Рациональный контроль качества процесса триадной офсетной печати.
План.
Стандартизация контроля офсетного печатного процесса, обоснование, необходимость. Точность и стабильность воспроизведения цвета оригинала заказчика в процессе печати как ключевые параметры качества полиграфической продукции. Методы контроля качества офсетной печати. Контрольно – измерительное оборудование печатного процесса. Рационализация и экономическая целесообразность контроля качества печати. Необходимость стандартизации для обеспечения стабильного качества продукции при разумных затратах в условиях бесперебойного поточного производства возникает как правило по следующим причинам:Нестабильность показателей и критериев потокового производства независимо от группы сложностей тиражей. Невозможность выполнения повторяющихся (периодических) заказов по одним и тем же нормативам. Наличие периодических сбоев конвейера по причине неудовлетворительного качества продукции даже с имеющейся высокой квалификацией персонала (в первую очередь под такими сбоями подразумевается перепечатки тиражей по вине типографии). Неудовлетворенность заказчиков качеством выполнения заказов. Высокий технологический отход материалов на производстве.
Поэтапно осуществляются следующие действия в данном направлении: нулевой этап – сбор статистики и анализ стабильности печати. Первый этап – поиск объективных критериев оценки качества печати. Второй этап - разработка системы контроля над критериями оценки, создание постоянно действующей системы. Третий этап - сквозной контроль на базе объективных данных (норм и допусков).
В результате такая система и достижение ее целей должны показать что:
а) Улучшилась точность выполнения заказов (стабильность), в том числе повторяющихся;
б) Снизились технологические отходы производственного печатного процесса.
2. Одна из самых важных задач стандартизации в полиграфии - согласование норм по цвету с заказчиком, на этапах допечатной подготовки, пробной печати и самого печатного процесса. В настоящее время большинство типографий имеют собственные нормативы, методики оценки качества цветовоспроизведения. Отраслевые нормы такой оценки также существуют, однако в силу бурного развития отрасли за последние годы значительно устарели (изменяются в сторону колориметрии). Поэтому наиболее “продвинутые” полиграфисты сейчас опираются на более современные и объективные стандарты, одним из которых является “ISO 12647” в его последней редакции от 2004-го года. Существует ряд статей, раскрывающих суть этого стандарта, поэтому в данной статье повторно излагать ее нет смысла. Следует обратить внимание на направленность стандарта в сторону колориметрии и отсутствие в нем нормирования такого распространенного денситометрического показателя как оптическая плотность 100%-х плашек. В этой же редакции, как и в предыдущей ключевым параметром качественной оценки воспроизведения цвета остается “баланс серого”.
Баланс по серому - один из редких сквозных критериев контроля воспроизведения цвета на оттиске. И работать всерьез он начинает лишь при сквозной схеме. Необходимо добиться синхронизации балансов по всей цепочке от подготовки исходных файлов (правильного цветоделения под свой процесс печати) до самого процесса воспроизведения цвета на печатной машине.
Стоит заметить тот факт, что состояние печатных машин по типографиям различны, отличаются также технологические режимы их работы, используемые расходные материалы и другое. Вместе с тем в большинстве случаев выбор режимов и материалов в зависимости от оборудования и условий печати осуществляется исходя из максимального экономического эффекта производства. Вряд ли стоит давать советы типографиям по поводу смены красок или оборудования только для того, чтобы соблюдать известный мировой стандарт (необоснованно в условиях рынка – покупать только «бумагу по ISO» или «краски по ISO», плюс условия печати всегда должны быть идеальными). Однако к вопросам стандартизации можно подойти и в рамках сути “ISO”, и в рамках экономической целесообразности. Прежде всего, для этого нужно, в течение некоторого времени собирать необходимую статистику печатного процесса путем контрольных спектрофотометрических и денситометрических измерений оттисков (еще и для того, чтобы подтвердить стабильность процесса и обеспечить гарантийное “попадание” в построенный по этим данным профиль через месяц, полгода, год…). При различных бумагах, красках, заказах и других меняющихся в типографии условиях, систематизировать данные и получить реальную картину происходящего на печатной машине. По этим данным можно будет исследовать, и устранить причины происходящих изменений: неудовлетворительное состояние машины, несоответствующие используемые материалы, недостаточная квалификация печатников и т. д. а затем, осуществив обоснованный выбор необходимых критериев нормирования печатного процесса, заняться его стандартизацией. “ISO 12647-2” также обращает внимание на градационную характеристику офсетного печатного процесса, показывая, какой она должна быть в идеальных условиях (нормированная колористика красок, баланс серого, показатель растискивания при постоянных условиях проводимых измерений). Но на практике, как известно, идеального не бывает, необходимо добиваться оптимального. Вероятно, оптимальным будет являться такая градационная характеристика печатного процесса, которая:
1) позволяет воспроизводить на машине весь возможный для нее тоновой диапазон
(в соответствии с ISO 12647-2, для линиатуры от 60/см до 70/см растровые структуры обязаны воспроизводиться в пределах от 2% до 98%.), оптимальный относительный контраст печати;
2) градационные кривые красок должны быть ровными, “колоколообразными”, а не “пилообразными” или “двугорбыми” (см. статью: «Баланс по серому в триадной офсетной печати», А. Пыльский, М. Сартаков, “Publish”, № 3/2005)
3) между градационными кривыми по 4-м основным краскам не должно быть сильного “разлета” (от 5% и больше) как и существенного занижения или завышения от нормированного в “ISO” по показателю растискивания (для определенного процесса какого-либо предприятия они могут быть свои, стремящиеся к ISO), и если разница в растискивании между печатными секциями или сам его показатель будут значительно отклоняться от “ISO”, например, если машины не новые, его нужно обязательно компенсировать на стадии допечатной подготовки и поддерживать тогда постоянным– стабильность в первую очередь).
|
Рис. 1 Градационная характеристика печати: а) заниженный ростиск; б) идеал — зеркально ровный колокол; в) завышенный ростиск; г) двугорбая кривая. “Баланс по серому в триадной офсетной печати” М. Сартаков, А. Пыльский “Publish”, № 3/2005. |
Проанализировать печатный процесс можно с помощью проведения так называемых “принт – тестов” в обычных для предприятия условиях работы машины (конечно же, не забыв своевременно провести ее тех. обслуживание), на необходимых бумагах, красках и других материалов, при оптимальных технологических режимах. После проведенного анализа на выкатанных оттисках измерить получившиеся колористические координаты плашек и бинаров, вычислить оптические плотности, растискивание, относительный контраст печати и, конечно же, установить “свой” реальный получившийся баланс серого в 3-х точках: напр. по “ISO 12647-2”: 25:19:19 (света); 50:40:40 (полутона); 75:64:64 (тени) (соотношения в балансах получатся, скорее всего, другие – «свои», иначе в них не встанут, учитывая не идеальность процесса, нужно исправлять цветоделение, генерацию черного). Для стабильности процесса в дальнейшем необходимо будет отслеживать соблюдение параметров цветовоспроизведения из вышеуказанных, которые будут нормированы в типографии и исходя из чего затем будут созданы ТУ печатного процесса. (в качестве подсказки в “ISO” указано, что нормируется, а что нет). В любом случае отделу допечатной подготовки заказчика, который выполняет цветоделение исходных материалов для печати обязательно нужно знать, в каком балансе ему “делиться”, какие показатели растискивания соблюдаются на печатной машине, что с координатами плашек основных цветов и бинаров. В принципе, данную задачу отчасти решает профилирование, ведь в ICC-профилях, построенных в условиях ”принт – теста” такие данные уже есть. Но, следует учесть, что не всегда профиль может быть построен очень точно, да и в реальных условиях печати на машине что-то постоянно меняется (хоть и не должно), а кроме того, некоторые типографии предоставляют возможность заказчику на основе данных и характеристики реального печатного процесса типографии сделать соответствующий профиль самостоятельно, производя затем его совместную сверку (гибкость подхода типографии к заказчику). Ведь заставить использовать только “свои” ICC-профиля всех заказчиков очень сложно и как потом это оперативно контролировать. Гораздо важнее печатать однообразно, а не заниматься творчеством, пытаясь “исправить” на печатной машине некорректное для данного печатного процесса цветоделение. Контроль же в свою очередь спектрофотометрических характеристик оттиска также поможет объективно отследить цвет и удерживать его как можно более стабильным на протяжении печати всего тиража (например, в случае наличия спектрофотометрических систем контроля цвета, оснащенных обратной связью с печатной машиной). В особенности контроль колористики помогает выдержать “околоохватные” цвета, простые и сложные бинары, "фирменные" цвета и оттенки, рубрикаторы и т. д.
Итак: использование баланса серого в качестве сквозного критерия оценки качества цветовоспроизведения упростит работу с заказчиком с одной стороны, а с другой решит множество проблем с точностью данного процесса. Использование колориметрии вместе с удержанием баланса и постоянством градационной направлено на достижение максимальной объективности в оценке цветов и оттенков, на стабильность воспроизведения цвета, что подчас является решающим для качества полиграфической продукции.
3. Современные методы контроля качества печати, а именно ключевого параметра для полиграфии – цвета на оттиске заключаются в оперативном использовании соответствующей контрольно-измерительной техники. Это денситометрический и спектрофотометрический контроль. Не углубляясь в особенности каждого можно сказать, что для оценки цвета более объективным является спектрофотометрический контроль, т. к. основан он на работе с цветом “напрямую” в таких моделях цветового пространства как, например, “CIE Lab” и измерении колориметрических координат каждого цвета и оттенка. Денситометрический же метод характеризует плотность (толщины) красочных слоев. Спектрофотометр измеряет спектр, денситометр – количество света. Денситометрические величины могут быть получены пересчетом из спектра, т. е. оптическая плотность – это мера пропускания света, десятичный логарифм величины, обратной коэффициенту пропускания (отражения). Преимущество первого: более точная и объективная оценка цветовоспроизведения, а второго – большая оперативность в работе с ним. Не секрет, что в большинстве типографий в оперативном контроле используются денситометры, т. е. косвенная количественная оценка критериев воспроизведения цвета. Но данные критерии должны быть выработаны на основе качественных характеристик, коими являются баланс по серому и колористика иначе затруднительно будет получить в печати предсказуемый результат по цвету.
Необходимо помнить, что использование спектрофотометров для оперативного контроля процесса цветовоспроизведения в типографии, в которой используется стандарт, основанный только на денситометрических нормативах некорректно. Прежде всего, целесообразность закупки дорогостоящей спектрофотометрической системы для работы с ее помощью лишь по денситометрическим значениям представляется сомнительной, не понятно, зачем платить больше, если техника будет использоваться не по прямому назначению (или меньшая часть ее возможностей).
Кроме того, естественно приводит к неточности проводимых измерений по отношению к денситометру. Потому что любые изменения в колориметрических координатах, по которым работает спектрофотометр (вследствие смены вида, а иногда и просто партии красок, бумаг, технологических режимов и т. д.) влекут за собой изменение математически рассчитываемого прибором значения оптической плотности. И это несмотря на то, что на самом деле толщина красочного слоя на оттиске теоретически может оставаться одинаковой. Некоторые спектрофотометрические системы дают возможность пользователю самостоятельно закрепить за определенной координатой плашки основной краски конкретное значение оптической плотности. Оно в принципе может быть произвольным (например, взятым из измерения той же плашки обычным денситометром). Затем уже в оперативной работе система сравнивает координаты измеряемого и целевого цветов, отображая процесс сравнения на мониторе в виде графика, а показываемое при этом значение оптической плотности – всего лишь результат пересчета компьютером по математической формуле. В программном обеспечении таких систем может быть своя база данных стандартных (напр. из ISO 12647) цветовых координат, можно вносить собственные и т. д.При измерении всегда учитывается координата бумаги, на которой оно производится.
(см. рис.2, 3)
Не стоит также пытаться приводить показания всех имеющихся в типографии приборов контроля воспроизведения цвета друг к другу (в особенности различных производителей), слишком много факторов, приводящих к несоответствию этих показаний. В том числе и однотипные приборы могут по-разному мерить. Опять таки гораздо важнее соблюдать стабильность условий проводимых измерений, зная какие значения того или иного прибора обеспечивают необходимый результат на оттиске.
Рис.2 Присвоение значения оптической плотности для измеренной спектрофотометром целевой координаты пурпурной краски, система“Gretag Spectromat”
Рис.3 График равнения красок по зонам в спектрофотометрической системе “Gretag Spectromat”
4. Существует несколько интенсивных путей развития типографии в области контроля и обеспечения стабильно высокого качества печати, и определяются они направленностью предприятия на рынке полиграфических услуг, объемами, видами выпускаемой продукции, т. е. целями и задачами конкретного производства. Можно выделить основные:
1) Закупка автоматизированных контрольно-измерительных систем управления цветовоспроизведением с обратной связью на печатные машины “inline” или “online”, работающих по одному и тому же стандарту. Максимальное вложение средств в оборудование. Значительную часть проблем по контролю качества, стабильности воспроизведения цвета и стандартизации могут решать данные системы. Необходимы затраты на специалистов по данным системам, т. к. они требуются в любом случае, при любом выбранном пути развития.
2) Закупка менее дорогостоящих приборов и спектрофотометрических систем контроля без обратной связи с печатными машинами. Вложение средств понадобится и на специалистов по стандартизации, на повышение квалификации печатников и т. д.
3) Вложение средств в разработку стандарта контроля качества печати путем привлечения соответствующей сторонней организации, занимающейся данными вопросами, обладающей всем необходимым контрольно-измерительным оборудованием, методиками и специалистами, заключение долгосрочного договора с сертификацией и т. д. В этом случае достаточно использование в оперативном контроле несложных приборов, таких как денситометры для обеспечения (соблюдения) в процессе печати постоянства выработанных в стандарте критериев оценки ее качества.
5) Максимальное вложение средств на собственный отдел допечатной подготовки. Закупка необходимого программного и аппаратного обеспечения для внесения различных компенсаций по отклонениям основных параметров печатного процесса от стандартных. Потребуются также квалифицированные специалисты в области цветоделения, цветокоррекции. Рассматривается также возможность коррекции цветоделения исходных материалов заказчика под собственный печатный процесс.
Вышеуказанные пути не противоречат друг другу, могут быть взаимно дополняемы, т. е. можно использовать сразу несколько возможностей. Есть и другие варианты, главное добиться стабильности, однообразия и высокого уровня выпускаемой полиграфической продукции.
Высокое и стабильное качество печати, грамотная и слаженная система его контроля, умелая стандартизация процесса – это авторитет на рынке полиграфических услуг, преимущество над конкурентами, ключи к успеху и процветанию современных типографий.
Выбор за Вами!
Борис Каган, Евгений Туркин, Анна Коломойченко, 11.2006
Основные порталы (построено редакторами)