Партнерка на США и Канаду по недвижимости, выплаты в крипто
- 30% recurring commission
- Выплаты в USDT
- Вывод каждую неделю
- Комиссия до 5 лет за каждого referral
ЭНЕРГО - И РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОДДЕРЖАНИЯ СЫРЬЕВОЙ БАЗЫ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
В., д. т.н., В., д. т.н., (Институт горного дела УрО РАН), С., д. т.н., ( «Техноген»),
Ж., чл.-корр. НАН РК (АО «Казахстанский институт развития индустрии»)
Горно-металлургический комплекс РК, традиционно считаясь одним из локомотивов казахстанской экономики, является в тоже время одним из крупнейших потребителей энергоресурсов. Принимая во внимание существующую реальность, когда энергоемкость продукции предприятий данной отрасли в 2-2,5 раза выше, а производительность в такой же кратности является более низкой в сравнении с аналогичными предприятиями технологически развитых стран мира, становится очевидным, что именно энерго - и ресурсосбережение при освоении богатой минерально-сырьевой базы Казахстана являются одними из актуальных факторов, определяющих перспективы развития горно-металлургического комплекса и экономики страны в целом.
Характер изменения удельного веса потребления энергоресурсов в производстве продукции подотраслей ГМК по данным Агентства РК по статистике, как это представлено на рисунках 1 и 2, свидетельствует о том, что ситуация за последние годы несколько изменяется в лучшую сторону, однако не кардинально [1].
Рисунок 1 - Динамика энергоемкости предприятий добывающей подотрасли горно-металлургического комплекса РК в 2005-2011 гг.
Наиболее высокий показатель энергоемкости в обрабатывающих подотраслях ГМК наблюдается на предприятиях черной металлургии (рис.2), которая снизилась с 18,7% в 2005 году и 14,2% в 2011 году. Далее следуют производство основных благородных и цветных металлов соответственно 11,1% и 10,1%.
Горно-металлургическая отрасль Казахстана потребляет порядка 20 различных видов топливно-энергетических ресурсов (ТЭР), к которым относятся уголь каменный, лигнит (бурый уголь), газ природный, газ нефтяной попутный, кокс и полукокс из угля, бензин моторный, керосин, газойли (дизельное топливо), мазут топочный, электроэнергия, теплоэнергия и др. Относительно высокий уровень потребления топливно-энергетических ресурсов в подораслях ГМК обусловлен применением устаревших высокоэнергозатратных технологий и ростом цен на основные энергоносители. В этой связи основными драйверами роста должны стать не промышленные предприятия, а центры инноваций и знаний, к которым в первую очередь относятся научно-исследовательские организации, университеты, технологические и инженерные центры.
Рисунок 2 - Динамика изменения энергоемкости предприятий обрабатывающих подотраслей ГМК за 2005-2011 гг.
Вторым и не менее важным и актуальным вопросом эффективности горнодобывающего комплекса является повышение комплексности и полноты извлечения полезных ископаемых. Ранее во многих случаях при утверждении запасов месторождений попутные полезные компоненты не оценивались и не ставились на баланс. Поэтому на большинстве горно-металлургических предприятий Казахстана драгоценные и редкоземельные компоненты (платина, золото, палладий, рений, осмий, таллий, ниобий и др.), сопутствующие профильным металлам, не извлекаются из сырья и уходят в отходы. Перед недропользователями не ставились и до сих пор не ставятся жесткие требования по извлечению редких металлов. На тех предприятиях, где извлекают, коэффициент извлечения составляет 0,4 [2]. В рудах среднестатистического эксплуатируемого месторождения цветных металлов, благородных и редких металлов содержаться до 17 полезных компонентов. По расчетам, при достигнутых на предприятиях цветной металлургии коэффициентах извлечения из руд в концентрат, а также в металл, доля совокупных доходов от реализации профильных металлов для среднестатистического предприятия составляет в ряде случаев 1,5% от аналогичных объемов в случае извлечения потерянных элементов. Это свидетельствует о том, что одним из существенных резервов сокращения расхода природных ресурсов и повышения доходности производства (до 40-50 раз) является развитие исследований в направлении разработки новых технологий в т. ч. концентрации попутных благородных и редкоземельных элементов в текущих отходах обогащения. Это значительно снизит геоэкологическую нагрузку на окружающую среду и приведет к весьма существенному снижению удельных энерго - и ресурсозатрат.
В целях повышения эффективности освоения минерально-сырьевой базы Казахстану необходимо активно внедрять принципиально новую систему управления минеральными ресурсами, предусматривающую систематическое сокращение объема добычи и повышения полноты и комплексности использования содержащихся в них полезных компонентов. Система требует тесной взаимоувязки геологоразведочных, горных работ, обогащения и металлургического передела сырья по времени и форме (согласованность результатов входных и выходных операций) с организацией надежной обратной связи. В современных условиях это может быть создано на основе геоинформационных технологий накопления и оценки минеральных ресурсов, а также единой автоматизированной системы управления качеством руд и комплексным использованием минерального сырья, охватывающих все стадии цикла «проектирование-планирование-добыча-переработка» и соответствующих иерархической природе управления горно-металлургической отрасли и добывающих предприятий.
Процесс энерго - и ресурсосбережения является системным и иерархически многоступенчатым. Поэтому при определении общей стратегии развития сберегающих технологий следует выделять ряд блоков-подсистем, в которых формируются предпосылки для их реализации. К таким структурным блокам можно отнести: «Технологические процессы и их взаимодействие», «Технологии производства горных и обогатительных производств», «Порядок развития горных работ и логистическая структура горнодобывающего предприятия», «Внешняя инфраструктура и ресурсная среда производства».
При постановке в качестве основной цели всей иерархической системы требований к ресурсосбережению нетрудно увидеть, что во всех выделенных уровнях поставленная задача может быть решена обособленно и это принесет определенный эффект. С другой стороны наибольший эффект может быть достигнут при наличии инновационных решений, основанных на организационной и технологической увязке инженерных решений в смежных иерархических уровнях снизу вверх, а также изменения условий взаимодействия с внешней ресурсной средой предприятия (сверху вниз).
Примером системных изменений при внедрении инновационных устройств и основанных на них технологий является обоснование возможности обогащения забалансовых медных руд месторождений Саяк и Жесказган, эксплуатируемых Корпорацией Казахмыс, методом рентгенорадиометрической сепарации.
Основные запасы забалансовых руд (до 80-85%) состоят из медных сульфидных руд преимущественно халькозин-борнитового состава. Для примера в таблице 1 приведена характеристика вещественного состава забалансовых медных сульфидных руд по данным 8 лабораторных проб, отобранных с участков Акчий-Спасский, Покро-Север, Покро-Юго-Запад, Анненский и Златоуст месторождения Жезказган. В таблице 2 приведено распределение забалансовых руд относительно балансовых рудных тел.
Таблица 1
Средний минеральный состав забалансовых медных сульфидных руд
Жезказганского месторождения
Сульфиды меди в забалансовых рудах | Распределение меди по минеральным формам, % |
Халькозин | 72,27 |
Борнит | 10,47 |
Халькопирит | 9,94 |
Окисленные | 7,32 |
Всего: | 100 |
Таблица 2
Распределение забалансовых руд месторождения Жезказган
Местоположение забалансовых руд | Распределение в руде, % |
В кровле и почве балансовых руд | 55 |
В периферийных частях балансовых рудных тел | 37 |
В обособленных забалансовых рудных телах | 8 |
Всего: | 100 |
Забалансовые руды представлены, в основном, серыми мелко и среднезернистыми песчаниками, мелко и среднезернистыми алевролитами и значительно реже – грубозернистыми породами. Структура руд – вкрапленная, гипидиоморфно-зернистая, текстура – вкрапленная и зернистая. Минералогический состав серых песчаников с забалансовым содержанием меди по месторождению в целом следующий: кварц -31,52, полевые шпаты -45,08, карбонаты – 6,92, глинистое вещество – 3,33, хлорит – 3,84, серицит – 3,2, слюда – 3,3, лейкоксен – 0,06 %, гематит – 0,92, пирит -0,04, прочие – 1,79 %. Размер рудных зерен колеблется в пределах от 0,01 до 0,2 мм, реже встречаются более крупные зерна размером до 0,5 мм. Химический состав забалансовых медных руд практически аналогичен химическому составу балансовых.
Задачей предварительных исследований являлся выбор алгоритмов сепарации и порогов разделения для всех классов крупностью: +300, -300+150, -150+100, -100+50 и -50+30 мм для всех технологических проб. Исследования по обогащению крупных машинных классов проводили на рентгенорадиометрическом сепараторе СРФ2-300, а машинного класса крупностью -50+30 мм – на сепараторе СРФ2-30. Для каждого машинного класса крупности производилось определение границ и выбор аналитических областей регистрации характеристического рентгеновского излучения элементов железа и меди. В качестве аналитического параметра разделения было выбрано отношение характеристического рентгеновского излучения меди к рассеянному излучению рентгеновской трубки (метод спектральных отношений):
NCu
PCu = ──── , ед.
NS
При анализе характеристических рентгеновских спектров (в качестве примера рис. 3 - 6 приведены спектры кусков руды с месторождений Саяк и Жезказган) большого количества образцов различных машинных классов проб медной руды месторождения было установлено, что величина РCu колеблется в достаточно широком диапазоне.
Месторождение Саяк. Низкое содержание меди Рисунок 3 |
Месторождение Саяк. Высокое содержание меди Рисунок 4 |
Месторождение Жезказган Низкое содержание меди Рисунок 5 |
Месторождение Жезказган Высокое содержание меди Рисунок 6 |
Проведенные предварительные исследования по изучению спектров вторичного рентгеновского характеристического излучения отдельных образцов (кусков) всех машинных классов крупности медной руды месторождений Саяк и Жезказган позволили выбрать пороги разделения для рентгенорадиометрической сепарации и предложить технологические схемы для проведения опытно-промышленных испытаний. В таблицах 3 и 4 представлены результаты опытно-промышленных испытаний по обогащению проб забалансовой медной руды.
Полученные результаты опытно-промышленных испытаний позволяют сделать следующие основные выводы:
· забалансовая медная руда Саякского и Жезказганского месторождений может быть рассмотрена в качестве объекта обогащения на стадии рудоподготовки;
· рентгенорадиометрическая сепарация может быть рекомендована (после предварительной технико-экономической оценки) в качестве метода для обогащения машинных классов забалансовой медной руды месторождений Саяк и Жезказган;
· значительная часть забалансовых руд после рентгенорадиометрической сепарации имеет содержание меди более 0,3%, что переводит их в разряд балансовых, т. е. предложенный метод предварительной сортировки позволяет в значительной мере расширить сырьевую базу Корпорации и снизить потери в недрах.
Таблица 3
Результаты обогащения забалансовой руды месторождения Саяк
Продукты обогащения | Выход | Содержание Cu, % | Извлечение Cu, % | |
кг | % | |||
Участок Тастау месторождение Саяк | ||||
Обогащенный продукт | 1129 | 69,5 | 0,45 | 91,1 |
Хвосты обогащения | 496 | 30,5 | 0,10 | 8,9 |
Исходная проба Cu руды | 1625 | 100,0 | 0,34 | 100,0 |
Участок Саяк-1 месторождение Саяк | ||||
Обогащенный продукт | 1049 | 62,0 | 0,37 | 90,3 |
Хвосты обогащения | 643 | 38,0 | 0,06 | 9,7 |
Исходная проба Cu руды | 1692 | 100,0 | 0,25 | 100,0 |
Таблица 4
Результаты обогащения забалансовой руды месторождения Жезказган
Продукты обогащения | Выход | Содержание Cu, % | Извлечение Cu, % | |
кг | % | |||
Шахта № 57 Восточно-Жезказганского рудника | ||||
Обогащенный продукт | 850 | 31,8 | 0,52 | 66,2 |
Хвосты обогащения | 1820 | 68,2 | 0,12 | 33,8 |
Исходная проба Cu руды | 2670 | 100,0 | 0,25 | 100,0 |
Шахта № 55 Западно-Жезказганского рудника | ||||
Обогащенный продукт | 1477 | 41,3 | 0,54 | 74,5 |
Хвосты обогащения | 2100 | 58,7 | 0,13 | 25,5 |
Исходная проба Cu руды | 3577 | 100,0 | 0,30 | 100,0 |
Шахта № 65 Южно-Жезказганского рудника | ||||
Обогащенный продукт | 1079 | 52,7 | 0,56 | 81,7 |
Хвосты обогащения | 970 | 47,3 | 0,14 | 18,3 |
Исходная проба Cu руды | 2049 | 100,0 | 0,36 | 100,0 |
С другой стороны аналогичные исследования, выполненные при разработке технологического регламента для рудника Шатыркуль, свидетельствуют о том, что введение такого инновационного звена в технологический цикл сокращает объем перевозимой рудной массы более чем на 30%, а соответственно этому уменьшается расход ГСМ и электроэнергии на перевозку до мест глубокого обогащения, снижается удельная энергоемкость производства концентрата за счет повышения качества перерабатываемого сырья и сокращения его объема.
Переход от открытой разработки (ОГР) Сарбайского месторождения к подземной (ПГР) является одной из важнейших задач поддержания минерально-сырьевой базы . Действующий Сарбайский карьер будет отработан к концу 2019 года. В соответствии с проектом «Реконструкция южного борта…» () продолжительность отработки южного участка карьера (ЮБК) составит 19 лет. Производительность карьера по руде до 2030 года составит 3 млн. т.
В 2012 г. ИГД УрО РАН разработано 6 технологических регламентов для проекта «Строительство Сарбайского подземного рудника», в том числе: «Системы разработки и их параметры», «Совместная (комбинированная) отработка месторождения открытым и подземным способом», «Ведение взрывных работ при комбинированной отработке месторождения», «Проветривание рудника», «Охрана сооружений и природных объектов от вредного влияния горных разработок» и «Осушение месторождения». Регламентами комплексно обоснованы эффективные схемы подготовки и технологии выемки подземных запасов Сарбайского месторождения, выполнена оценка процесса сдвижения массива горных пород, удароопасности месторождения и геомеханическое обоснование параметров конструктивных элементов систем разработки. Определены показатели извлечения, разработан календарный график и основные технико-экономические показатели по вариантам ведения горных работ.
Сопоставление планов залегания подземных запасов и транспортных коммуникаций Сарбайского карьера на период его доработки показало, что добыча руды подземным способом во время работы карьера практически не осуществима. Это связано с подработкой карьерных путей и станций в северной части карьера (п. Мирный гор. +78 м, перегрузочные склады на гор. -200 м, гор. -140 м и гор. -170 м), необходимых для транспорта руды при доработке южного борта карьера, а также заполнения внутреннего отвала вскрыши, формирование которого в значительной мере влияет на снижение энергоемкости открытой разработки на заключительном этапе ведения горных работ. Поэтому при освоении Сарбайского месторождения реализуется последовательная схема комбинированного способа – открытые работы ведутся до глубины 620 м с последующим переходом на подземные. С целью исключения разрыва в добыче руды проходческие работы по вскрытию и подготовке подземных запасов необходимо проводить в период доработки карьера. Подземные запасы месторождения разделены на прибортовые (выше дна карьера в этажах +15/-385 м) и подкарьерные (в этажах -385 м и -585 м). Рудные тела распределены на мощные и средней мощности с усредненной мощностью 105 м и 19 м, соответственно.
Таким образом уже на стадии выработки идеи в регламентах отработки месторождения анализировался блок «Порядок развития горных работ и логистическая структура горнодобывающего предприятия», обеспечивающий создание предпосылок для энерго - и ресурсосбережения отработки всего месторождения.
Выбор технологии подземной добычи руды обусловлен следующими основными положениями:
- по геомеханическим условиям очистные блока и основные подготовительно-нарезные выработки располагаются вкрест простирания рудного тела;
- из-за высокой трещиноватости рудного и породного массива и значительной величины горного давления устойчивость открытых камер гарантировать нельзя;
- принят сплошной порядок отработки рудных тел без образования междублоковых целиков;
- производится постепенная подработка водоносных горизонтов с оставлением под ними предохранительных целиков, что позволит создать условия для плавного опускания водоупорных глин и предотвратить залповые прорывы воды в подземные выработки;
- при всех вариантах технологии для проходческих и очистных работ предусмотрены одинаковые комплексы высокопроизводительного самоходного оборудования (СО).
На основании технико-экономического сравнения установлены наиболее эффективные варианты технологии выемки подкарьерных и прибортовых запасов. Показано, что для рудных тел средней мощности целесообразно применять подэтажное обрушение с торцовым выпуском руды.
Система является эффективной, универсальной и гибкой по условиям применения, позволяет организовать широкий фронт очистных работ на подэтажах и обеспечить необходимую производительность. Вместе с тем она характеризуется большим объемом проходческих работ, трудностью проветривания очистных забоев и требует заполнения выработанного пространства породой после выемки каждого слоя.
Вследствие этого для отработки мощных рудных тел рекомендовано этажное принудительное обрушение с одностадийной выемкой и отбойкой в зажатой среде. Рудное тело разбивается на панели высотой 100 м, длиной по простиранию – 160 м, шириной равной мощности рудного тела.
Отработку мощных рудных тел, расположенных в Восточном борту карьера, предусматривается производить на открытое карьерное пространство. Для отработки этих запасов обосновано этажное принудительное обрушение с площадным двусторонним выпуском руды. В пределах добычной панели рудное тело по простиранию разбивается на 4-е очистных блока высотой до 100 м, шириной 40 м и длиной, равной мощности рудного тела (рис. 7). В целях снижения энергоемкости подготовки массива предусмотрено обуривание к выпуску рудных тел из карьерного пространства, где это возможно по условиям безопасности.
Показанные технологические решения свидетельствуют о том, что при отработке аналогичных масштабных месторождений ресурсобережение обеспечивается прежде всего за счет применения комплекса разнообразных технологических схем очистной выемки, в наибольшей степени соответствующих горно-геологическим условиям залегания и параметрам месторождения. Поиск и типизация таких технологических схем является одной из важнейших научно-практических задач, обеспечивающих повышение эффективности разработки.
Рисунок 7 – Система этажного принудительного обрушения с двусторонним выпуском руды
Одной из важных задач при применении систем разработки технологии с обрушением является определение оптимальной величины потерь и засорения руды, которые рассчитываются в соответствии с известными методическими положениями [1,2,3]. Расчет прибыли для условий Сарбайского подземного рудника произведен по авторской программе ИГД УрО РАН. Результаты расчетов показали, что при содержании железа в добытой руде 20 % рентабельность ее переработки нулевая. Эта величина и принята предельной при выпуске руды под обрушенными породами. Анализ изменения рассчитанной прибыли на 1 т балансовых запасов и изменения показателей извлечения руды от полноты выемки (видимого извлечения) руды из блока свидетельствует о том, что при незначительном содержании железа в засоряющих породах (aпор=0-6%) экономические оптимальное соотношение потерь и засорения при выпуске может быть принято равным 1:1 (по весу), а при aпор=12-15% (что характерно для обычной практики этажного обрушения) – 1:1,25. Исходя из этого для условий подземной отработки Сарбайского месторождения (aпор=13%) определены оптимальные соотношения потерь и засорения, принятые соответственно: при выпуске под пустыми породами 14% и 19%; при выпуске под отработанным блоком 12% и 21%.
Основные технико-экономические показатели отработки запасов Сарбайского подземного рудника в этажах +15/-385 м представлены в табл. 5. ТЭП соответствуют лучшим мировым аналогам.
Проектная мощность рудника 10 млн. т достигается за счет параллельно-последовательной отработки подкарьерных запасов в Северном, Центральном, Южном участках в 2-х смежных этажах одновременно. Поддержание проектной мощности в течение 17 лет обеспечивается ведением очистной выемки одновременно в 4-7 панелях на 2-3 участках. Общий объем добычи руды (эксплуатационные запасы) на 2 этапе 216 млн. т.
Таблица 5
Основные ТЭП вариантов отработки прибортовых запасов
Сарбайского месторождения подземным способом
Технико-экономические показатели | Подэтаж-ное обрушение | Этажное обрушение | Восточный борт | Средне- взвешен-ные показа-тели | |
Этажное обрушение | Этажное обрушение (станки для ОГР) | ||||
1 Потери, % | 13,28 | 12,80 | 4,87 | 4,87 | 11,15 |
2 Разубоживание, % | 21,05 | 21,93 | 2,91 | 2,91 | 16,62 |
3 Удельный вес, % | 49,8 | 28,7 | 21,5 | 21,5 | 100 |
4 Удельный объем ПНР на 1000 т руды, м3 | 23,0 | 16,1 | 11,9 | 9,2 | 19,2 |
5 Производительность труда на процессах: | |||||
- проходка ПНВ, м3/ чел.-смену | 4,4 | 4,6 | 4,7 | 4,8 | 4,5 |
- отбойка, т/ чел.-смену | 524,0 | 731,5 | 746,7 | 1398 | 608,0 |
- выпуск и доставка, т/ чел.-смену | 638,4 | 638,4 | 638,4 | 630,7 | 638,4 |
- на очистной выемке, т/ чел.-смену | 287,8 | 340,9 | 344,2 | 410,5 | 311,4 |
6 Производительность труда по блоку, т/ чел.-смену | 114,7 | 155,1 | 183,6 | 210,5 | 133,3 |
Разработанная технология обеспечивает своевременный набор и поддержание проектной производственной мощности Сарбайского подземного рудника и эффективную энерго - и ресурсосберегающую добычу запасов в течение 45 лет.
Литература
1. Мастер-план развития горно-металлургической отрасли Республики Казахстан до 2030 года.-Астана.-2012.
2. Р. Научный ответ на глобальные вызовы векаhttp: //www. /c/1358558492
3. В., А., Г., И. Влияние показателей извлечения на эффективность технологии подземной разработки рудных месторождений / Известия вузов. Горный журнал. - 2012. - № 3. - C. 4 - 11.
4. Типовые методические указания по нормированию потерь твердых полезных ископаемых при добыче / Сборник руководящих материалов по охране недр. Госгортехнадзор СССР. «Недра», М., 1973.
5. Отраслевая инструкция по определению, учету и нормированию потерь руды при разработке железорудных, марганцевых и хромитовых месторождений на предприятиях МЧМ СССР / ВИОГЕМ, Белгород, 197
|
|
5.
Работа выполнена при поддержке Программы Президиума РАН №34 «Прогноз потенциала инновационной индустриализации России» (12-П-5-1028).
Реферат статьи
ЭНЕРГО - И РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОДДЕРЖАНИЯ СЫРЬЕВОЙ БАЗЫ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
авторы: В., д. т.н., В., д. т.н., (Институт горного дела УрО РАН), С., д. т.н., ( «Техноген»),
Ж., чл.-корр. НАН РК (АО «Казахстанский институт развития индустрии»)
В статье проанализирована динамика энергоемкости основных добывающих отраслей РК, сформулированы стратегические направления повышения эффективности производства и снижения энергозатрат и потребных ресурсов.
Показано, что процесс энерго - и ресурсосбережения является системным и иерархически многоступенчатым. Поэтому при определении общей стратегии развития сберегающих технологий следует выделять ряд блоков-подсистем, в т. ч. «Технологические процессы и их взаимодействие», «Технологии производства горных и обогатительных производств», «Порядок развития горных работ и логистическая структура горнодобывающего предприятия», «Внешняя инфраструктура и ресурсная среда производства», анализ которых позволит сформулировать технологические предпосылки повышения эффективности производства и обоснования направления инноваций.
В качестве примеров модернизации промышленности, инновационного развития горнодобывающих отраслей и поддержания минерально-сырьевой базы приведены сведения о реализующихся проектах внедрения новой техники и технологии горного производства.
Системные изменения при внедрении инновационных устройств и основанных на них технологий достигнуты при обосновании возможности обогащения забалансовых медных руд методом рентгенорадиометрической сепарации месторождений Саяк и Жесказган, эксплуатируемых Корпорацией Казахмыс. Значительная часть забалансовых руд после рентгенорадиометрической сепарации имеет содержание меди более 0,3%, что переводит их в разряд балансовых, т. е. предложенный метод предварительной сортировки позволяет в значительной мере расширить сырьевую базу медной подотрасли и снизить потери в недрах.
Предложенные для подземной разработки Сарбайского месторождения технологические решения свидетельствуют о том, что ресурсобережение обеспечивается прежде всего за счет применения комплекса разнообразных технологических схем очистной выемки, в наибольшей степени соответствующих горно-геологическим условиям залегания и параметрам месторождения. Разработанная технология соответствует мировому уровню и обеспечивает своевременное поддержание проектной производственной мощности Сарбайского подземного рудника, а также эффективную энерго - и ресурсосберегающую добычу запасов в течение 45 лет.
Сведения об авторах:
· , директор ИГД УрО РАН, д. т.н., проф.
· Соколов Игорь Владимирович, зав. лаб. подземной геотехнологии ИГД УрО РАН, д. т.н.
· С., директор «Техноген», д. т.н.
· Ж., вице-президент АО «КИРИ», чл.-корр. НАН РК
Основные порталы (построено редакторами)