Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине “Основы ремонта тепловозов”

министерство путей сообщения

Российской федерации

Ростовский государственный университет

путей сообщения

В. Г. Козубенко, А. Г. Куприянов, Г. А. Колесниченко

методические указания

к выполнению курсового проекта

по дисциплине

“основы ремонта тепловозов”

Ростов-на-Дону

2000

УДК 629. 424. 1: 629. 4. 05

Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине “Основы ремонта тепловозов” /В. Г. Козубенко,

А. Г. Куприянов, Г. А. Колесниченко; Рост. гос. ун-т путей сообщения. Ростов н/Д, 2000. 20 с.

Определены задачи и тематика курсового проектирования по дисциплине “Основы ремонта тепловозов”, объем и содержание проекта. Приводится краткое описание конструкции объекта ремонта, его назначения, условий работы, а также порядок разработки карты технологического процесса восстановления.

Предназначены студентам V курса электромеханического факультета РГУПС специальности 1507.

Табл. 2. Библиогр. 9 назв.

Рецензент: канд. техн. наук, проф. И. М. Черняк (РГУПС)

© Ростовский государственный университет путей сообщения, 2000

С о д е р ж а н и е

1. Задачи и тематика курсового проектирования

2. Объем и содержание курсового проекта

2.1. Пояснительная записка

2.2. Графическая часть

3. Краткое описание конструкции объекта ремонта, его назначения, условий работы и восстановления работоспособности

4. Разработка карты технологического процесса ремонта заданного объекта

5. Технико – экономическое обоснование принятого технологического процесса

6. Проектирование технологической оснастки

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

Рекомендуемая литература

Приложения

1. задачи и тематика курсового проектирования

Выполнение курсового проекта по дисциплине “Основы ремонта тепловозов” является одним из завершающих этапов обучения студентов железнодорожных вузов и подготавливает их к выполнению дипломного проекта на квалификацию инженера – механика.

В процессе разработки темы курсового проекта студент самостоятельно решает ряд важных производственных задач и изыскивает их рациональное решение с учетом передового опыта локомотивных депо, тепловозоремонтных заводов и других транспортных предприятий. При этом студент должен широко использовать учебники, учебные пособия, лекционный материал, справочники и периодическую литературу, отражающую исследование вопросов по заданной теме.

В соответствии с заданием студент разрабатывает технологический процесс ремонта детали, узла, аппарата, агрегата или сборочной единицы, модернизацию объекта ремонта или совершенствование технологии ремонтных работ. Тема проекта может быть задана преподавателем или выполняться по заданию производства, а также выбираться студентом самостоятельно с учетом материалов, собранных в процессе производственной практики.

При разработке курсового проекта студент закрепляет навыки пользования справочной, периодической и учебной литературой с обязательным соблюдением требований ГОСТ и других нормативных документов.

Тематика курсового проекта должна быть примерно следующей:

· обкатка, регулировка и сдаточные испытания дизель – генератора на стенде;

· ремонт рамы тележки;

· сборка тележки на поточной линии;

· ремонт колесной пары;

· сборка и обкатка колесно – моторного блока;

· ремонт буксы;

· ремонт автосцепного устройства;

· ремонт гидравлического (фрикционного) гасителя колебаний;

· ремонт рессорного подвешивания тележки;

· ремонт воздуходувки и ее привода;

· ремонт турбокомпрессора;

· ремонт и испытание форсунки;

· ремонт и испытание топливного насоса;

· ремонт вертикальной передачи;

· ремонт шатунно – поршневой группы;

· ремонт и укладка коленчатого вала;

· ремонт и монтаж цилиндровой втулки;

· ремонт блока дизеля и поддизельной рамы;

· ремонт электромагнитного контактора;

· ремонт якоря генератора;

· ремонт остова генератора;

· ремонт якоря тягового двигателя;

· ремонт и испытание масляного насоса;

· ремонт и испытание водяного насоса;

· ремонт и испытание секций холодильника.

П р и м е ч а н и е: 1. По одной теме в объединении учебных групп может выполняться несколько (не более трех) курсовых проектов, но обязательно для различных серий тепловозов и с акцентированием внимания на особенностях ремонта и регулировок избранной серии.

2. При отсутствии конструктивных отличий в объектах ремонта у тепловозов разных серий параллельное выполнение курсовых проектов не разрешается.

2. объем и содержание курсового проекта

Курсовой проект состоит из двух частей – пояснительной записки (25-30 листов) и графической части на двух листах формата А1:

1. Технологический процесс ремонта узла;

2. Чертеж технологической оснастки или оборудования.

2.1. Пояснительная записка

Текст пояснительной записки должен быть написан чернилами на одной стороне листа формата А4 (210х297) и располагаться на листе в соответствии с требованиями ГОСТ для оформления текстовой документации. Текст должен быть написан четко, кратко, без перечеркиваний и сокращений слов (за исключением общепринятых).

Каждый раздел записки начинается с нового листа. Текст должен иллюстрироваться рисунками, схемами, таблицами. Рисунки и схемы выполняются на отдельных листах. Нумерация рисунков, таблиц, пунктов и подпунктов, разделов и подразделов выполняется в соответствии с ГОСТ.

В конце пояснительной записки приводится список использованных в курсовом проекте литературных источников и технической документации.

Пояснительная записка должна включать:

Титульный лист на курсовой проект и задание (см. приложения 1 и 2).

Содержание.

Введение с краткой характеристикой (детали) и задачами ремонтного производства.

Описание особенностей конструкции объекта ремонта, условий его работы, перечень предъявляемых к нему требований при эксплуатации и ремонте.

Характер износа и повреждений объекта ремонта и его основных деталей. Анализ причин, вызывающих износ или повреждение, а также оценку надежности работы объекта ремонта.

Этапы технологического процесса следующие:

· демонтаж объекта ремонта с тепловоза;

· очистка объекта ремонта перед разборкой;

· разборка;

· очистка деталей объекта ремонта после разборки;

· освидетельствование деталей и установление объема ремонта;

· восстановление основных деталей;

· поузловая сборка и необходимые проверки;

· общая сборка;

· обкатка, испытание, сдача объекта ремонта;

· предварительная окраска;

· монтаж на тепловозе;

· окончательная окраска;

· испытание тепловоза в целом;

· характерные работы, выполняемые по объекту ремонта при каждом виде планового обслуживания или ремонта тепловоза.

По каждому этапу технологического процесса необходимо дать краткое описание существующих способов и методов выполнения объема работ, сделать краткий сравнительный анализ и принять наиболее эффективный способ, исходя из конкретных условий ремонтного производства, на котором студент проходил практику. Технологический процесс для разработки и описания может быть выбран студентом или указан консультантом проекта.

Краткое технико – экономическое обоснование принятого к разработке техпроцесса.

Технологическую оснастку и оборудование.

Мероприятия по совершенствованию технологии ремонта объекта с учетом внедрения современных средств контроля и диагностики, новых материалов и технологий в общем машиностроении, а также с учетом роботизации ремонтных позиций.

Мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Заключение.

Список использованных источников.

2.2. Графическая часть

Графическая часть выполняется на двух листах формата А1 с соблюдением требований ЕСКД и ЕСТД.

На одном листе должна быть представлена разработка конструкции оснастки или стенда для демонтажа и монтажа объекта ремонта, испытания, дефектировки, восстановления, повышения прочности или износостойкости деталей объекта ремонта. Окончательное решение согласовывается с консультантом.

На другом листе (Приложение 3) должен быть представлен технологический процесс рассматриваемого объекта ремонта, который разрабатывается лично студентом с учетом материалов, собранных им на практике, или взятых из других источников информации.

3. краткое описание конструкции объекта ремонта, его назначения, условий работы и восстановления работоспособности

В данном разделе указывается основное назначение объекта ремонта в рабочем процессе с отражением последствий его отказа на эксплуатационные показатели и ритмичность перевозочного процесса (ожидаемое время сбоев движения) и эксплуатационные показатели работы локомотивного депо, особенно в условиях интенсификации перевозочного процесса тяжеловесными длинносоставными поездами. Отражается влияние природно – климатических факторов на надежность работы тепловоза и объекта ремонта. Приводятся характерные виды неисправностей (износ, трещины и т. д.), а также регламентированные пробеги или время работы объекта ремонта и его основных деталей. Анализируются причины, вызывающие износ и повреждения основных его деталей.

Источником информации о повреждаемости узлов и деталей тепловозов служат следующие официальные учетно -–отчетные данные:

· журнал технического состояния тепловоза – ТУ 152;

· настольный журнал дежурного по депо – ТУ 1;

· книга регистрации ремонтов, технического обслуживания ТО 3 и учета пробегов локомотивов – ТУ 27;

· книга повреждений и неисправностей локомотивов – ТУ 29;

· книга записи ремонтов локомотивов – ТУ 28т и др.

Вопросы восстановления работоспособности деталей решаются с учетом характера повреждений, условий работы, материала, из которых изготовлены детали, способа механической и термической обработки их рабочих поверхностей, а также назначения деталей или объекта ремонта в целом.

В пояснительной записке должны быть отражены типовые соединения, типовые передачи, узлы и детали в объеме ремонта и их состояние, которое может служить основанием для косвенной оценки работоспособности других деталей.

Типовые соединения – это соединения механических частей: резьбовое, прессовое, неподвижное, подвижное, шлицевое, шпоночное, с деталями, базирующимися на плоскостях, с резиновыми деталями, например, буксовый поводок; соединения токоведущих частей: неподвижное (пайкой, сваркой, опрессовка, болтовое соединение) и подвижное контактное соединение (контакты контакторов и реле, щетка -–коллектор).

Типовые узлы включают в себя подшипники качения, неразъемные и разъемные подшипники скольжения, направляющие, с движущимися по ним возвратно – поступательными деталями.

Типовые передачи – зубчатая, ременная, цепная, фрикционная, а типовые детали – пружины винтовые, листовые, упругие резино–металлические элементы, штифты, крепеж и т. д.

Типовыми уплотнениями считаются самоподжимный или набивной сальник, войлочные или фетровые защитные (от пыли и грязи) кольца или пластинки у валов и других подвижных частей механизмов.

Вопросы восстановления работоспособности объекта ремонта должны продумываться студентом самым тщательным образом, так как от выбора способа ремонта зависит время простоя тепловоза в ремонте, материальные затраты и дальнейшая надежность в работе. Правильный выбор операций ремонта и определение их последовательности, выбор средства контроля качества ремонта и сборки, технологической оснастки и оборудования позволяет разработать наиболее экономически выгодный технологический процесс, гарантирующий высокое качество ремонта и работоспособность объекта ремонта в дальнейшей эксплуатации. Здесь очень важно знать условия и особенности работы детали, производственные и материальные возможности, квалификацию и заинтересованность в результатах труда ремонтного персонала, так как только комплексный анализ перечисленных данных позволяет принять наиболее правильное решение.

4. разработка карты технологического процесса ремонта заданного объекта

При разработке карты технологического процесса за основу берутся типовые технологические процессы с учетом достижений и передового опыта ремонтного производства.

Примерная карта технологического процесса приведена в таблице 1.

Перед снятием объекта ремонта с тепловоза и его разборкой следует проверить правильность клеймения деталей согласно правилам ремонта и, если его нет, дать метки взаимного расположения деталей и спаренности. Далее нужно проверить соединения деталей и их соосность, измерить величину зазоров и т. д., чтобы сделать предположение о возможных неисправностях и наметить меры по их устранению (вид ремонта, замена деталей и т. д.).

Следует также указать возможные способы очистки объекта ремонта в целом и его деталей (очистка ветошью или щетками, мойка, выварка и т. д.). Затем нужно определить порядок разборки с перечислением инструмента, приспособлений и оснастки, меткой указать места спаренности или фиксации положения деталей (согласно правилам ремонта), произвести необходимые замеры зазоров (подшипники, зубчатые передачи и т. д.) по мере разборки узла и сделать обмер деталей. Технологический процесс выявления и устранения повреждений объекта ремонта представляется в следующем порядке:

· приводится значение величин, характеризующих повреждение, установленное правилами ремонта или другой технической документацией;

· перечисляются операции выявления повреждений и последовательность их устранения;

· описывается, какими средствами и при каких режимах и технических условиях выполняется каждая операция;

· описываются способы проверки качества восстановления ремонтируемой детали. Основу качества определяет срок службы отремонтированной детали при минимальных затратах на ее восстановление.

Далее описывается технологический процесс выявления и устранения второго повреждения, затем третьего и т. д.

После ремонта детали передаются на сборку, которая состоит из следующих этапов: внешнего осмотра деталей; обмера и комплектования; поузловой и общей сборки, контроля качества сборки.

Внешний осмотр осуществляется в основном визуально, а иногда автоматическими или другими средствами контроля. Особое внимание при этом уделяется состоянию трущихся поверхностей, чистоте смазочных каналов, состоянию резьбы, изоляции (механические повреждения) и т. д.

Комплектование – это комплекс работ по обмеру, подбору и взаимной подгонке деталей, согласно заданным посадкам и величинам размерных цепей. Особое внимание уделяется подбору деталей по массе и балансировке (статической и динамической). Студент должен привести необходимые рекомендации по допускам и посадкам, дисбалансу, биению, производительности, сопротивлению изоляции, допускаемому или рабочему напряжению и т. д.

Описывая сборку (поузловую и общую), нужно привести эскиз сборки и указать последовательность установки (присоединения) деталей на базовую, а также привести необходимые рекомендации и указать, например, каким усилием прессовать детали и на каком оборудовании, до какой температуры нагревать соединяемые детали, какие метки должны совпадать и т. д.

Проверка правильности сборки объекта ремонта может осуществляться как пропорционально, так и в целом (легкость и плавность перемещений, перпендикулярность и параллельность, осевой разбег, радиальное и торцевое биение, интегральные значения зазоров между рабочими поверхностями и т. д.).

После сборки объект ремонта подвергается обкатке. При этом проверяется соответствие рабочих параметров техническим условиям или правилам ремонта тепловозов. Необходимо дать эскизы стендов и приспособлений, указать порядок подготовки к испытаниям, режимы обкатки, контрольных и сдаточных испытаний, численные значения контрольных параметров.

После этого необходимо представить описание порядка монтажа объекта ремонта на тепловозе или промежуточном узле. При этом следует указать необходимые регулировки (зацепления зубчатых передач, соосности валов и т. д.) и проверки (зазоры, биение, разбег и т. д.).

Карта технологического процесса составляется по всему объекту ремонта или по части операций (согласовывается с консультантом). Принимаемые технологические и организационные решения должны обеспечивать экономное, высококачественное, быстрое и безопасное выполнение работ согласно требованиям существующих норм, правил и инструкций. Текстовая часть карты техпроцесса излагается сжато и четко в повелительной форме. Внутри разделов (операций) текст подразделяется на пункты. Профессия и разряд рабочих, норма времени устанавливаются по нормативным данным или данным ремонтного предприятия и корректируются в связи с применением прогрессивных решений, разработанных студентом в данном курсовом проекте. При этом рекомендуется использовать работы [7 и 8]. Заключительной частью данного раздела является расчет нормы времени. Расчет представляется в виде таблицы (см. таблица 2) после карты технологического процесса ремонта.

Таблица 2

Единица измерения	Разряд работ	Показа-тели	Расчет нормы времени
Топ	Тпз	Тоб	Тотл	норма времени
нормо-мин.	нормо-час.
		% к Топ
		Нормо-мин.

Топ - оперативное время;

Тпз - норматив на подготовительно-заключительные действия, % оперативного времени;

Тоб - норматив на обслуживание рабочего места, % оперативного времени;

Тотл - норматив на отдых и личные надобности, % оперативного времени.

Для механического оборудования тепловозов:

Тпз = 3,3%; Тоб = 3,1%; Тотл = 2,6%.

Для кузова тепловозов:

Тпз = 3,3%; Тоб = 2,6%; Тотл = 2,4%.

Для гидравлической передачи тепловозов:

Тпз = 3%; Тоб = 2,6%; Тотл = 2,5%.

5. технико – экономическое обоснование принятого технологического процесса

В данном разделе студент должен показать, за счет каких элементов технологического процесса достигнуто высокое качество ремонта, снижение его себестоимости и сокращение трудозатрат.

Учитывая, что технологический процесс восстановления детали должен предусматривать возвращение ей работоспособности наиболее рациональным способом, обеспечивающим необходимую долговечность и наименьшую стоимость ремонтных операций, за критерий технико – экономического обоснования можно принять следующее выражение:

СВ=КСН,

где СВ - стоимость восстановления детали;

К - коэффициент долговечности восстановленной детали;

СН – стоимость новой детали.

Коэффициент долговечности восстановленной детали зависит от способа восстановления (хромирование, цинкование, наплавка и т. д.), а также от материалов сопрягаемых деталей.

Так, при восстановлении ремонтными размерами (перешлифовка) К=0,95…1,0, при наплавке принять К=0,85…1,0, причем более прочными являются вибродуговая наплавка и наплавка в среде углекислого газа. Наибольший эффект дает хромирование. Так, хромированные цилиндрические стержни, возвратно–поступательно движущиеся в чугунных деталях, имеют К=2,0…2,5; вращающиеся в баббите – К=1,5…1,8; а в бронзе – К~1,0.

Рациональным является железнение вала, вращающегося при динамических нагрузках в баббитовом подшипнике скольжения, так как здесь К=1,0…1,25.

Металлизация может в основном применяться для наращивания размеров в неподвижных соединениях.

Св и Сн берутся в соответствии с данными тепловозоремонтных заводов.

6. проектирование технологической оснастки

Используя заводской опыт, необходимо самостоятельно спроектировать технологическую оснастку для одной из операций ремонта. При этом разрабатывается принципиальная схема оснастки и прорабатывается эскизная компоновка с учетом ориентировочного значения сил, действующих на детали. Общий вид разработанной оснастки (приспособления) вычерчивается на отдельном листе.

Спроектированная конструкция оснастки должна способствовать повышению производительности труда, быть безопасной в эксплуатации, удобной и по возможности универсальной. Обязательно должны быть учтены требования охраны труда и техники безопасности.

При проектировании технологической оснастки рекомендуется использовать работы [2, 6, 9].

Р е к о м е н д у е м а я л и т е р а т у р а

1. М., Г. Методические указания к разработке курсового проекта “Технология ремонта тепловозов”. Харьков: ХИИТ, 1983.

2. Каталоги оборудования локомотивных депо. Тома 1-8: М., Транспорт. 1964-1973.

3. Г. Технология ремонта тепловозов. М., Транспорт, 1972.

4. И., А. Технология ремонта тепловозов: Методические указания к выполнению курсового проекта. Ташкент, ТашИИТ, 1980.

5. Проверка и регулировка при ремонте тепловозов / Н. А. Тертычко, А. Г. Тыричев, Н. И. Тищенко и др. М., Транспорт, 1960.

6. Д. Технология ремонта тепловозов: Учеб. для вузов. М., Транспорт, 1983.

7. Сборник типовых норм времени на слесарные работы при техническом обслуживании и текущем ремонте механического оборудования электровозов, тепловозов. М., Транспорт, 1985.

8. Сборник типовых технически – обоснованных норм времени на слесарные работы при профилактическом осмотре и деповском ремонте тепловозов 2ТЭ10Л (или для других серий тепловозов) М., Транспорт 1973.

9. Технология ремонта тепловозов: Учеб. для техникумов ж. д. транспорта / В. П. Иванов, И. Н. Вождаев, Ю. И. Дьяков, А. Я. Углинский. 2-е изд., перераб. и доп. М: Транспорт, 1987.

10. Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов типа ТЭ3 и ТЭ10. М., Транспорт, 1988.

ПРИЛОЖЕНИЯ

П р и л о ж е н и е 1

МПС РФ

Ростовский ордена Трудового Красного Знамени

Государственный университет путей сообщения

Кафедра “Локомотивы и локомотивное хозяйство”

пояснительная записка

К курсовому проекту

по дисциплине “Основы ремонта тепловозов”

Студент __________________________

Консультант ______________________