УДК541.8:541.123.22:669.017.133
Новый класс функциональных оксидных материалов: жертвенные материалы для ядерного реакторостроения (разновидности и технология)
, ,, С. Петербургский государственный технологический институт
(технический университет)
г. С. Петербург
Реферат
Разработана технология функциональных вяжущих и керамических материалов на основе оксида железа и алюминия, предназначенных для активного взаимодействия с кориумом (расплавленный продукт, образующийся из материалов тепловыделяющих стержней и конструкционных материалов при тяжёлой аварии ядерного реактора типа ВВЭР-1000). Показаны принципы оптимизации состава этих материалов и физико-химические особенности их использования.
Для предотвращения неконтролируемого выхода кориума из корпуса ядерного реактора при его запроектной аварии в составе реакторов типа ВВЭР-1000 строятся устройства локализации расплава. Кориум состоит из оксидов урана, циркония, железа, хрома, кремния, кальция и элементов металлических конструкций (железа, хрома и т. д.) [1]. Кориум, по расчетам, имеет очень высокую температуру – до 2800 К и высокую химическую активность.
Имеются две принципиально различные концепции предотвращения катастрофического неконтролируемого выхода расплава и продуктов деления из корпуса реактора на площадку, где размещен реактор. По первой концепции [2] расплав отводится в накопитель, где теряет часть тепла на плавление жертвенных материалов, в качестве которых используются бораты лития, натрия, калия; оксиды магния, кальция; оксиды магния, кальция, стронция и бария; фосфаты или карбонаты этих же элементов, а далее растекается по специальной площадке и захолаживается [3].
По второй концепции [4] при аварии расплав через направляющий узел (типа воронки) падает в находящееся под ним устройство локализации расплава, представляющее собой водоохлаждаемый стальной цилиндр с наполнителем из функциональных материалов. В устройстве локализации расплава за счет взаимодействия с функциональными материалами (получившими название «жертвенные материалы») происходит окисление металлических компонентов кориума, снижение плотности расплава, снижение энтальпии расплава до уровня, при котором к моменту выхода расплава, не происходит кризиса теплообмена. Конструкция такого устройства локализации расплава (УЛР) запатентована [5].
К жертвенным материалам в таком УЛР предъявляется целый ряд требований:
1. Жертвенный материал, находящийся непосредственно в УРЛ должен при любом вероятном сценарии аварии: максимально снижать энтальпию кориума; неограниченно растворять как оксидную, так и в металлическую части кориума; окислять наиболее агрессивный компонент кориума – металлический цирконий и хром из конструкционной стали реактора. Температура солидуса многокомпонентного расплава, образовавшегося после взаимодействия кориума с жертвенным материалом, должна быть минимальной, а плотность расплава понижаться до значений меньших плотности расплавленной стали: с тем, чтобы обеспечить инверсию расплава.
2. Давление паров компонентов жертвенного материала над образовавшимся расплавом должно быть минимальным.
3. При соблюдении вышеперечисленных требований жертвенный материал должен иметь также достаточно высокую прочность, чтобы обеспечить механическую надежность конструкции.
4. Технология сборки неметаллических элементов устройства локализации расплава кориума должна быть максимально приближена к стандартным операциям и быть недорогой.
Анализ совместимости этих требований при подборе жертвенного материала для ловушки расплава по второй концепции со свойствами известных веществ и материалов показал, что оптимальным составом для жертвенного материала является смесь оксидов железа и алюминия с содержанием оксида алюминия 15-35 масс.% [6]. Для гарантированного предотвращения явления вторичной подкритичности в жертвенные материалы рекомендуется вводить поглотители нейтронов (например, оксид гадолиния Gd2O3 [7]).
Условия работы узлов конструкции УЛР [5] и функции материалов их составляющих, выполняемые при выходе кориума из корпуса реактора различны. Узел организации движения кориума из элементов конструкции должен: 1) принимать достаточно высокие ударные нагрузки; 2) обеспечивать скольжение как расплавленных, так и твердых масс к оси УЛР; 3) Длительно служить в условиях высоких механических и тепловых нагрузок, для чего иметь огнеупорную изоляцию несущих конструкций от контакта с расплавленным химически активным кориумом и от светового излучения ванны расплава, после ее появления в теплообменнике УЛР. Этим требованиям из соображений технологичности сборки УЛР в наибольшей степени отвечают специальные бетоны [5].
Жертвенный материал, который помещается в теплообменник, по-видимому, должен быть керамическим, так как только в этом случае обеспечивается оптимальное сочетание высокой объемной плотности, прочности, теплофизических свойств [4-6].
Очевидно, что размеры керамических элементов ограничены возможностями современной технологии их производства. Оптимальным для сочетания технологичности и выполнения функции жертвенного материала являются размеры 250х250хх50 мм. Однако из-за разности плотности такого керамического материала (3,2÷4,5 г/см3) и кориума (~8 г/см3) возможным всплытие керамических элементов под действием силы Архимеда в расплавленном кориуме. Чтобы избежать этого, необходима сборка отдельных керамических элементов в единое целое. Для осуществления ее наиболее оправдано использование специальных вяжущих веществ, особенно, если учесть, что в конструкции УЛР имеются как пустоты, которые невозможно заполнить керамическими элементами, так и узлы, которые необходимо защитить от термического воздействия (в том числе от термического удара). Всё это диктует необходимость создания вяжущих материалов, химический состав которых был бы близок к составу жертвенного керамического материала. Последнее необходимо для того, чтобы брутто – состав всех жертвенных материалов в ванне расплава УЛР не выходил из оптимального предела рекомендованного в [6]. Ниже излагаются наши подходы к решению этих многоплановых материаловедческих задач и полученные результаты.
КЕРАМИЧЕСКИЙ ЖЕРТВЕННЫЙ МАТЕРИАЛ.
Известно, что спекание плотной керамики на основе гематита Fe2O3 представляет сложную технологическую задачу. Причина заключается в том, что даже ничтожное присутствие примесей снижает температуру разложения гематита до магнетита с выделением газообразного кислорода от температуры 14500С до температур ниже 10000С. В результате появляется межзеренная открытая пористость. Поэтому для получения плотного керамического жертвенного материала предложена технология двойного обжига [7], по которой материал состава 70 мас.% Fe2O3 + 30% Аl2O3 предварительно обжигают при 13500С, затем размалывают, прессуют нужное по форме изделие и снова обжигают при той же температуре. В результате, при достаточно высокой плотности (до 4 г/см3) керамика содержит значительное количество магнетита, что снижает окислительные возможности жертвенного материала. Причина такого поведения связана с использованием в качестве активаторов спекания щелочноземельных оксидов и кремнезёма. При температуре выше 1100-12000С происходит диффузии двухвалентных щелочноземельных катионов (М2+) в кристаллическую решётку оксида трёхвалентного железа Fe2O3. При этом происходит встраивание катионов М2+ на места катионов железа Fe3+ с образованием вакансий по кислороду для компенсации недостатка заряда в катионной подрешётке. В результате образуется дефект Шоттки, при котором ион кислорода мигрирует к поверхности зерна, где теряет заряд и покидает кристаллическую решётку с образованием газообразного кислорода. Такой характер взаимодействия наблюдается для всех одновалентных и двухвалентных катионов (которые в потенциале могли бы быть легкоплавкими активаторами спекания). Катионы трёхвалентных металлов не могут быть активаторами спекания, так как, как правило, имеют очень высокую температуру плавления (выше, чем у оксида железа). Катионы четырехвалентных и пятивалентных металлов в принципе могут быть активаторами спекания для трёхвалентного оксида железа, так как при их диффузии в кристаллическую решётку оксида железа Fe2O3 эти катионы замещают катионы трёхвалентного железа с образованием вакансий в катионной подрешётке для компенсации избытка заряда (то есть, образуются дефекты Шоттки за счёт ухода катионов железа на поверхность кристалла), а подрешётка ионов кислорода остаётся неизменной и потери кислорода не происходит. Из этой закономерности выпадает оксид кремния, так как при взаимодействии с кремнезёмом оксид железа проявляет основные свойства с образованием силиката двухвалентного железа (фаялита Fe2SiO4).
Подбор активатора спекания гематита основан на том, что он должен образовывать твёрдый раствор с гематитом при температуре ниже 10000C. В структуре такого твёрдого раствора все узлы кристаллической решётки, занятые Fe3+ должны сохранять именно высшую валентность железа. Таким требованиям отвечают, например, оксиды MnO2 или V2O5. Разработана технология однократного обжига при 1250-12900С гематитовой керамики с применением этих добавок [14]. Полученная керамика с содержанием жертвенных оксидов до 97% (в соотношении 70% мас. Fe2O3, 30% Al2O3) имела плотность 3,2-4,2 г/см3 (в зависимости от давления прессования исходной заготовки). Контрольный рентгенофазовый анализ показал, что керамика состоит из гематита и корунда, а химический анализ показал, что содержание двухвалентного железа составляет менее 2% от его общего содержания.
КЛАДОЧНЫЙ ЖЕРТВЕННЫЙ ЦЕМЕНТ (ЦКС)
Для укладки жертвенного керамического материала в монолит требуется кладочный цемент. Этот цемент должен сочетать достаточно высокую механическую прочность на сжатие (не менее 20 МПа), определенную теплоемкость и способность окислять металлические компоненты кориума. Указанные требования могут быть обеспечены лишь при наличии в составе цемента большого количества гематита. Поскольку гематит в сочетании с водой вяжущими свойствами не обладает, требуется создание специальных вяжущих композиций по типу смешанных или в современной трактовке [12,13] «многокомпонентных вяжущих веществ» таких, как, например, как шлако-портландцемент, цементы с микронаполнителями и т. п.
В свете отмеченного были изучены вяжущие свойства композиций портландцемент марки 600 + оксид железа, в которых содержание исходных веществ варьировалось от 0 до 100% масс. Смеси цемента с оксидом железа подвергались перемешиванию с дополнительным измельчением до Sуд.= 4500-5000 см2/г. Основные физико-химические свойства разработанного цемента отражены в таблице 1. Содержание Fe2O3 в специальном цементе для УЛР было определено путем оптимизации обобщенного критерия ОК=σ*СО2, где σ – прочность на сжатие, СО2 – количество свободного кислорода на единицу массы специального цемента. Сопоставление этих данных в зависимости от содержания оксида железа Fe2O3 в цементе показано рис.1.
Таблица 1.
Физико-механические свойства ЦКС
Состав вяжущего,% | В/ц | Сроки схватывания | Прочность в возрасте (прочность на сжатие/прочность на изгиб МПа) | ||||
М 600 | Fe2O3 | начало | конец | 3 дня | 7 дней | 28 дней | |
40 | 60 | 0,5 | 2ч 45 мин | 6ч.10 мин | 7,8/2,2 | 10,2/2,9 | 13,5/3,4 |
50 | 50 | 0,5 | 4 ч | 6ч 40мин | 16,0/4,0 | 21,0/4,3 | 29,0/5,0 |
60 | 40 | 0,54 | 5ч10мин | 8ч40мин | 20,7/4,6 | 26,5/4,7 | 35,5/5,0 |
Из рис.1 видно, что оптимальное сочетание высокой прочности на сжатие и количества свободного кислорода соответствует содержанию оксида железа в специальном цементе от 40 до 60 мас. %. При меньших содержаниях оксида железа цемент будет иметь высокую прочность, но не обеспечит основную функцию жертвенного материала: окисления металлических компонентов кориума (циркония, хрома, железа) при минимальном собственном удельном объеме в УЛР. При больших содержаниях оксида железа не обеспечивается достаточная механическая прочность материала (по конструктивным соображениям минимальная прочность на сжатие должна быть 20 МПа). Обращает на себя внимание нелинейность изменения прочности в зависимости от содержания оксида железа, что говорит об её активной роли в процессе твердения цемента.
В качестве промышленного состава рекомендована смесь из 50 мас.% Fe2O3 и 50% портландцемента (техническое название ЦКС) который оказался весьма технологичным в работе (в/ц = 0,45-0,5; начало схватывания не ранее 2 часов, конец не более 12 часов) и обладает хорошим сцеплением с жертвенным керамическим материалом и сталью. Важным является отсутствие усадочных деформаций и наличие тенденции к небольшому расширению при твердении.
ЖЕРТВЕННЫЙ БЕТОН
В патенте [10] для удержания кориума предложен циркониевый бетон. Однако оказалось, что он может выполнять лишь теплозащитную роль, его химическое взаимодействие с кориумом не предусматривается (и не желательно) к тому же такой бетон обладает низкой стойкостью к термоудару. В этом бетоне в качестве наполнителя используется диоксид циркония, а в качестве связки содержится цирконат бария. Недостатками диоксид циркониевого бетона в случае его применения в УЛР являются: малое время жизни после затворения водой, что существенно затрудняет бетонирование больших объемов, наличие цирконата и алюмината бария в его составе увеличивает выход радиоактивных аэрозолей из расплава с кориумом, что также нежелательно. Наличие в рассматриваемом материале одного из самых тугоплавких оксидов (температура плавления циркония 27000С) обуславливает высокие температуры формирования расплавов, возникающих при взаимодействии в системе кориум – теплозащитный материал, малый температурный интервал между ликвидусом и солидусом. К числу недостатков данного материала следует отнести и дорогостоящее, не выпускаемое в промышленном масштабе связующее (цирконат и алюминат бария).
В связи с этим, нами были разработаны две новые разновидности бетона, получившие название БГК – бетон гематито-корундовый и БГС – бетон гематитовый специальный. И тот и другой бетоны относятся к числу мелкозернистых бетонов. Их состав определяли на основе общих принципов расчетно-экспериментального метода с учетом особенностей вяжущего вещества и заполнителя [9]. В качестве вяжущего вещества и в том и в другом случае использовали ЦКС, состав которого и свойства описаны выше.
В качестве заполнителя при получении БГС (бетона гематитового специального см. табл.2) использовали продукт помола и фракционирования керамического материала из оксида железа и алюминия в соотношении 7:3 по массе после однократного обжига по патенту [7], изготовленный на комбинат огнеупоров».
Табл.2
Основные характеристики БГС
Состав,% | Ж/т | Живучесть | Прочность, МПа | ||
ЦКС | Заполнитель | Начало схватывания, час | Сжатие 28 дней | Изгиб 28 дней | |
70 | 30 | 0.20 | 2 ч.10м | 43 | 7,8 |
Поскольку использованный в рассматриваемом случае заполнитель из-за сложной высокотемпературной технологии его производства является весьма дорогим продуктом, в качестве альтернативы разработан бетон БГК (бетон гематито-корундовый). Отличие этого бетона от БГС заключается в использовании иного заполнителя и несколько другого валового химического состава. В качестве заполнителя использован электрокорундкорунд примерно того же фракционного состава, что и БГС, т. е. зерна <5 мм и более 0,31 мм. Характеристика этого бетона аналогичны БГС (см. табл.3).
Табл.3
Основные характеристики БГК
Состав,% | Ж/т | Живучесть | Прочность, Мпа | ||
ЦКС | Корунд | Начало схватывания, ч мин | Сжатие 28 дней | Изгиб 28 дней | |
70 | 30 | 0.28 | 2ч. | 41 | 5.6 |
Как было отмечено выше, бетон, используемый в УЛР, должен сочетать свойства теплоизоляционного и жертвенного материалов. В качестве теплоизоляционного он должен обладать относительно низкой теплопроводностью, которая для разработанных бетонов БГК и БГС составляет ~ 0,6 Вт/(м. К). В качестве жертвенного он должен обладать относительно высокой теплоемкостью. При этом материал не должен претерпевать разрушения (растрескивания и осыпания) под действием температурных нагрузок, вызываемых перепадами температур при разогреве. При средней величине теплоемкости (с учетом дегидратации БГС) с»1,0 кДж/(кг. К) на разогрев до температуры плавления затрачивается Qр= СDt» 1,3 МДж/кг. Теплота плавления составляет r» 0,57 МДж/кг, а теплота разложения (с учетом доли оксидов железа в БГС » 0,58% и мольного соотношения гематита и магнетита 1:1) Qраз» 0,13 МДж/кг. Таким образом, увеличение суммарной удельной теплоемкости за счет плавления и разложения БГС составляет:
Это определяет преимущество БГС и БГК перед бетонами, традиционного используемыми в АЭС, при их применении в качестве материала теплозащитных экранов, т. к. обычные строительные бетоны осыпаются под воздействием поверхностного разогрева до того, как будет достигнута температура плавления. Прямые эксперименты, проведенные нами на установке ЭМТ-27, в которой возможен разогрев железа в условиях левитации до 20000С и последующий сброс ее на холодный материал БГК и керамический жертвенный материал, показали, что все материалы (цементы, бетоны, керамика) с содержанием Fe2O3 более 30 мас.%, очень хорошо выдерживают такой термический удар (см. рис. 2). При этом первичные трещины наблюдаются на глубине до 5 мм перед фронтом расплавленного материала и располагаются поперек теплового потока. Совершенно нет продольных трещин. Этот факт можно объяснить тем, что материалы с гематитом в силу вышеизложенного обладают повышенной эффективной удельной теплоемкостью, и тем, что перед фронтом жидкого металла или кориума образуется газонасыщенный слой из-за разложения гематита с выделением кислорода (см. рис. 2). В результате коэффициент теплоотдачи от расплава к оксидному жертвенному материалу резко снижается.
ОГНЕУПОРНЫЙ КОРУНДОВЫЙ БЕТОН
Для защиты той части устройства локализации кориума, которая примыкает непосредственно к днищу реактора и первой должна испытать воздействие кориума в случае запроектрой аварии потребовались материалы, способные противостоять мощному термохимическому воздействию. По понятным соображениям оксид железа должен быть исключен из рассмотрения, в то время как оксид алюминия, характеризующийся высокой температурой плавления и способностью противостоять действию агрессивных расплавов, представляется одной из самых перспективных основ для создания требуемого материала. Нами разработан высокоогнеупорный бетон на основе корунда и высокоглиноземистого цемента (ВГЦ). Согласно диаграмме состояния СаО-Аl2O3 температура начала плавления в диапазоне 92-100% мас. Аl2O3 составляет 18300С, в интервале 77-92% мас. Аl2O3 – 17620С и, наконец, в диапазоне 65-77% мас. Аl2O3 – температура плавления составляет 16020С. По предлагаемым условиям эксплуатации температура должна составлять свыше 17000С. Это означает, что соотношение корунд - ВГЦ в составе бетона должно варьироваться в пределах: цемент (ВГЦ) –20-30% мас. Заполнитель (корунд) –70-80% мас. Именно этот интервал соотношений и был принят нами для отработки технологии требуемого материала, получившего промышленное обозначение ОКА. В соответствии с известными требованиями технологии бетонов и растворов были экспериментально определены фракционный состав заполнителя и значение водо-твердого отношения, обеспечивающее требуемое значение прочности при приемлемом времени живучести и получение заданной подвижности растворной (бетонной) смеси.
Табл.4
Основные характеристики ОКА
Состав,% | ж/т | Прочность на сжатие/прочность на изгиб, МПа | ||
корунд | ВГЦ | 3 суток | 28 суток | |
30 | 70 | 0,09 | 47 / 5,4 | >100 / 7,4 |
В качестве заполнителя применяли электрокорунд с плотностью близкой к теоретической (d=3,9 г/см3) экспериментально найденного фракционного состава. Практически полное отсутствие пористости в зернах заполнителя обусловило весьма низкое значение ж/т. Марочная прочность ОКА превышает 100 МПа, в ряде случаев достигала 120-140 МПа. Представление о кинетики твердения бетона и его основных характеристиках дает табл.4.
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ СЛУЖБЕ ЖЕРТВЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ В УЛР
Физико-химические процессы в случае начала взаимодействия кориума с жертвенными материалами УЛР протекают в многокомпонентной системе UO2-ZrO2-Zr-Al2O3-FeO-Cr2O3-SiO2-CaO. Для анализа такого взаимодействия нами разработана программа расчёта диаграмм плавкости тройных оксидных систем с использованием модели регулярных растворов DIATRIS 1.2 и MULTICOMDIA 1.0 для систем оксида урана с числом компонентов более 3 [11]. На рис.3 и 4 представлены некоторые примеры, полученных с помощью этих программ результатов.
Использование предложенных методик расчёта диаграмм плавкости позволяет избежать проведения огромного числа дорогостоящих и опасных экспериментов, ограничившись лишь небольшим количеством верификационных испытаний.
Литература.
1. Асмолов управления тяжелыми авариями на АЭС с ВВЭР. «Вопросы безопасности АЭС с ВВЭР. Исследование процесса при запроектных авариях с разрушением активной зоны». Тр. науч. пр. семинара, СПб, 12-14 сентября 2000 г. СПб.: Изд. АЭП, 2000, с.1-22.].
2. Fischer M. Main Features of the EPR Melt Retention Concept, OECD Wockshop on Ex-Vessel Debris Coolability. Karlsruhe, Germany, 15-18 November, 1999, 10 p.
3. Патент США 4,121,970
4. , , и др. Концепция локализации расплава кориума при внекорпусной стадии запроектной аварии АЭС с ВВЭР-1000. «Вопросы безопасности АЭС с ВВЭР. Исследование процесса при запроектных авариях с разрушением активной зоны». Тр. науч. пр. семинара, СПб, 12-14 сентября 2000 г. СПб.: Изд. АЭП, 2000, с.23-36.
5. Патент 2165106 Российская Федерация, МКИ 7G 21 C 9/016? 13/10/ Система защиты защитной оболочки реакторной установки водо-водяного типа/ , , и др.. № 000/06; заявл. 02.06.1999; Опубл. 10.04.2001, RU БИПМ. №10, 2 с..
6. , , и др. Жертвенный материал устройства локализации расплава активной зоны при запроектных авариях АЭС с ВВЭР-1000: концепция разработки, обоснование и реализация. В сб. «Вопросы безопасности АЭС с ВВЭР. Исследование процесса при запроектных авариях с разрушением активной зоны». Тр. науч. пр. семинара, СПб, 12-14 сентября 2000 г. СПб.: Изд. АЭП, 2000, с.105-134.
7. Международная заявка PCT/RU02/00148. МКИ G21C9/016. Оксидный материал ловушки расплава активной зоны ядерного реактора/ , , и др.-№ 000; заявл. 02.04.2001; опубл. 10.10.2002, № межд. Публ. WO 02/080188 A3.
8. , , и др. Физические величины: Справочник/ под ред. , . – М.:Энергоатомиздат. 1991, 430 с.
9. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.:Изд. Высшая школа. М., 1970.
10. А. с. 489743 МКИ C 04b 35/48. «Огнеупорная масса»/ , , и др. № 000/29-33, заявлено 21.03.74. Опубликовано 30.10.75. Б. И. №40, 1975 г
11. , Морозов -химический компонент АРМ «Технолог электротермического производства». В сб. Компьютерное моделирование при оптимизации технологических процессов электротермических производств. СПб.: Изд. СПбГТИ(ТУ), 2000 г., с. 57-62.
12. , , Сычёв технология вяжущих веществ. М.: Высш. Школа, 1980, 470 с.
13. , Юдович цементы. В сб. трудов II Международного совещания по химии и технологии цемента. Ч.1. М.2000 г.
14. Евразийский патент, приоритетная справка № 000 от 01.01.2001 г. МПК7 :G21C09/016; G21 C13/10; G21 F1/16 Керамический материал для ловушки расплава активной зоны ядерного реактора./ , , и др.
Рисунки статьи
, ,
Новый класс функциональных оксидных материалов: жертвенные материалы для ядерного реакторостроения (разновидности и технология)
Рис. 1
Рис.2.
Рис.3 а
Рис.3 б
Рис.4.
Подписи к рисункам статьи
, ,
Новый класс функциональных оксидных материалов: жертвенные материалы для ядерного реакторостроения (разновидности и технология)
Рис.1. Зависимость прочности на сжатие смесей гематит+портланд-цемент через 3, 7 и 14 суток (кривые 1,2,3 соответственно) и обобщённого показателя ОК – кривая 4 (в единицах МПа*%О2).
Рис.2. Сечение образца, полученного путём сброса расплавленной стали марки Ст-3 (масса 40 г) на холодный керамический образец состава 70 мас.% Fe2O3+30 %Al2O3 (масса 40 г). 1-сталь, 2-газовый пузырь в железном слитке, 3-смесь зёрен FeO, FeAl2O4, Al2O3, 4-пористая газовая прослойка, 5-гематито-корундовая керамика.
Рис.3. Схема полей первичной кристаллизации для системы компоненты кориума-оксид алюминия (а), расчётная диаграмма плавкости системы оксидов, из которых состоят жертвенные материалы (б) –программа DIATRIS 1.2.
Рис.4. Диаграмма состояния сечения состава UO2-0,256; ZrO2-0,141; CaO-0.332; SiO2-0,248; Fe2O3 –0,023 (состав в мольных долях). Программа MULTICOMDIA 1.0.
