4. Закалка проводится так же, как отжиг, но сталь охлаждают очень быстро, со скоростью больше критической. После закалки структура доэвтектоидных и эвтектоидной сталей состоит из мартенсита, а заэвтектоидных – из мартенсита и вкраплений зернышек вто­ричного цементита. Мартенсит – основная структура закаленной стали, которая обусловливает максимальное повышение ее твердости. Однако закаленная сталь практически неработоспособна из-за высокой хрупкости, присущей мартенситу, и высокого уровня закалочных напряжений, которые возникают из-за очень быстрого охлаждения и могут вызвать коробление детали или даже появление в ней трещин. Поэтому после закалки проводится заключительная операция ТО – отпуск.

5. Цель отпуска – снизить уровень остаточных закалочных напряжений и получить работоспособные структуры и соответствующие им свойства – твердость, износостойкость, прочность, упругость, пластичность, ударную вязкость.

Отпуск заключается в нагреве закаленной стали, довольно продолжительной выдержке (в среднем от 0,5 до 2...3 ча­сов) для завершения диффузионных процессов формирования той или иной окончательной структуры отпуска и последующем охлаждении (обычно на воздухе), скорость которого, в отличие от других операций ТО, не влияет на сформировавшуюся в процессе выдержки структуру.

Различают низкий (150...250 °С), средний (350...400 °С) и высокий (500...650 °С) отпуск.

При низком отпуске вследствие частичного выделения из кристаллической решетки мартенсита избыточного углерода в виде высокодисперсных карбидов и уменьшения внутренних напряжений хрупкость стали несколько снижается, а ее твердость изменяется незначительно. Мартенсит, обедненный углеродом при отпуске, называется мартенситом отпуска и представляет собой уже достаточно работоспособную структуру. Низкому отпуску подвергаются изделия, которые должны быть твердыми и износостойкими: режущие инструменты, цементованные, цианированные, поверхностно-закаленные детали.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

При среднем отпуске мартенсит распадается уже полностью на тростит отпуска зернистого строения (кристаллы цементита в нем имеют ок­руглую форму), а внутренние напряжения значительно снижаются. Сталь с такой структурой характеризуется меньшей твердостью, высокой упру­гостью при повышенной пластичности и ударной вязкости. Поэтому сред­ний отпуск применяют для получения упруговязких изделий – пружин, рессор, торсионов, мембран и др.

При высоком отпуске получается структура сорбита отпуска зернис­того строения, а оставшиеся после закалки внутренние напряжения поч­ти полностью снимаются. Твердость и прочность сорбита отпуска ниже, чем у тростита отпуска, но выше, чем у структур, получаемых после нормализации и тем более после отжига. В то же время сорбит отпуска имеет высокую пластичность и максимально возможную ударную вязкость. Поэтому высокий отпуск применяют для получения изделий с максимально высокой вязкостью и повышенной прочностью – ответственных тяжело нагруженных деталей, работающих в условиях высоких статических, динамических и знакопеременных нагрузок.

Порядок выполнения работы

Для выполнения работы студентам предоставляются муфельные печи; отожженные на мелкое зерно образцы стали марки 45; бачки с хо­лодной и горячей водой и минеральным маслом; прибор Роквелла. Необходимо:

1) по диаграмме Fe – Fe3С определить оптимальную температуру нагрева стали 45 для получения структуры мелкозернистого аустенита;

2) нагреть муфельную печь до этой температуры;

3) загрузить 4 образца в нагретую печь и выдержать их в течение 15 мин;

4) охладить один образец на спокойном воздухе, другой – в кипящей воде, третий – в минеральном масле и четвертый – в холодной воде;

5) зачистить каждый образец с двух сторон для удаления окалины;

6) измерить их твердость на приборе Роквелла и среднее значение из трех испытаний записать в сводную таблицу:

7) установить в муфельных печах заданные температуры отпуска (200; 300; 400; 500 и 600 °С);

8) заложить в них по одному предварительно закаленному образцу, выдержать в течение 30 мин. и охладить на воздухе;

9) зачистить образцы с двух сторон, измерить их твердость и среднее значение из трех измерений записать в сводную таблицу;

10) построить графики зависимости твердости от скорости охлажде­ния и температуры отпуска;

11) идентифицировать каждую операцию термической обработки и ус­тановить соответствующую ей микроструктуру.

Контрольные вопросы

1.  Что такое термическая обработка, какие существуют ее виды?

2.  Что такое отжиг, какова его цель?

3.  Что такое нормализация, ее цель?

4.  Что такое закалка, ее цель?

5.  В чем заключается цель отпуска?

6.  Как протекает процесс превращения перлита в аустенит?

7.  Для каких сталей применяют изотермический отжиг?

Лабораторная работа № 5

Тема: «Цветные материалы и сплавы»

Цель работы: изучить состав, маркировку, свойства и область применения цветных металлов и сплавов, а также микроструктуру медных и алюминиевых сплавов.

Краткие сведения из теории

Алюминий и его сплавы

Технический алюминий характеризуется легким весом, высокой коррозийной стойкостью и прочностью. Обладает высокой электрической проводимостью (65 % от электропроводимости меди). Маркировка зависит от содержания примесей. Чистый алюминий: А999 – не менее 99,999 % А1, особой чистоты; А995 – не менее 99,995 % А1, высокой чистоты; А99 – не менее 99,99 % А1, высокой чистоты; А97 – не менее 99,97 % AI, высокой чистоты; А95 – не менее 99,95 % А1, высокой чистоты.

Чистый алюминий имеет низкую прочность, поэтому применяют чистый А1 в качестве ненагруженных деталей: в электротехнике, для изготовления рефлекторов, фольги, в пищевой промышленности, в виде кабелей, электропроводов, конденсаторов, чистый алюминий используют в строительстве.

Алюминий технической чистоты – А85, А8, А7, А6, А5, АО (99,0 % А1). Постоянные примеси (Fe, Si, Ti, Mn, Cu, Zn, Cr) понижают свойства алюминия.

Основные примеси (железо, кремний) попадают в алюминий при производстве. Железо нерастворимо в алюминии, образует хрупкое соединение FeAI3, имеет форму игл, снижает прочность, а также коррозионную стойкость.

Кремний присутствует в алюминии в свободном элементарном виде, кристаллы кремния охрупчивают А1. Кремний снижает жид-котекучесть, ухудшает литейные свойства. В промышленном алюминии одновременно присутствуют Fe и Si в виде тройных химических соединений: Al–Fe–Si. Технический алюминий изготовляют в виде листов, профилей, прутков и других полуфабрикатов, маркируют АДО и АД! и применяют для ненагруженных деталей палубных надстроек речных и морских судов, корпуса часов, посуды, цистерн для молока, оконных рам и т. д.

Сплавы на основе алюминия

Сплавы на основе алюминия классифицируются по технологии изготовления, способу упрочнения, свойствам.

1. По технологии изготовления полуфабрикатов и изделий:

– деформируемые – имеют высокую пластичность, используются для изготовления полуфабрикатов, поковок, штамповок различными способами ОМД (прокатка, ковка и т. д.);

– литейные – предназначены для изготовления деталей методами фасонного литья; сплавы имеют хорошую жидкотекучесть, малую склонность к образованию горячих трещин;

– спеченные (порошковые) – детали изготавливаются методом порошковой металлургии.

2. По способности упрочняться термической обработкой:

– неупрочняемые;

– упрочняемые. Способность упрочняться при термической обработке зависит от изменения концентрации твердого раствора с изменением температуры, а также от природы выделяющихся при термической обработке упрочняющих фаз.

3. По свойствам: сплавы повышенной прочности, жаропрочные, коррозионно-стойкие и т. д.

Сплавы алюминия, обладая хорошей технологичностью, малой плотностью, высокой коррозионной стойкостью, при достаточной прочности и пластичности широко применяются в авиации, судо - и автостроении, строительстве и др. отраслях промышленности.

Сплавы на основе А1 являются многокомпонентными и содержат медь, кремний, магний и т. д.

Медь (Си), кремний (Si), магний (Mg), цинк (Zn) резко изменяют свойства алюминия за счет образования упрочняющих фаз.

Марганец (Мn), никель (Ni), хром (Сг) улучшают характеристики только при комплексном легировании.

Натрий, бериллий, титан, селен, ниобий – модификаторы, измельчающие структуру и за счет этого улучшающие свойства сплавов.

Легирующие элементы взаимодействуют между собой, образуя интерметаллидные фазы.

Деформируемые алюминиевые сплавы

Деформируемые сплавы обозначаются буквами Д, АД, АК, AM, AB, цифра показывает номер сплава: Д16, АД1 и т. д.

1. Сплавы, не упрочняемые термической обработкой. К этой группе относятся сплавы алюминия с марганцем (АМц) и алюминия с магнием (АМг). Они обладают высокой пластичностью, коррозионной стойкостью, свариваемостью.

2. Сплавы, упрочняемые термической обработкой.

Термическая обработка – закалка с температурой 500–550 °С (в за­висимости от сплава), затем старение (искусственное или естественное). Искусственное старение – при температуре 150–200 °С. Естественное старение – при нормальной температуре в течение 10–24 часов.

Спеченные алюминиевые сплавы

1. САП – спеченный алюминиевый порошок или алюминиевая пудра.

Получают холодное, а затем горячее брикетирование при 500–600 °С тонкого окисленного порошка (пудры) алюминия. Величина частичек – 3–4 мкм. Горячепрессованые брикеты подвергают последующей деформации (прокатке, ковке, прессованию).

Недостатком САП является его хрупкость и большая чувствительность к надрезу.

Применение: прутки, полосы, трубы, профили, детали, работающие при температуре 500 °С (лопатки компрессоров, диски и т. д.).

2. САС – спеченные алюминиевые сплавы.

Получают горячим брикетированием с последующим прессованием при Т° ~ 500 °С порошков окисленных алюминиевых сплавов. Применяют для деталей приборов, работающих в паре со сталью при температуре 20–200 °С, у которых требуется сочетание низкого коэф­фициента линейного расширения и малой теплопроводности, деталей, длительно работающих при 300–500 °С, а при кратковременной работе – до 700 °С.

Медь и ее сплавы

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7