УДК 621.002 : 658.562
МЕТОДИКА EIGHT DISCIPLINE
КАК ИНСТРУМЕНТ ПОСТОЯННОГО УЛУЧШЕНИЯ
Д. И. Шатько
КузГТУ
Научный руководитель – к. т.н., доцент Д. Б. Шатько
Методика восьми дисциплин – 8D (EIGHT DISCIPLINE) – нашла широкое применение на практике как результативное средство при выявлении несоответствий продукции или процессов установленным требованиям и последующим внедрением корректирующих мероприятий.
Методика восьми дисциплин направлена на устранение причин, обуславливающих низкое качество процесса производства на основе использования аналитических и методологических методов.
Сущность методики 8D заключается во всестороннем исследовании системы, где обнаружено несоответствие с обеспечением предотвращения возникновения подобного явления в будущем.
К числу достоинств при использовании 8D в работе над несоответствиями можно отнести следующие показатели:
- тщательная проработка вопросов, затрагивающих причины возникновения несоответствий;
- устранение несоответствий проводится при непосредственном участии руководства предприятия;
- коллективная работа над корректирующими мероприятиями.
Графическая интерпретация основных этапов методики восьми дисциплин представлена на рис. 1.
Рис. 1 Основные этапы 8D
Представленная методология хорошо сочетается с Six Sigma (шесть сигма) – эффективным способом управления процессами, направленным на увеличение доли годной продукции. Достаточно наглядно это сочетание прослеживается в вопросах получения требуемой информации от поставщиков.
Успешное овладение методом восьми дисциплин, позволит с успехом внедрять любые подобные методики, необходимые заказчикам.
Данная методика в структурном плане содержит несколько последовательных шагов по числу дисциплин, наименование каждого шага начинается с буквы D (discipline). Каждой дисциплине присущи свои входные и выходные потоки информации.
Рассмотрим более подробно каждый из этапов данной методики [1].
D0 Подготовка. Основная задача на данной стадии – выяснить масштаб проблемы (несоответствия) и необходимость введения соответствующих мероприятий, необходимых для устранения причины поступления продукции низкого качества заказчику. Заказчик должен быть всегда защищен – один из основных мотивов при использовании данного метода.
D1 Команда. Многофункциональная команда людей для эффективной реализации методики 8D должна иметь в своем составе представителей разных отделов, в числе которых:
- производственный отдел;
- отдел закупок;
- конструкторы и технологи, отвечающие за проектирование изделий и процессов;
- отдел менеджмента качества;
- представитель руководства по качеству (ПРК).
D2 Описание проблемы (несоответствия). Данная дисциплина включает детальное описание проблемы. Ключевым моментом здесь должно быть четкое понимание того, что необходимо выявить и устранить именно причину проблемы, а не ее симптомы.
Описание проблемы, как правило, включает в себя три составляющих:
- объект – это изделие, компонент или ситуация;
- предмет проблемы – это сам дефект или проблема;
- количество – совокупность изделий и компонентов, которые были признаны дефектными.
D3 Определение временных мероприятий. Здесь следует выяснить – что необходимо сделать, для того, чтобы не осталось дефектной или с большой долей вероятности дефектной продукции.
D4 Определение коренной причины и ближайшей точки обнаружения несоответствий. Этот шаг предусматривает проведение командой исследования и анализа коренных причин несоответствия. Ключевым моментом этапа является выявление причин не обнаружения проблемы на стадии проектирования, изготовления и отгрузки. Принципиальное правило этого шага – ответ на вопрос “Почему”, а не “Кто”.
D5 Разработка и верификация корректирующих действий для коренной причины и ближайшей точки обнаружения несоответствий. Этот шаг методики подразумевает разработку требуемых корректирующих действий.
Внедрение данных действий должно способствовать достижению эффективного результата и не создавать дополнительных проблем. Следует подчеркнуть, что здесь важно провести анализ возможности возникновения типовых проблем на других участках производства, а также продукции.
Корректирующие мероприятия должны разрабатываться как для продукции, так и для системы качества.
В форме 8D необходимо указать:
- все решения, необходимые для устранения коренной причины проблемы;
- обоснование по принятию “оптимального” решения;
- корректирующие мероприятия для причины несоответствия;
- корректирующие мероприятия для ближайшей точки обнаружения несоответствий.
D6 Внедрение и валидация корректирующих действий. На данном этапе производится планирование введения корректирующих мероприятий.
Основные моменты, принимаемые во внимание при планировании, следующие:
- определение полномочий и ответственности для внедрения;
- четкое взаимодействие при обмене информацией всех вовлеченных в процесс внедрения подразделений и сотрудников;
- согласование возможных изменений в процессах и системе.
Необходимо также определить:
- методы по определению эффективности корректирующих мероприятий;
- какие данные необходимы для валидации корректирующих мероприятий (за какое время или в каком количестве).
В том случае, если нет наглядных доказательств о решении проблемы – делается вывод, что проблема не решена.
D7 Выбор предупреждающих действий (ПД). Общепринятым считается, что главной задачей при разработке и внедрении ПД, является определение мероприятий применимых для схожих процессов. Это необходимо в целях предотвращения подобных несоответствий. Одновременно необходимо учесть и внести соответствующие изменения в производственную и системную документацию.
Следует также вернуться к вопросам, поднятым в дисциплинах D2 и D4 о системных ошибках. Цель данного мероприятия – изменение системы, позволившей возникнуть несоответствию.
D8 Воодушевление команды. Признание вклада каждого из членов команды в отдельности и всей 8D команды в целом, является существенным моментом в процессе корректирующих действий. Следует ознакомиться с мнениием всех членов команды об эффективности 8D.
К одним из основных достоинств 8D можно отнести ее универсальное применение. Овладев этой методикой, можно с успехом внедрить техники, требуемые заказчиками. Из основных трудностей при внедрении данного процесса на предприятиях следует отметить необходимость начального тренинга для членов команды, желание людей работать в команде и, конечно же, знание процессов и продукции.
Список литературы:
1. 2. http://www. /consulting/8dis. php.
2. http://quality. eup. ru/MATERIALY15/corr8d. htm.
Основные порталы (построено редакторами)