Функции оперативного управления производством осуществляются следующим образом. Собранные модельные блоки считаются контактными преобразователями на конвейерах, передающих блоки с модельного участка к автоматам изготовления оболочковых форм. Счет регистрируется на КДП. После выплавления моделей подсчет оболочковых форм производится на конвейерах, подающих их на обжиг. Так как часть из них может не сниматься у агрегатов обжига и возвращаться к месту счета, число их определяют как разность между числами прошедших по подающей и возвратной ветвям конвейера.

Подпись:

Вычитание производится автоматически дифференциальным счетчиком. Учет забракованных оболочек осуществляется аналогично, как разность между числом выплавленных и суммы поступивших на склад и на агрегаты обжига.

Рисунок 17 – Контрольно-диспетчерский пункт (КДП):

1 – измерительный преобразователь контроля производственного состояния оборудования; 2 - измерительный преобразователь контроля технологического параметра; 3 - измерительный преобразователь счета; 4 – динамический громкоговоритель
 
 

Оболочки, поступившие на прокаливание, учитываются на конвейерах агрегатов обжига измерительными преобразователями, сигналы с которых поступают на запоминающее устройство, а после опроса – на счетчики аппаратного шкафа КДП.

Обрубленные блоки отливок учитывают измерительные преобразователи, установленные на пресс-автоматах для отливок от стояка.

Дистанционный полуавтоматический учет отливок (по наименованиям), поступивших на склад готовой продукции цеха, осуществляется с помощью установки, состоящей из платформенных весов с циферблатным указателем, позволяющим преобразовывать массу взвешенных отливок в электрические импульсы; устройств местной регистрации массы и передачи данных взвешивания на расстояние. При поступлении на склад очередного стандартного ящика с одинаковыми отливками кладовщик ставит его на платформу весов и на пульте набирает шифр взвешиваемых отливок. Убедившись в правильности набора шифра по контрольной сигнализации, кладовщик нажимает кнопку «Ввод информации». При этом данные о массе отливок фиксируются на ленте регистрации и передаются в КДП на соответствующий счетчик. Кроме этого, данные о массе отливок поступают на суммирующий счетчик, и диспетчер может следить за общей массой отливок, выпущенных цехом. После взвешивания кладовщик направляет ящик с отливками на стеллаж, сопровождая его чеком с данными взвешивания, который он отрывает от ленты регистрации массы отливок.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

Для учета отливок, выданных со склада, служит дуаль-карта. По чеку, находящемуся в ящике с отливками, кладовщик отмечает массу отправляемой партии в дуаль-карте и отправляет ее на ИВЦ.

По команде диспетчера автоматически печатается рапорт со всей информацией, накопленной на КДП. Этот рапорт используется руководством цеха для оценки деятельности подразделений цеха. Дистанционная передача информации в ИВЦ осуществляется по его запросу раз в сутки в том же объеме, что и на внутрицеховом рапорте. В ИВЦ эта информация используется при составлении аналитических сводок о выполнении плана цехом, для внесения коррективов в программу цеха и др.

Сигнализация о производственном состоянии оборудования осуществляется с помощью мнемонической схемы. На изображении агрегатов (на схеме) установлены лампы, сигнализирующие об остановке агрегатов. Кроме того, на мнемонической схеме имеются сигнальные лампы, предупреждающие о нарушениях технологических параметров, влияющих на качество выпускаемой продукции.

Продолжительность работы и простоев оборудования регистрируется с помощью автоматического самопишущего прибора. Автоматическая регистрация позволяет анализировать работу оборудования по объективным данным и принимать необходимые меры.

Контроль наличия на складе жидких составляющих суспензии (этилсиликата, ацетона и др.) осуществляется измерительными преобразователями – уровнемерами, устанавливаемыми в емкостях их хранения.

Диспетчер имеет в своем распоряжении телефонный коммутатор (с устройствами светового вызова абонента в шумных местах цеха) и 20 каналов громкоговорящей связи, подключать которые можно по одному и все сразу. Средства радиосвязи используют для поиска и вызова работников цеха, для распоряжений, объявлений и т. п. Сигнализация химического анализа металла обеспечивает быструю передачу сведений из экспресс-лаборатории на плавильный участок. По команде из лаборатории на табло плавильного участка загораются цифры, обозначающие содержание химических элементов в сотых долях процента.

2 Проектирование технологического процесса литья по выплавляемым моделям (ЛВМ)

2.1 Оценка технологичности отливки, т. е. возможности при минимальных затратах изготовить отливку с высокими (заданными) показателями по точности, шероховатости поверхности и структурно-механическим свойствам.

Для отливок поля допусков назначают в соответствии с ГОСТ 26645-85 (для литья по выплавляемым моделям допуск соответствует 3…8 классам точности). Шероховатость поверхности отливок – важнейший показатель их качества.

Оценку шероховатости поверхности изделия связать со способом производства и оценить по ГОСТ 2789-73.

2.2 Назначить сплав для проектируемой отливки, учитывая, что при способе ЛВМ наиболее эффективны – труднообрабатываемые резанием, с особыми свойствами и структурой, углеродистые и легированные стали, медные и алюминиевые сплавы, а также чугуны. При выборе литейного сплава необходимо четко сформулировать требования к материалу отливки, сгруппировать эти требования по их значимости с учетом назначения и условий службы детали. Исходя из требований, определяют основу сплава, например, железо, никель, алюминий. Далее уточняют марку сплава, свойства которого наиболее близки к требуемым, причем учитывают технологичность этого сплава в специфических условиях изготовления отливок по выплавляемым моделям.

2.3 Разработка чертежа отливки:

·  выбрать толщину стенки отливки, учитывая возможности ЛВМ (допустимая наименьшая толщина 0,5…2 мм);

·  проверить сопряжение стенок в отливке с неравномерной толщиной;

·  избегать глубоких пазов и узких полостей, для оформления которых могут потребоваться стержни;

·  назначить поверхность разъема пресс-формы;

·  предусмотреть конусность в соответствии с ГОСТ 3212-80 на поверхностях, перпендикулярных к плоскости разъема пресс-формы; если модель оформляют в нескольких частях пресс-формы, то конструктор детали должен указать, какие поверхности могут иметь конусности, а какие – нет; конусность может быть выполнена тремя способами:

а) увеличением б) уменьшением в) одновременным

толщины толщины уменьшением

стенки стенки и увеличением

·  выбрать место подвода расплава, согласуя его с выбором типа литниково-питающей системы; при этом в форме не должно быть замкнутых воздушных объемов, главное – обеспечить последовательное заполнение формы расплавом, направленное затвердевание и питание отливки при усадке.

2.4 Проектирование пресс-формы.

Пресс-форму проектируют на основании чертежа отливки; если проектируют многогнездную пресс-форму, то следует учитывать максимальное размещение моделей в одном звене (блоке моделей). Конструкция блока моделей должна обеспечить его прочность, надежное питание отливок, удобство отделения последних от стояка. На конструкцию блока моделей оказывает влияние способ прокаливания будущих оболочек: прокаливание незаформованного блока требует более разреженного расположения моделей для равномерного прогрева всех элементов блока. В противном случае из-за температурного перепада на оболочках появятся трещины.

Исполнительные размеры полости пресс-формы рассчитывают по следующим формулам:

— для наружных (охватываемых) размеров отливки

— для внутренних (охватывающих) размеров отливки

где - номинальный размер формообразующей полости пресс-формы, мм;

- номинальный размер отливки, мм;

- допуск на размер отливки, мм;

- суммарная линейная усадка, %.

Суммарная усадка (модельный состав и металл) для расчета размеров полости пресс-формы (с учетом расширения формы при нагреве) для различных материалов отливки, %:

Сталь: углеродистая 1,25 … 1,6

легированная 1 … 2

Чугун: серый 0,5 … 0,65

ковкий 0,95 … 1,1

АЛ9 1,1 … 1,3

Латунь 0,95 … 1,25

Бронза: оловянная 0,75 … 1

алюминиевая 1,45 … 1,55

Шероховатость формообразующих поверхностей пресс-формы должна быть = 0,63 … 0,32 мкм.

2.5 Проектирование литниково-питающей системы (ЛПС).

Выбрать тип литниково-питающей системы, рассчитать размеры ЛПС (таблица 1), модули охлаждения стояка, питателя, массивного узла отливки. Дать прогноз качеству отливки.

При выборе конструкции ЛПС стремятся соблюдать следующее:

·  обеспечивать принцип направленного затвердевания, т. е. последовательного затвердевания от наиболее тонких частей отливки через ее массивные узлы к прибыли, которая должна затвердевать последней;

·  наиболее протяженные стенки и тонкие кромки ориентировать в форме вертикально, т. е. наиболее благоприятно для их спокойного и надежного заполнения;

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5