Способы зачистки вагонов | Авторская платформа Pandia.ru

Партнерка на США и Канаду по недвижимости, выплаты в крипто

30% recurring commission
Выплаты в USDT
Вывод каждую неделю
Комиссия до 5 лет за каждого referral

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ ОРЕНБУРГСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

НОВОТРОИЦКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ

СПОСОБЫ ЗАЧИСТКИ ВАГОНОВ

Разработал: студент гр. 409 - ЭЖТ

А.

Руководитель: А.

Содержание

Цели……………………………………………………………………………………....2

Задачи…………………………………………………………………………………….3

Введение………………………………………………………………………………….4

1.Способы очистки вагонов

1.1 Виды очистки вагонов …………………………………………………………...5

1.2 Механические способы очистки ………………………………………………..5

1.2.1 Вибраторы……………………………………………………………….….5

1.2.2 Щеточные устройства………………..….……………………………….....8

1.3 Струйные способы очистки …………………………………….…………...…..9

1.3.1 Гидравлическая очистка……………………………………………………9

1.3.2 Газодинамическая очистка………………………………………………..12

1.4 Пневматическая очистка……………………………………………………..…14

2 Расчет показателей эффективности ……………………………………......……….15

Заключение………………………………………………………..……………………18

Список использованной литературы……………………………………..…………...19

Цели:

1. Разработка проекта установленного планом мероприятия конференции.

2. Углубление знаний по способам очистки вагонов от остатков грузов

3. Систематизировать данные по исследовательской работе, описать способы и результаты исследования.

Задачи:

1.Выбор наиболее оптимального и эффективного способа очистки вагонов

Введение

Рост эффективности и повышение производительности труда на железнодорожном транспорте в значительной степени должны быть обеспечены за счет подъема уровня комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ, снижения простоя вагонов под грузовыми операциями и ускорения оборота вагонов.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

В связи с этим одной из актуальных задач на магистральном и промышленном железнодорожном транспорте является механизация очистки полувагонов от остатков перевозимых грузов. Недостаточное решение этого вопроса, связанное в значительной мере с несовершенством или неприменимостью известных способов механизированной очистки в пунктах выгрузки, обусловливает большие затраты ручного труда (до 70% трудоемкости всех разгрузочных операций), ухудшает оборот вагона (в среднем на 0,75 часа) и увеличивает потери перевозимых грузов (до 0,8% от перевозимого количества). Вагоны РЖД и самих предприятий при выгрузке и очистке зимой простаивают в несколько раз дольше установленных нормативов. Потери от нерешенности этих вопросов на предприятиях страны, по оценкам специалистов, составляют до сотен миллионов и даже миллиардов рублей.

1.Способы очистки вагонов

1.1 Виды очистки вагонов

Вагоны после выгрузки должны передаваться железной дороге очищенными снаружи и изнутри. Очистка вагонов является обязанностью грузополучателей. При выгрузке насыпных грузов через открытые нижние люки часть груза остается на крышках люков и горизонтальных балках. Остатки грузов в кузове в зависимости от рода груза и его состояния колеблются от 3 до 10 т при влажных грузах. Очистка вручную трудоемка и занимает много времени.

Очистка вагонов от остатков насыпного или кускового груза, выполняемая вручную – одна из самых трудоемких и дорогостоящих операций.
По способу воздействия на вагон или груз различают следующие способы зачистки вагонов:

· механический;

· гидравлический;

· пневматический;

· газодинамический.

До настоящего времени не определен способ, в полной мере удовлетворяющий современным требованиям и позволяющий радикально решить проблему очистки полувагонов в пунктах их разгрузки.

1.2 Механические способы очистки

1.2.1 Вибраторы

К механическим способам очистки относятся использование вибраторов и щеточных машин.

Применение накладных вибраторов - наиболее распространенный способ механической очистки вагонов. Вибраторы, устанавливаемые на верхнюю обвязку полувагона, называют накладными (рис. 1). Они сообщают кузову полувагона вертикальные колебания на рессорном подвешивании. Оставшийся в полувагоне груз под действием вибрации приобретает текучесть и высыпается из полувагона. Полувагон очищается за 2 - 5 мин (если груз не смерзшийся). Вибратор подвешивается к крану и опускается на полувагон.

$C:\Users\Marina\Pictures\Продольные профили\Новый точечный рисунок (46).bmp$

Рис.1. Накладной вибратор:

1 – корпус вибратора; 2 – лыжи; 3 – электродвигатель;

4 – вибровозбудитель; 5 – противовес; 6 – рама

Существует несколько конструкций вибраторов.

Вибратор продольного действия (рис.2) устанавливается краном в промежутке между полувагонами и очищает кузов одновременно двух вагонов без расцепки. Вибратор упорами 2 опирается на рамы очищаемых вагонов, раздвигает вагоны, поглощающие аппараты сцепленных автосцепок сжимаются и вибратор с полувагоном образуют единую жесткую систему. При включении электродвигателей (двух) продольные вибрации передаются на хребтовые балки полувагонов, возмущающая сила достигает 460 кН, при этом вредное воздействие на вагон меньше, чем у накладного вибратора при значительно меньшем усилии. Время очистки двух полувагонов 1 - 3 минуты. Масса вибратора – 5,5 т, установленная мощность – 2х28 кВт.

Вибратор продольного действия 228

Рис 2. Вибратор продольного действия:

1 – корпус; 2 - упоры

Самоходный реверсивный вибратор СРВ (рис.3) в нерабочем положении подвешивается на лебедке 4, установленной на стационарном или передвижном портале 5.

рис

Рис.3. Самоходный реверсивный вибратор:

1 – вибратор; 2 – канат; 3 – электрокабель;

4 – лебедка; 5 – портал; 6 - вагон

После установки на грузовом фронте нескольких полувагонов вибратор 1 опускается лебедкой 4 на обвязочный пояс вагона 6 и включается электродвигатель. Под действием возмущающей силы возникают вибрационные колебания вагона и остатки груза из него удаляются. А вибратор, подпрыгивая на своих лапах, перемещается по вагону, затем преодолевает межвагонное пространство, переходит на следующий вагон, пока позволяет ему длина электрического кабеля 3, перемещающегося по натянутому канату 2.

Техническая характеристика СРВ:

Возмущающая сила, кН до 88

Частота колебания, Гц 25

Мощность двигателя привода вибровозбудителей, кВт 37

Продолжительность разгрузки вагона, мин до 3

Габаритные размеры, мм:

длина 4800

высота 975

ширина 540

Масса, т 6

От известных аналогичных механизмов СРВ отличается тем, что он обеспечивает непрерывную разгрузку полувагонов без непроизводительных потерь времени, в том числе во время движения вагонов; может использоваться без крана как самостоятельный механизм; обеспечивает высокое качество очистки за счет нахождения каждого элемента вагона в зоне максимального вибровоздействия; позволяет регулировать скорость своего передвижения. При работе всех вибраторов возникает сильный шум. Рекомендуется применять вибраторы на значительном удалении или в изоляции от других рабочих мест.

1.2.2 Щеточные устройства

Наиболее бесшумными средствами очистки являются щеточные очистные устройства. Существуют различные конструкции таких устройств. Щетки могут располагаться вертикально, горизонтально, наклонно (для очистки люков). Машины могут быть самоходные и стационарные с передвижением вагонов маневровым устройством или локомотивом.

Самоходная щеточная машина (рис.4) состоит из портала, передвигающегося по железнодорожному пути с шириной колеи 6000 мм. На портале смонтирована специальная рама с горизонтальными и вертикальными щетками диаметром 600 мм. Горизонтальные щетки очищают пол вагона, вертикальные – стены. Для удаления остатков груза открывают два последних люка полувагона. Для очистки полувагонов щетки устанавливают у торцевой стенки вагона, внутрь кузова вводится рама с установленными тремя щетками, имеющими индивидуальный электропривод вращения, портал перемещается к противоположной стенке кузова. Затем щетки выводятся за пределы габарита вагона и портал перемещается к следующему вагону. Машина очищает полувагон в среднем за 5 минут (зависит от степени влажности и налипания груза). Дополнительно машина может быть оборудована люкозакрывателями.

$G:\01-130325-0001.tif$

Рис.4. Самоходная щеточная машина

Техническая характеристика щеточной машины:

Производительность машины, ваг/ч 10 - 12

Частота вращения щетки, об/мин 200

Время опускания (подъема) щетки, м/мин 5 - 8

Скорость передвижения портала, м/мин 20

Установленная мощность, кВт не более 90

Габаритные размеры, мм

ширина ´ высота 7830 ´ 7925

Масса, кг 35000

1.3 Струйные способы очистки

1.3.1 Гидравлическая очистка

Использование для очистки в качестве рабочего тела струи жидкости или газа дает ряд ценных качеств, соответствующих современным требованиям: взаимосохранность системы ''очистное устройство - вагон"; высокая эксплуатационная надежность; высокий технический ресурс; непрерывность процесса и высокая производительность; высокое качество очистки, в том числе, труднодоступных зон и горизонтальных элементов; способность очищать вагоны в любом состоянии, например, с неполным открытием люков, открытыми торцевыми дверями и др. Это свидетельствует о перспективности устройств струйного действия.

Общим принципиальным недостатком струйных способов является повышенный расход энергии.

Использование гидравлических установок осложняется в зимнее время и требует устройства очистных сооружений.

$C:\Users\Marina\Pictures\Продольные профили\Новый точечный рисунок (47).bmp$

Рис.5. Схема гидравлической установки

Технологическая схема комплекса (рис.5) включает в себя устройство для предварительной очистки полувагона от снега и пыли представляющее собой систему вентиляторов 29, гидроочистную установку представляющую собой систему неподвижных гидромониторных насадков 1 и 2, установленных парными параллельными линиями длиной не более ширины вагона, причем насадки 2 направлены под углом к разрушаемому массиву, а насадки 1 ориентированы перпендикулярно основанию вагона. К насадкам 1 и 2 подается напорная вода по высоконапорному водоводу 6 от системы насосов 7,13.

Технологией предусмотрено самотечное гидротранспортирование сыпучего материала в виде пульпы по системе желобов 8, уложенных с уклоном, равным 0,07, до механизированного бункера 9 со скребковым обезвоживающим конвейером 10 с наклонно-ситовым участком. Для промывки желобов 8 предусмотрены смывные насадки 11 с низконапорным водоводом 12, питающимся технологической водой через систему насосов 7,13 из отстойника осветленной воды 14, а для выдачи сыпучего материала на открытый склад предусмотрен конвейер 15. Слив воды из механизированного бункера 9 осуществляется по трубопроводу 16 в первый отстойник 17 с чередующимися поперечными перегородками. Перегородки в этом отстойнике 17 установлены в два ряда, перегородки первого ряда 18 перекрывают поток воды от днищ отстойника 17 на высоту более половины глубины, а перегородки второго ряда 19 перекрывают поток воды от верхнего уровня отстойника 17 на глубину более половины глубины отстойника 17. После первой стадии осветления в отстойнике 17 вода попадает в отстойник 14, в котором осуществляют вторую стадию осветления, для чего в отстойнике 14 установлена продольная перегородка 20 с окнами для перелива осветленной воды. Сброс осевшего сыпучего материала осуществляют с помощью скребкового конвейера, а осветленную воду с помощью системы насосов направляют вновь по замкнутому технологическому циклу.

На конечной ступени комплекса установлено сопло 28 для плоскоструйного срыва влаги с поверхности вагона, соединенное пневмоприводом с пневмоустановкой 26.

Комплекс гидравлической очистки полувагонов работает следующим образом.

Полувагоны 3 с остатками налипшего или примерзшего сыпучего материала поступают в пункт их подготовки, где осуществляют механическое открывание люков 6 днищ полувагонов при помощи шарнирно-рычажного устройства 24, причем люки устанавливают под определенным углом к днищу с заданным щелевым зазором, это достигается при помощи проволочного кольца 25, которое одевается верхней частью на выступающую часть запора, а нижняя часть с крючком оказывается под крышкой люка полувагона. С такими зафиксированными на определенный зазор крышками люков 6 полувагоны 3 подают к гидроочистной установке 1, где гидромониторными непрерывными струями, исходящими из неподвижных насадков 1 и 2 осуществляют разрушение массива примерзшего и налипшего сыпучего материала, при этом струи из насадков 2 разрушают массив под определенным углом, а струи второй линии 1 разрушают массив под прямым углом, образуя заградительную волну, обеспечивающую дополнительный гидродинамический напор на смываемый материал, интенсифицирующий смыв гидросмеси из разрушенного материала через крайние, приоткрытые на заданный зазор люки 6. Полувагон 3, пройдя через гидроочистную установку, подвергается сушке с помощью сопла 28 для плоскоструйного срыва влаги.

Разрушенный сыпучий материал с водой (пульпа) попадает на желоба 8, по которым направляется в механизированный бункер 9, оборудованный скребковым обезвоживающим конвейером 10 с наклонно-ситовым участком, на котором происходит первая стадия обезвоживания пульпы (надрешетного продукта класс +0,25 мм) и сброс воды с подрешетным продуктом (класс -0,25) на желоб 22 и далее по трубопроводу 23 снова в бункер 9. Обезвоженный сыпучий материал по конвейеру 15 направляется на открытую для хранения.

Из механизированного бункера 9 технологическая вода при достижении верхнего уровня сливается в первый отстойник 17, оборудованный поперечными перегородками 18 и 19, проходя между которыми, технологическая вода проходит первую стадию осветления. Затем осветленная вода попадает во второй отстойник 14 с продольной перегородкой 20 с окнами 21 в верхней части, здесь происходит вторая стадия осветления.

Из отстойника 14 система насосов 7 и 13 подает воду в замкнутую систему, таким образом технологическая схема комплекса функционирует в замкнутом режиме.

Для обработки внутренних и наружных поверхностей полувагонов из-под таких водонерастворимых сыпучих грузов как уголь технологии» г Санкт-Петербург предлагает комплекс оборудования, принципиальная схема технологического процесса которого представлена ниже (рис.6). Обработка поверхностей полувагонов осуществляется на одном сквозном железнодорожном пути, оборудованном моечным каскадом «Водопад-1», каскадом споласкивания и каскадом горячей сушки. Все операции обработки производятся в процессе передвижения вагона при помощи автоматизированной системы перемещения и позиционирования вагонов (АСППВ) через комплекс обработки.

Обмыв полувагона осуществляется за счет применения технических моющих средств нового поколения «О-БИС» и гидродинамической обработки поверхности высокоэффективным моечным каскадом «Водопад-1». Моечный каскад «Водопад-1» оснащен вращающимися насадками, которые расположены таким образом, что обрабатывают как внутренние, так и наружные поверхности, а также ходовую часть полувагона струей моющего раствора под давлением порядка 20 бар. После операции обмыва моющим раствором производится споласкивание всех поверхностей оборотной водой. Система очистки моющего раствора позволяет использовать его в замкнутом цикле, чем достигается экономия ресурсов и значительно сокращается вредное воздействие на окружающую среду. Отработанный моющий раствор проходит ступенчатую систему очистки:

на первом этапе он собирается в поддоне и по лотку отводится в систему фильтрации тяжелых шламов, где происходит выделение тяжелых шламов. на втором этапе очистки – он подается в отстойник тонкослойный, где за счет отстаивания в тонком слое, происходит выделение взвесей, которые осаждаются и накапливаются в нижней конической части отстойника в виде шлама.

· на третьем этапе в осветлительном фильтре происходит окончательная очистка оборотного раствора от взвесей.

Рис.6. Комплекс гидроочистки производства технологии»

1.3.2 Газодинамическая очистка

В пунктах выгрузки металлургического могут применяться очистные устройства, основным рабочим органом которых являются отработавшие свой моторесурс авиационные турбореактивные двигатели. В этих устройствах в качестве рабочего тела для очистки вагонов открытого типа от остатков перевезенных насыпных грузов, а также от находящихся в них мусора, льда и снега используется струя сильно нагретых отработанных газов, выходящая с большой скоростью из специальной насадки – сопла. Под действием высокой температуры газов расплавляются лед и снег, оттаивают примерзшие к днищу и стенкам кузовов вагонов остатки насыпных грузов, которые затем динамическим напором струи газов удаляются из полувагонов через открытые люки. Такой способ очистки называют газодинамическим.

Установка состоит из кабины 5 (рис.7), в которой размещен пульт управления, помещения 3, где установлен реактивный двигаК помещению подведен всасывающий трубопровод 2, по которому к двигателю поступает воздух, очищенный с помощью сетчатого фильтра, установленного в конце всасывающего трубопровода. Реактивный двигатель соединен с газовым трубопроводом, который проходит по горизонтальному участку и вертикальной колонне. На конце трубопровода имеется сопло 6, которое максимально приближено к полувагону и для лучшего качества очистки наклонено под углом 15° к вертикальной плоскости. Благодаря этому остатки грузов при очистке отбрасываются в сторону и периодически убираются бульдозером. На вертикальной колонне смонтирован механизм для поворота сопла.

$C:\Users\Marina\Pictures\Продольные профили\Новый точечный рисунок (45).bmp$

Рис.7. Схема турбореактивной установки:

1-выходное сопло; 2-воздуховод; 3-помещение; 4-путь очистки;

5-кабина управления; 6-турбореактивный двигатель

Топливо к двигателю подается через трубопровод из топливного бака, который в целях пожарной безопасности отнесен от кабины с двигателем. Питание двигателя осуществляется дизельным топливом, тракторным керосином или их смесью. Контроль за установкой ведется с пульта управления, находящегося в кабине оператора 5 на металлической эстакаде. Кабина оператора с пультом управления расположена над железнодорожным составом и удалена от установки на 40 м, что обеспечивает безопасность работы.

Порядок работы при очистке подвижного состава на установке следующий: оператор устанавливает сопло в рабочее положение, запускает реактивный двигатель, включает светофор въездной сигнализации, машинист тепловоза подает состав со скоростью 3 - 5 км/час (возможно применение маневрового устройства вместо локомотива). Струя выходящих газов, имеющая температуру около 600oС, от реактивного двигателя устремляется по газовому трубопроводу к соплу и, вырываясь из него с большой скоростью, очищает и высушивает стенки. После этого оператор останавливает двигатель и поворачивает сопло в сторону от железнодорожного пути. Состав из 60 вагонов очищается за 50 - 60 мин. Расход топлива составляет 2 - 2,5 т/час, или 30 - 40 кг на один полувагон, что зависит от степени засоренности.

Эта установка успешно применяется для очистки вагонов от примерзших грузов в осенне-зимнее время. Зимой одновременно успевает происходить и отогревание примерзших остатков груза.

Недостатки метода:

- большой выброс пыли и мусора;

- сильный шум;

- большой расход топлива.

Турбореактивная установка для газодинамической очистки вагонов не должна допускать нагрева отдельных узлов и деталей вагонов выше установленного уровня (тормозных устройств, буксового узла, крышек разгрузочных люков полувагонов)

Установка должна иметь:

- защитные экраны с обеих сторон вагонов в зоне интенсивных потоков газовых струй (при очистке вагонов в закрытом помещении);

- устройства контроля температуры деталей вагонов (допускается применение переносного устройства).

Перед подачей вагонов под очистку крышки букс с подшипниками скольжения следует плотно закрыть, соединительные рукава тормозной магистрали соединить, а торцовые двери полувагонов закрыть на оба запора или закрепить в открытом положении. После очистки следует проверить техническое состояние вагонов и выявленные неисправности устранить.

В зимний период при восстановлении сыпучести грузов в гаражах размораживания станций Аглофабрика и Угольная, вода стекающая с вагонов вместе с частицами груза попадает на балки вагона, расположенные под кузовом и примерзает к ним. Особо труднодоступным и плохо очищаемым местом вагона является хребтовая балка. Ежесуточно со станции Сортировочная возвращают от 30 до 60 полувагонов. Применение турбореактивной установки может решить эту проблему.

1.4 Пневматическая очистка

Существуют устройства, очищающие полувагон выдуванием остатков груза через открытые люки. Такие устройства просты по устройству, но обладают такими недостатками как сильный шум и превышающее допустимые нормы пылеобразование.

2 Экономическая эффективность механизированной
очистки вагонов

Экономическая оценка рассматриваемого варианта заключается в определении капитальных вложений и ежегодных издержек. Сущность этого метода заключается в том, что определяются расчетные затраты, представляющие собой сумму ежегодных эксплуатационных расходов С и капитальных затрат К, приведенных к одинаковой размерности (году).

По методике расчета технического оснащения фронтов погрузки-выгрузки наиболее объективный и обобщающий показатель – критерий оптимальности – суммарные приведенные расходы ЗПР, руб, определяется по формуле (1)

Зпр = С + Ен • К, (1)

где С – годовые эксплуатационные расходы, руб;

Ен – нормативный коэффициент эффективности

капитальных вложений, составляет 0,15;

К – капитальные вложения, руб.

Годовые эксплуатационные расходы С, руб, определяются по формуле (2)

С = З + Э + М + А + Р – Суск, (2)

где З – затраты на основную и дополнительную заработную плату, руб;

Э – затраты на электроэнергию, руб;

М - затраты на смазочные и обтирочные материалы, руб;

А - отчисления на амортизацию, руб;

Р - затраты на текущий ремонт, техническое

обслуживание, руб;

Суск – экономия от ускорения очистки и сокращения времени

простоя вагонов, руб.

Машина для очистки вагонов обслуживается машинистом и одним грузчиком. Расчет фонда заработной платы производится в таблице.

Таблица 1 – Расчет фонда заработной платы

Должность	Контингент	Месячная заработная плата, руб	Основной фонд заработной платы, руб	Дополнительный фонд заработной платы, руб	Начисления на заработную плату, руб	Годовой фонд заработной платы, руб
социальн. страхова-ние 34%	накладные расходы 22%
1. Машинист	4	9380	450240	68887	134973	114208	768308
2. Грузчик	4	7940	381120	58311	114252	96675	650358
Итого							1418666

Затраты на электроэнергию Э, руб, определяются по формуле (3)

Э = å N • h1 • h2 • h3 • Тр • Сэл , (3)

где å N – номинальная мощность электродвигателей

машины, кВт;

h1 – коэффициент, учитывающий использование

электродвигателей по мощности;

h2 – коэффициент, учитывающий использование

электродвигателей по времени;

h3 - коэффициент, учитывающий потери

в электрораспределительной сети;

Тр – продолжительность работы машины в течение года, ч;

Сэл – стоимость 1кВт электроэнергии, руб.

Суммарная мощность электродвигателей щеточной машины 55 кВт (30 кВт, 12 кВт, 2 ´ 6,5 кВт).

Э = 55 • 0,85 • 0,85 • 1,2 • 3000 • 2,1 = 300416 руб

Расходы на смазочные и обтирочные материалы принимают в размере 10 – 20% от стоимости электроэнергии

М = 0,15 • 300416 = 45062 руб

Годовые отчисления на амортизацию А, руб, определяются по формуле (4)

А = , (4)

где СМ – стоимость машины, руб;

НА – норма амортизации, составляет 12%.

А = = 384000 руб

Затраты на текущий ремонт, техническое обслуживание машины составляют 2,0 % стоимости машины.

Р = 0,02 • 3200000 = 64000 руб

Экономия от ускорения процесса очистки и сокращения времени простоя вагонов СУСК , руб, определяется по формуле (5)

СУСК = Св-ч, (5)

где Uг – годовой вагонооборот;

Т1 – норма времени на очистку вагона вручную, мин;

Т2 – норма времени на очитку вагона механизированным

способом, мин;

Св-ч – стоимость 1 вагоно-часа простоя, руб

СУСК = • 31,0 = 146095 руб

Годовые эксплуатационные расходы определяются по формуле (2) и составят

С = 1495350 +300416 + 45062+384000 + 64000 – 147095 =2141733 руб

Расчет капитальных вложений К, руб, на механизацию работ производится в таблице 2.

Таблица 2 – Капитальные вложения в вариант механизации

Наименование оборудования	Количество	Цена за единицу, руб	Сумма, руб
1. Машина, шт	1	3200000	3200000
2. Железнодорожный путь, м	200	3100000	3000000
Итого материальных затрат, руб			6200000
Монтаж машины, 10%			620000
Всего капитальные вложения (К)			6820000

Приведенные затраты рассчитываем по формуле (1)

ЗПР = 2141733 + 0,15 • 6820000 = 3164733 руб

Срок окупаемости Ток, г, определяется по формуле (6)

ТОК = , (6)

где К – капитальные затраты в вариант механизации, руб

Срок окупаемости по рассматриваемому варианту механизации составит

ТОК = = 2,2 года

Выводы

Механизированная очистка железнодорожных вагонов позволит:

- ликвидировать тяжелый ручной труд;

- повысить производительность погрузочно-разгрузочных работ;

- сократить простои вагонов под очисткой;

- повысить качество очистки вагонов.

В летний период времени целесообразно применение щеточной машины, в осеннее-зимний более эффективно применение турбореактивной установки, которая позволит очищать не только кузов, но и балки под кузовом вагона.

Список литературы

1. П. Технические средства железных дорог. - М.: ГОУ «УМЦ ЖДТ», 2003.

2. П., Б. Транспортно-грузовые системы: Учебник для вузов железнодорожного транспорта. – М.: УМНЦ, 2005.

3. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ. Под ред. И. И. Мачульского, А. А. Тимошина. М.: УМК МПС России, 2003.

4. http://www. findpatent. ru/patent/215/2156195.html

Основные порталы (построено редакторами)