатических, гидродинамических и комбинированных направляющих; методики определения тягового усилия и несущей способности.

Тяговые устройства ПП: передачи винт-гайка и шестерня-рейка скольжения и качения, их конструкции и расчет.

Методика выбора двигателя для ПП и вспомогательных перемещений.

Устройства для микроперемещений рабочего органа: упругий, термодинамический и магнитострикционный приводы.

2.5. Несущая система [1, 2, 10, 11]

Назначение, технические требования к базовым деталям (элементам несущей системы), их конструктивные формы и материал. Методики расчета общей жесткости и жесткости контактных соединений (стыков). Температурные деформации и методы их снижения. Колебания в станках и их виброизоляция.

2.6. Вспомогательные системы [1, 2, 4, 12]

Системы смазывания. Конструктивные варианты реализации способов смазывания опор валов, шпиндельного узла, зубчатых передач, направляющих и других элементов. Методика определения потребного количества смазывающего материала и подбор аппаратуры.

Системы управления. Классификация. Способы настройки требуемой скорости исполнительного органа, реверса и останова. Типовые элементы конструкций, реализующих цепь управления при ручном способе. Типовые конструкции систем при дистанционном и программном управлении. Достоинства и недостатки систем управления станков с дискретным и плавным регулированием скорости рабочего органа.

Примечание. Для студентов, обучающихся по направлению 552900 и по специальности 210200, рабочими программами дисциплин соответственно «Технологические комплексы» и «Оборудование машиностроительного производства» изучение теоретического материала ограничивается тематикой разделов 2.1 – 2.3 и 2.6.

3. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

При изучении тематики первого раздела следует четко уяснить методологию проектирования сложных технических систем и специфику приоритетных направлений эволюции современного станкостроения. Вопрос анализа и оценки качества технологического оборудования или его отдельных узлов является одним из ключевых для понимания степени совершенства любых конструкций. При ознакомлении с технико-экономическими показателями металлообрабатывающих станков рекомендуется сосредоточить внимание на конструктивных, технологических и эксплуатационных факторах, от которых они зависят, а также на инженерных решениях, позволяющих управлять этими показателями. Здесь необходимо также научиться грамотно обосновывать выбор наиболее рационального комплекса показателей качества применительно к конкретной конструкции. При рассмотрении традиционных и современных вариантов компоновок станков следует познакомиться с принципами их построения на базе унифицированных и стандартных узлов (модулей) в зависимости от функционального назначения металлорежущего оборудования.

Во втором, и весьма обширном, разделе на начальном этапе особое внимание необходимо уделить таким вопросам, как технические характеристики станка и методики их определения; взаимосвязь мощности, частоты вращения и крутящего момента на элементах коробки скоростей; функциональные возможности электродвигателей разных типов, применяемых в ПГД со ступенчатым и плавным регулированием скорости; понятия групп передач и их характеристик, конструктивного и кинематического порядка групп; конструктивное исполнение групп передач; алгоритм кинематического расчета передаточных отношений передач привода аналитическим и графоаналитическим методами. При изучении наиболее распространенных вариантов кинематических структур привода нужно определить их сравнительные достоинства и недостатки, целесообразную область применения, выявить специфику кинематического расчета приводов станков с ЧПУ. Здесь также следует разобраться и с еще одним важным вопросом: особенностями расчета элементов приводов на усталостную прочность.

При работе над тематикой раздела, посвященного шпиндельным узлам, помимо функционального назначения рекомендуется обратить внимание на предъявляемые к нему технические требования по точности вращения, жесткости, виброустойчивости, теплостойкости и другим критериям; на типовые варианты конструктивного исполнения механизма в целом и его отдельных элементов: передних и задних опор, конфигурации переднего конца, способы фиксации и крепления деталей приводной передачи. Важным при проектировании этого узла является способность студента ориентироваться в различных способах выборки зазоров и создания натяга в опорах с подшипниками качения. При выполнении расчетов анализируются характер и направление действия внешних сил, приложенных к ШУ, определяются специфика построения конструктивной и расчетной схем с принятием обоснованных упрощений и допущений, а также известных методик моделирования его эксплуатационных параметров. При ознакомлении с принципом действия и областью применения наиболее распространенных типов подшипников скольжения на основе сопоставления их достоинств и недостатков нужно четко уяснить причины, по которым они в настоящее время чаще всего приходят на смену подшипникам качения.

В четвертом разделе особое внимание следует уделить нюансам технических требований, предъявляемых к приводу подач и вспомогательных перемещений, по сравнению с ПГД, и вариантам его структур как для универсального оборудования, так и для станков с ЧПУ. При овладении методиками расчета прямолинейных направляющих смешанного трения скольжения на износостойкость и жесткость с определением величины тягового усилия по перемещению исполнительного органа нужно помнить, что они во многом являются базовыми и для других направляющих: качения и комбинированных. Кроме того, при рассмотрении этой темы рекомендуется сосредоточить внимание на области применения, принципе работы и типовых конструктивных решениях гидро - и аэростатических, гидродинамических и магнитных направляющих, а также геометрической форме в поперечном сечении и специфике методик расчета направляющих кругового движения. Тяговые устройства в общем случае являются типовыми для машиностроения, но знание особенностей их конструктивного исполнения применительно к станкостроению, способов выборки зазоров в передачах – обязательно, как и знание требований, предъявляемых к электродвигателям ПП, и основ методики их выбора с учетом статики и динамики привода.

При ознакомлении с тематикой пятого раздела особо пристальное внимание следует обратить на технические требования, которым должны соответствовать элементы несущей системы металлорежущего оборудования (или так называемые базовые детали: станины, стойки, траверсы, корпуса коробок скоростей и подач, суппорты, столы и другие); на наиболее распространенные варианты их геометрической формы в поперечном сечении, материалы, а также на конструктивные мероприятия по обеспечению необходимых жесткости, теплостойкости и демпфирующей
способности.

Типы существующих вспомогательных систем, безусловно, оказывают заметное влияние на конструктивную сложность и архитектуру металлообрабатывающего оборудования в целом. Как известно, системы смазывания отдельных узлов станков проектируют как индивидуальными (автономными), так и централизованными. В зависимости от этого, а также принятых способов смазывания (жидким или пластичным материалом) отдельных элементов приводов главного движения и подач (опор валов и ШУ, зубчатых передач, направляющих, тяговых устройств) структуры систем смазывания могут заметно отличаться друг от друга. Размещение органов управления станком необходимо рассматривать с учетом эргономических требований в плане их оптимальной приспособленности к антропометрическим данным и психофизиологическим возможностям оператора. Обязателен сравнительный анализ структур систем управления при ручном, дистанционном и программном управлении; типовых вариантов их реализации на базе механической, гидравлической, электрической энергий и их комбинаций; достоинств и недостатков систем при ступенчатом и плавном регулировании скорости движения исполнительных органов приводов.

4.  КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Тематика курсового проекта – разработка привода главного движения как наиболее типового узла металлообрабатывающих станков и технологических комплексов.

Выполнение курсового проекта (КП) по данной дисциплине является одним из важнейших этапов конструкторской подготовки инженера-механика. Именно здесь систематизируются и углубляются знания, полученные ранее при изучении многих естественно-научных, общетехнических и специальных дисциплин. Эта работа носит творческий характер и позволяет студенту в полной мере овладеть методикой проектирования нового и совершенствования существующего технологического оборудования с обеспечением требуемых показателей качества (функциональности, точности, надежности, технологичности, экономичности и других). Кроме того, она дает студенту возможность развить умение производить сложные инженерные расчеты и закрепить навыки конструирования с эффективным привлечением современных средств вычислительной техники, приобретенные при выполнении предшествующих КП, а также повысить эрудицию в конкретной области машиностроения.

Опыт, полученный при работе над проектом, предоставляет студенту возможность реально оценить свою способность к самостоятельному решению сложных практических задач и станет необходимым фундаментом для дальнейшего совершенствования по профилю избранной инженерной специальности.

Качество выполнения КП, умение аргументированно обосновывать и отстаивать принятые технические решения, сравнивать их с альтернативными вариантами и служат объективными критериями оценки уровня знаний.

Базовой при курсовом проектировании является методическая литература [6]. В ней изложены требования к объему и содержанию, приведены основные источники и даны развернутые рекомендации по выполнению расчетно-конструкторских работ. Однако накопленная за несколько лет практика руководства КП выявила целесообразность некоторой корректировки первичной информации. Обновленные исходные данные приведены в табл. 1...3.

Вариант задания формируется на основе цифрового трехразрядного шифра, устанавливаемого руководителем курсового проектирования. В частности, при шифре 754 необходимо выписать данные седьмой колонки табл. 1, а из табл. 2 и 3 – соответственно пятого и четвертого столбцов.

Кратко прокомментируем принятые в задании условные обозначения.

Табл. 1 содержит информацию о типоразмере станка и варианте компоновки привода главного движения, а также о значении одной из эксплуатационных характеристик последнего – эффективной (номинальной) мощности на шпинделе. Заданием предусмотрено проектирование унифицированного привода с главным вращательным движением исполнительного органа для двух наиболее распространенных типов металлообрабатывающего оборудования: токарного – Т и фрезерного – Ф. Основным размерным параметром для токарных станков является максимальный диаметр обрабатываемой детали над станиной, а для фрезерных – ширина стола. Компоновка определяет расположение направляющих элементов несущей системы станка: горизонтальное – ГН и наклонное – НН или оси шпинделя в пространстве: горизонтальное – ГШ и вертикальное – ВШ.

Таблица 1

Исходные данные	Варианты
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Тип станка	Т	Ф	Ф	Т	Ф	Т	Ф	Т	Т	Ф
Основной параметр станка, мм	320	200	400	250	160	200	320	160	400	250
Компоновка станка	ГН	ГШ	ВШ	НН	ВШ	ГН	ГШ	НН	ГН	ВШ
Эффективная мощность на шпинделе, кВт	4,5	3,0	6,2	3,5	2,2	2,5	5,0	1,8	5,6	4,0

Таблица 2

Исходные данные	Варианты
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Диапазон регулирования скорости привода	31,5	16	22,4	11,2	16	8	31,5	11,2	8	22,4
Класс точности станка	Н	В	П	В	Н	П	П	П	Н	В
Режим нагружения: / N	С	С	Т	Л	Т	Т	Л	С	С	Л
Технический ресурс привода, 1000 ч	14	20	12	16	10	16	20	10	12	18

Таблица 2

Исходные данные	Варианты
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Максималь-ная частота вращения шпинделя, 1000 мин–1	2,8	4,0	3,2	2,0	2,5	2,5	3,2	4,0	1,6	2,0
Допустимая потеря скорости резания, %	30	0	20	10	40	20*	0	20*	40	30
Тип системы управления	ДУ	ПУ	РУ	ПУ	ДУ	РУ	ДУ	ДУ	РУ	РУ
Тип системы смазывания	Ц	Ц	И	Ц	И	Ц	Ц	И	Ц	И

Табл. 2 и 3 включают сведения о технических характеристиках привода (и соответственно станка в целом), а также присущих ему некоторых особенностях конструктивного исполнения.

Диапазон регулирования отражает отношение максимальной частоты вращения шпинделя к минимальной. Проектированию подлежат приводы станков трех классов точности: нормального – Н, повышенного – П и высокого – В. Режим нагружения
(легкий – Л, средний – С, тяжелый – Т) характеризует отношение средней мощности, реализуемой в процессе эксплуатации станка, к номинальной мощности привода.

Допустимая потеря скорости резания предопределяет величину знаменателя j геометрического ряда частот вращения привода, причем значение потери скорости, отмеченное звездочкой, присуще только средней части диапазона регулирования (структура с двумя j). Привод оснащается тремя типами систем управления: программной – ПУ, дистанционной – ДУ или ручной – РУ, а также двумя типами систем смазывания: индивидуальной –
И или централизованной – Ц.

Все другие решения, выходящие за рамки технического задания, принимаются самостоятельно, однако наиболее принципиальные вопросы необходимо в обязательном порядке согласовывать с руководителем курсового проектирования.

Учебным планом студентов заочного отделения предусмотрены два практических занятия, тематика которых ориентирована исключительно на оказание преподавателем реальной помощи при решении наиболее сложных или трудоемких вопросов, возникающих на различных этапах курсового проектирования.

Помимо указанной основной литературы [6] рекомендуется также издание [7], в котором некоторые вопросы проектирования освещены более широко, приведен обновленный список источников и сформулированы типовые технические требования к
приводу.

При ознакомлении с существующими вариантами конструктивного исполнения коробок скоростей и шпиндельного узла целесообразно использовать любую имеющуюся и доступную литературу по данному вопросу, включая работы [5, 14].

5. ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ

Тематика лабораторных занятий ориентирована на закрепление теоретических знаний в области оценки качества, расчета, конструирования и эксплуатации металлообрабатывающего оборудования.

Для студентов дневной формы обучения предусмотрено выполнение четырех работ [3, 16–19]:

1) энергетический баланс привода металлорежущего оборудования – выявляются и анализируются причины возникновения потерь мощности в приводе главного движения токарно-винторезного станка на холостом ходу и в процессе нагружения, определяются фактическое и расчетное значения коэффициента полезного действия привода;

2) жесткость металлорежущего оборудования – исследуется жесткость шпиндельной группы и элементов несущей системы консольно-фрезерного станка;

3) точность позиционирования исполнительных органов станка – реализуется стандартная методика определения точности позиционирования стола вертикально-сверлильного станка с ЧПУ, анализируется структура ошибок привода на базе его кинематической схемы и технологических возможностей системы ЧПУ;

4) анализ и оценка качества конструкций технологического оборудования – на основе одной из известных методик производится сравнение различных вариантов конструкций типовых узлов станков по ряду технико-экономических показателей: надежности, точности, технологичности и другим.

Студенты заочного отделения выполняют 3 лабораторные
работы из приведенного списка, их конкретный перечень устанавливается преподавателем, ведущим практическую часть дисциплины.

При выполнении работ необходимо обратить особое внимание на принцип действия и конструктивные особенности испытываемого оборудования, ознакомиться с применяемой измерительной аппаратурой, освоить методологию проведения экспериментов и математической обработки полученных данных.

Лабораторные занятия проводятся студентами, объединенными в бригады по 3-4 человека. По итогам выполнения работы на типовом бланке оформляется один отчет на бригаду, который в обязательном порядке должен содержать мотивированное заключение (выводы). Последние должны быть сформулированы предельно кратко и содержать конкретные предложения по совершенствованию исследуемых свойств станочных систем. Эта работа носит творческий характер и требует умения использовать теоретические знания при решении практических задач. Защита лабораторных работ осуществляется индивидуально, каждым членом бригады.

6. УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Основная литература

1. Металлорежущие станки: Учебник для вузов / Под ред. . – М.: Машиностроение, 1986.

2. Металлорежущие станки и автоматы: Учебник для вузов / Под ред. . – М.: Машиностроение, 1981.

3. Качество технологического оборудования: Учеб. пособие / Под ред. . – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 1998.

4. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов: Учеб. пособие. – Минск: Высшая школа, 1991.

5. Роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении. Альбом схем и чертежей: Учеб. пособие / и др. – М.: Машиностроение, 1989.

6. ., , Проектирование привода главного движения металлообрабатывающего оборудования: Учеб. пособие / Новосиб. гос. техн. ун-т. – Новосибирск, 1993.

7. , Проектирование металлорежущего оборудования: Учеб. пособие. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2000.

Дополнительная литература

8. Основы конструирования станков: Учебник для вузов. – М.: Станкин, 1992.

9. Станочное оборудование автоматизированного производства: Учебник / Под ред. . – М.: Станкин, 1993. – Т.1.

10. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник. / Под ред. . – М.: МГТУ им. , Машиностроение, 1994; 1995; 2000. –
3 Т.

11. Конструирование металлорежущих станков. – М.: Машиностроение, 1977.

12. Проектирование металлорежущих станков. – М.: Машиностроение, 1972.

13. Автоматизированный расчет станочных приводов: Учеб. пособие / Под ред. . – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 1996.

14. Атлас шпиндельных узлов металлорежущих станков: Метод. руководство / , ; Новосиб. электротехн. ин-т. – Новосибирск, 1985.

15. , . Автоматизированный привод металлообрабатывающего оборудования. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2003.

16. , Энергетический баланс привода металлорежущего оборудования: Метод. указания / Новосиб. гос. техн. ун-т. – Новосибирск, 1994.

17. , ., Жесткость металлорежущего оборудования: Метод. указания / Новосиб. гос. техн. ун-т. – Новосибирск, 1994.

18. , Точность позиционирования исполнительных органов станков: Метод. указания / Новосиб. гос. техн. ун-т. – Новосибирск, 1995.

19. , Птицын С. В. Анализ и оценка качества конструкций технологического оборудования: Метод. указания / Новосиб. гос. техн. ун-т. – Новосибирск, 1995.

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.......................................................... 3

2. СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ........................................... 4

2.1. Общие вопросы проектирования................................... 4

2.2.  Привод главного движения............................................. 4

2.3.  Шпиндельные узлы......................................................... 5

2.4.  Привод подач.................................................................. 5

2.5.  Несущая система............................................................ 6

2.6.  Вспомогательные системы............................................. 6

3. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ............................................. 7

4.  КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ......................................... 9

5.  ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ................................................. 13

6. УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ....................... 14

6.1. Основная литература.................................................... 14

6.2. Дополнительная литература........................................ 14

РАСЧЕТ

И КОНСТРУИРОВАНИЕ СТАНКОВ

Рабочая программа и методические указания

Редактор

Подписано в печать 20.05.2003. Формат 60 х 84 1/16. Бумага офсетная.

Тираж 70 экз. Уч.-изд. л. 0,75. Печ. л. 1,0. Изд. № 000. Заказ №

Цена договорная

Отпечатано в типографии

Новосибирского государственного технического университета

630092, г. Новосибирск,