Определение основных параметров системы загрузки молотковой дробилки

Определение основных параметров системы загрузки молотковой дробилки

От редакции сайта: принцип удара объединяет многие типы дробилок и мельниц (роторные, молотковые, роторно-вихревые, центробежно-ударные), поэтому найденные закономерности для одного типа оборудования часто оказываются применимыми для  другого и открывают пути совершенствования техники и технологии измельчения.

Исследования были проведены в советское время в институте ВНИИСтройдормаш.

Содержание

1.Загрузка исходного материала в измельчитель

  - Направление подачи материала

  - Равномерность подачи

  - Скорость загрузки

2.Технические параметры опытной дробилки и проведенного исследования

  - Двух молотковый ротор

  - Результаты испытания молотковой дробилки при различной окружной скорости

  вращения ротора

  - Трех молотковый ротор

  - Промежуточные выводы

  - Глубина проникновения дробимого материала

  - Скорость загрузки

3.Определение влияния различных факторов на эффективность дробления

  - Влияние окружной скорости вращения ротора – скорости удара

  - Зависимость кинетической энергии от ударной скорости тел

  - Влияние скорости вращения ро­тора на производительность дробил­ки

4.Взаимосвязанные факторы молотковой дробилки

  - Производитель­ность

  - Степень дробления

  - Потребляе­мая дробилкой мощность

5.Влияние конструктива, настройки и состояния дро­билки

  - Влияние величины зазора между молотками и колосниками ре­шетки

  - Влияние длины колосниковой решетки на степень дробления

  - Влияние конструкции колосников (кривизны колосниковой решетки и т. п.)

  - Влияние ширины щели колосниковой решетки

  - Влияние уравновешенности молотков

  - Влияние износа молотков на качество дробления

  - Влияние влажности дробимого материала

1.Загрузка исходного материала в измельчитель

От правильности загрузки дробимого материала в зону дроб­ления (зону вращающегося ротора) зависят производительность молотковой дробилки, расход мощности и износ ее рабочих эле­ментов. При неправильной загрузке дробилки с колосниковой ре­шеткой дробимый материал может циркулировать в ней, т. е. дроб­ление порции материала будет происходить не за один оборот ротора, как было бы оптимальнее, а за несколько оборотов, что увеличи­вает расход мощности на дробление и снижает производитель­ность дробилки.

В молотковых реверсивных дробилках необходима вертикаль­ная загрузка дробимого материала, а в нереверсивных дробилках материал должен попадать в зону дробления в направлении вра­щения молотков. В случае, если это невозможно по условиям уста­новки дробилки, то должна быть вертикальная загрузка, исключающая возможность попадания материала в направлении, про­тивоположном вращению молотков.

Необходимо обращать особое внимание на то, чтобы материал попадал в дробилку равномерным потоком и чтобы энергия удара молотков по кускам дробимого материала использовалась наибо­лее эффективно. Для этого должно быть соблюдено условие рав­новесия между скоростью вращения ротора и скоростью загрузки, от которых зависит глубина проникновения дробимого материала в зону вращающегося ро­тора.

Если скорость за­грузки слишком велика, то диски ротора и стерж­ни молотков будут чрез­мерно  изнашиваться вследствие  глубокого проникновения дробимого материала в зону рото­ра. При этом появляется циркулирующая нагрузка и производительность дро­билки за счет циркуля­ции материала снижает­ся.

Если скорость загруз­ки недостаточна, то куски материала  дробятся скользящими ударами мо­лотков, сила которых те­ряется, вместе с тем по­вышается износ внешнего края молотков, а произ­водительность дробилки падает. Зависимость  между скоростью вращения ро­тора и скоростью загруз­ки была нами изучена по данным испытания дробилки институ­том ВНИИСтройдормаш.

2.Технические параметры опытной дробилки и проведенного исследования

Для проведения эксперимента была использована дробилка с ротором диаметром 560 мм, по габариту молотков, и длиной 300 мм испытывалась при окружных скоростях ротора 17, 28 и 40 м/сек, при наличии на роторе двух и трех молотков, жестко закрепленных на роторе. Материал подавался в дробилку постоянно с одинаковой высоты, скорость его перед зоной враща­ющегося ротора оставалась постоянной.

Результаты испытаний дробилки приведены на рис. 32 и в табл. 13. 

Рис. 32. Удельный расход мощности и степень дробления материала в молотковой дробилке при различных скоростях вращения ротора

При наличии на роторе двух молотков и зазоре между молот­ками и колосниковой решеткой по вертикальной оси 40 мм и при окружной скорости ротора, равной 17 м/сек, степень дробления составила 4,6 и расход мощности 1,7 квт/м1 (точка А). С увели­чением скорости ротора до 28 м/сек степень дробления значитель­но повысилась – до 11, т. е. на 139%, а расход мощности умень­шился до 1,63 квт/м3, т. е. на 4% (точка В).

При дальнейшем увеличении окружной скорости ротора до 40 м/сек, степень дроб­ления еще повысилась до 14,7, т. е. на 34%, но при этом, почти прямо пропорционально, увеличивался расход мощности — до 2,28 квт/м3, т. е. на 40% (точка С).

Таблица 13. Результаты испытания молотковой дробилки при различной окружной скорости вращения ротора

При наличии на роторе трех молотков и зазоре между молот­ками и колосниковой решеткой по вертикальной оси 100 мм и при окружной скорости ротора 17 м/сек степень дробления составила 4,1, расход мощности 1,18 квт/м3 (точка Д).

С увеличением скоро­сти ротора до 28 м/сек степень дробления увеличилась до 6,9, т. е. на 68%, расход мощности увеличился до 1,23, т. е. на 4% (точ­ка Е).

При дальнейшем увеличении скорости ротора до 40 м/сек степень, дробления увеличилась до 7,9, т. е. на 14%, расход мощ­ности увеличился до 2,02 квт/м3, т. е. на 64% (точка F).

При уменьшении зазора между молотками и колосниковой ре­шеткой до 40 мм с увеличением скорости ротора до 28 м/сек сте­пень дробления составила 10,5, расход мощности 1,54 квт/м3 (точ­ка Е).

С увеличением скорости до 40 м/сек степень дробления состарила 11,6, расход мощности 2,32 квт/м3 (точка F').

Промежуточные выводы

Из вышесказанного можно сделать следующие выводы:

1. При двух молотках и данной системе загрузки окружная скорость ротора 17 м/сек нецелесообразна ввиду повышенного удельного расхода мощности и низкой степени дробления. Рацио­нальной следует считать работу дробилки при скоростях ротора 28 и 40 м/сек.

2. При трех молотках и данной системе загрузки нецелесооб­разны окружные скорости 17 м/сек ввиду повышенного расхода удельной мощности и низкой степени дробления и 40 м/сек ввиду значительного повышения расхода мощности. Рациональной сле­дует считать окружную скорость ротора 28 м/сек.

Глубина проникновения дробимого материала

Из рассмотрения данных испытания дробилки следует, что глу­бина проникновения дробимого материала в зону вращающегося ротора зависит от скорости вращения ротора и от скорости за­грузки дробимого материала или от высоты, с которой падает ма­териал при свободном падении, либо от угла наклона я высоты спуска загрузочного лотка.

Необходимая глубина проникновения дробимого материала в зону вращающегося ротора обеспечивается при соответствую­щей скорости падения материала. Последняя может быть опреде­лена, исходя из предположения, что кусок дробимого материала максимально приближается к уходящему от него молотку и про­никает в зону вращающегося ротора, а следующий молоток дро­бит его.

Глубину проникновения куска материала в зону вращающего­ся ротора при дроблении на лету следует принимать не менее С = 0,55 от максимального размера куска (рис. 33, см. ниже). При этом сила удара молотка будет действовать через центр куска, т. е. молот­ком будет наноситься центральный удар. Наибольшее значение глубины проникновения определяется конструкцией молотка, имея в виду удар по куску дробимого материала рабочей частью мо­лотка – бойком.

Молоток совершает один оборот за период времени

,

где n – скорость вращения ротора, об/мин.

Поток свободно падающего дробимого материала пересекает­ся продольным рядом молотков за период времени

,

где К – количество продольных рядов молотков.

Кусок дробимого материала около зоны вращающегося рото­ра должен иметь скорость:

при вертикальной загрузке по центру ротора

,                                                (10)

при вертикальной загрузке сбоку (рис. 34, см. выше)

,                                                (11)

При загрузке дробилки свободнопадающим материалом высо­та, с которой он должен подаваться, определяется по формуле:

,                                                (12)

где q = 9,81 м/сек – ускорение свободного падения.

При загрузке материала спускными лотками угол наклона плоскости, необходимый для достижения кусками материала ко­нечной скорости W, получим из уравнения:

,                                        (13)

где Н1 – высота спуска; f – коэффициент трения материала по лотку; W0 — начальная скорость движения материала. Высота спуска, имеющего угол наклона φ,

.                                                (14)

Скорость загрузки

При проектировании устройства загрузки необходимо обра­щать особое внимание на то, чтобы скорость загрузки была посто­янной, в противном случае дробилка будет работать неспокойно.

Высота, с которой должен подаваться свободнопадающий дро­бимый материал в дробилку с загрузкой по центру ротора, при различной окружной скорости вращения ротора, приведена на рис. 35.

Рис. 35. Высота подачи в дро­билку свободнопадающего ма­териала при различной

  окруж­ной скорости вращения ротора

Характеристика дробилки: диаметр ротора 1500 мм; коли­чество продольных рядов молотков К = 6; максимальный размер куска загружаемого материала D = 100 мм; глубина проникнове­ния/кусков материала в зону вра­щающегося ротора С = 0,6D.

3.Определение влияния различных факторов на эффективность дробления

Влияние окружной скорости вращения ротора – скорости удара.

Ско­рость вращения ротора является основным фактором, влияющим на эффективность дробления.

Прямо пропорциональное увели­чение скорости вращения влечет за собой квадратичное увеличе­ние кинетической энергии, а, сле­довательно, и резкое повышение эффективности дробления.

Для выявления влияния на эффективность дробления уда­ров большой и малой скорости были проведены испытания по дроблению стеклянных образцов в виде цилиндров длиной 50 мм и диаметром 28 мм из однородного стекла. Удары по образцам наносились двумя падающими стальными телами весом 3,7 кГ и 12 Г.

В целях сохранения геометрического подобия в точке удара на ударном конце тела большего веса была сделана центровая за­точка, соответствующая форме конца тела меньшего веса.

Скорости падающих тел непосредственно перед ударом изме­нялись для любой заданной величины кинетической энергии удара в соответствии с уравнением

,                                        (15)

где М – масса падающего тела большего веса; υ1 - скорость падающего тела большего веса перед ударом; m - масса падающего тела меньшего веса; υ2 – скорость падающего тела меньшего веса перед ударом.

Результаты испытаний по дроблению стеклянных образцов приведены на рис. 36 (см. ниже), где на оси ординат отложены величины кинетической энергии удара, а на оси абсцисс — максимальные раз­меры зерен дробленого продукта. Последняя величина характери­зует дробленый продукт, так как распределение зерен по разме­рам может быть выражено уравнением

,                                                (16)

где а – содержание зерен меньше заданного размера в дробле­ном продукте, %; d - заданный размер зерен; D – максимальный размер зерен в дробленом продукте (ве­личина d при а = 100%); п – константа.

Рис. 36. Энергия удара и максималь­ный размер зерна в дробленом про­дукте при дроблении стеклянных образцов различными по весу сталь­ными телами:

1 дробление телом весом 12 Г; 2 – дроб­ление телом весом 3,7 кГ

Зависимость кинетической энергии от ударной скорости тел

Эта зависимость показана на рис. 37

Рис. 37. Кинематическая энергия уда­ра при различной скорости дробящих тел различного веса

При малой скорости тела большего веса, создающей кинетиче­скую энергию удара 50 кГ⋅см ни один из стеклянных образцов не был раздроблен, а удары, наносимые с большей скоростью телом малого веса при той же величине кинетической энергии удара, вызвали дробление всех образцов. Для дробления образцов телом большего веса оказалось необходимым увеличить величину кине­тической энергии удара до 170 кГ⋅см.

Таким образом, удары, наносимые с большой скоростью телом меньшего веса, приводят к дроблению образцов хрупкого стеклян­ного материала при затрате значительно меньшего количества энер­гии, чем это требуется для дробления того же материала при помощи ударов, наносимых с меньшей скоростью телом большего веса. Но при этом изменение энергии удара, наносимого телом большего веса, влечет большие изменения максимального размера зер­на дробленого продукта, чем изменение энергии удара, на­носимого телом меньшего веса.

Формы зерен стекла, полу­ченных при дроблении образ­цов телами большего и меньше­го веса (рис. 38), значительно отличались друг от друга, В первом случае зерна в основ­ном имели форму осколков и иголок, а во втором – зерна получились неправильной фо­рмы (в виде блоков) и имели значительные внутренние тре­щины. Как видно, дробление ударами большей скорости те­лами малого веса дает дробле­ный продукт, более равномер­ный по крупности, чем дробле­ние ударами малой скорости телами большого веса.

Рис. 38 Формы стеклянных зерен, получен­ных при дроблении образцов телами различного веса:

а – при дроблении телом большего веса; б – при дроблении телом меньшего веса

Дробление ударами ма­лой скорости телами боль­шого веса подобно разруше­нию материала медленным сжатием. Саморазрушение материала в основном происходит по продольным трещинам, параллельным направлению действия сил удара, при этом имеют место незначительные поперечные изломы материала.

Дробление ударами большой скорости телами малого веса ха­рактерно тем, что оно дает возможность концентрировать энергию удара в точке его приложения. Сосредоточение энергии в точке удара быстро вызывает образование беспорядочно направленных трещин в материале, которые распространяются по периферии вместе с передвигающимися волнами напряжения - По мере обра­зования трещин первоначально поглощенная материалом энергия освобождается и часть ее движется впереди начала трещин в виде волн деформации. Эти волны создают сильно локализованные условия деформации материала впереди трещин. Последние рас­ширяются и образец дробится.

При затрате одинакового количества энергии на удары боль­шой и малой скорости концентрация энергии при малой скорости ударов будет незначительной и дробления материала не происхо­дит. Это же количество энергии, затраченное на удары большой скорости, вызывает дробление. Таким образом, проведенные опыты доказали необходимость применения для дробления ударов большой скорости, поскольку энергия деформации является единственной формой энергии, которая может непо­средственно вызвать дробление ма­териала. Интенсификация перевода кинетической энергии в энергию де­формации может повышать произ­водительность дробления.

Эти выводы подтверждены ре­зультатами испытаний молотковой дробилки при разных скоростях вра­щения ротора.

Влияние скорости вращения ро­тора на производительность дробил­ки

Эта закономерность показана на рис. 39 и в табл. 14. Последняя составлена по результа­там испытаний дробилок при дроб­лении прочного газового угля.

Рис. 39. Производительность молотковой дробилки

  при раз­личной  скорости  вращения ротора:

1 – содержание в дробленом про­дукте класса 0-3 мм 95%; 2 – то же, 90%

Таблица 14. Производительность молотковых дробилок

  при различной скорости вращения ротора

Увеличение скорости вращения ротора влечет за собой резкое повы­шение производительности дробил­ки при одновременном снижении расхода потребляемой мощности.

Более топкое дробление угля при скорости вращения ротора 56 м/сек может быть осуществлено за счет резкого снижения производитель­ности дробилки.

Так, при дроблении до содержания в дробленом про­дукте 90% класса 0-3 мм производительность дробилки составляет 60-70 г/ч, а при дроблении до содержания 95% этого же класса в дробленом продукте производительность дробилки снижается до 18 т/ч.

Для получения дробленого продукта той же тонины при вращении ротора со скоростью 75 м/сек производительность дро­билки составит соответственно 140 и 60 г/ч, а при скорости 117 м/сек—360 и 230 т/ч.

При повышении скорости вращения ротора с 56 до 75 м/сек производительность дробилки увеличивается в 2-3,3 раза и при дальнейшем увеличении скорости с 75 до 117 м/сек – еще увели­чивается в 2,2-3,5 раза (при приведении производительности дро­билки к длине ротора 1300 мм). Следовательно, применение больших скоростей вращения ротора в молотковых дробилках, в случае необходимости получения высоких степеней дробления, себя оправ­дывает.

4.Взаимосвязанные факторы молотковой дробилки

Производитель­ность, степень дробления и потребляе­мая дробилкой мощность связаны между собой. Степень дробления повы­шается при снижении производитель­ности дробилки и одновременном сни­жении потребляемой мощности, и наоборот (рис. 40).

Рис. 40. Степень дробления при различной потребляемой мощности

  и производитель­ности молотковой дробилки:

  1 – производительность; 2 – по­требляемая мощность

При производительности дробилки 200 т/ч и скорости вращения ротора 75 м/сек * была получена степень дроб­ления 13,8, потребляемая мощность составила 450 квт, а при производи­тельности 100 т/ч степень дробления была 15,8, потребляемая мощность 288 квт. Удельная потребляемая мощ­ность повысилась с 2,25 до 2,88 квт/т.

5.Влияние конструктива, настройки и состояния дро­билки

Влияние величины зазора между молотками вращающегося ро­тора и колосниками решетки и длины пути истирания дробимого материала по колосниковой решетке на качество дробления и расход мощности пока­зано на рис. 41.

Рис. 41 Расход мощности молотковой дробилки при различной величине зазора между молотками и колосниками решетки

Скорость вращения ротора была принята 56 м/сек.

Колоснико­вая решетка набрана с шириной щели между колосниками 10 мм.

Первая по ходу вращения ротора секция решетки установлена с постоянным зазором

3-5 мм между молотками и колосниками решетки. Вторая секция решетки перемещалась и зазор между молотками и колосниками менялся.

Дроблению подвергалась угольная шихта, состоящая из мягких углей с добавкой 10-12% прочных газовых углей. Влажность шихты 8-9%.

При зазоре между молотками и колосниками решетки 3-5 мм расход мощности составил 3,13 квт/т. Дробленый продукт содер­жал при этом 97% класса 0-3 мм. С увеличением зазора до 20-25 мм расход мощности снизился до 2,4 квт/т, содержание класса 0-3 мм в дробленом продукте снизилось до 96,2 %.

Дро­билка работала с закрытыми нижним затвором на стыке сек­ций колосниковой решетки и ок­ном на уровне горизонтальной оси ротора. Разгрузка дробленого продукта осуществлялась только через щели в колосниковой ре­шетке.

При зазоре 6-8 мм рас­ход мощности составил 2,67 квт/т. После сокращения рабочей дли­ны колосниковой решетки путем открытия нижнего затвора расход мощности снизился до 0,97 квт/т, содержание класса 0-3 мм в дробленом продукте уменьшилось до 92,7 %.

При зазоре 20-25 мм и закрытых нижнем затворе и окне расход мощности  составил 2,4 квт/т, содержание класса 0-3 мм в дробленом продукте – 96,2%. После открытия окна расход мощности снизился до 1,59 квт/т, содержание класса 0-3 мм в дробленом продукте уменьшилось до 95,1%.

Увеличение расхода мощности при закрытом окне объясняется тем, что дробленый материал не успевает разгрузиться из рабочей зоны дробилки через щели в колосниковой решетке и, увлекаясь молотками, поступает на повторное дробление, т. e. появляется циркуляционная нагрузка.

Влияние величины зазора между молотками и колосниками ре­шетки на производительность и степень дробления при постоянном расходе мощности на дробление показано на рис. 42.*.

Скорость вращения ротора 117 м/сек. Рабочая секция колосни­ковой решетки имела длину по окружности ротора 600 мм; холо­стая секция демонтирована. При минимальной величине зазора на выходном конце колосниковой решетки зазор на уровне гори­зонтальной оси ротора составлял 3-4 мм. Таким образом решетка образовывала с вращающимся ротором клиновидный зазор, сужающийся к выходному концу решетки.

Рис. 42 Производительность и степень дробления в молотковой дробилке

при различной величине зазора между молотками и колосниками решетки:

1 – производительность, 2 – степень дробления

Зазор величиной 5 мм был одинаковым как на выходном кон­це решетки, так и на уровне горизонтальной оси ротора. Увеличе­ние зазора более 5 мм на выходном конце решетки обусловливало наличие клиновидного зазора, расширяющегося к выходному концу решетки. Так, при зазоре на выходном конце решетки 14 мм зазор на уровне горизонтальной оси ротора составлял 10 мм.

Дроблению подвергался прочный газовый уголь до крупности 0-3 мм. При минимальном зазоре была получена производитель­ность дробилки 180 т/ч, степень дробления 21,5, расход мощности 5,83 квт/т.

При зазоре 5 мм производи­тельность составила 198 т/ч, степень дробления 21,24, расход мощности 5,3 квт/т. При зазоре 14 мм – производительность 265 т/ч, степень дробления 17,5, расход мощности 3,96 кВт/т.

Для получения результатов более эффективного дробления с высокой степенью измельчения предпочтительными являются клиновидный зазор, сужающийся к выходному концу колосниковой решетки, и малые зазоры.

Влияние длины колосниковой решетки на степень дробления показано на рис. 43.

Рис. 43. Степень дробления в молотковой дробилке при различной длине колосниковой решетки

Скорости вращения ротора 117 м/сек, производительность дро­билки постоянная -  200 т/ч. Колосниковая решетка с холостой стороны была демонтирована. С рабочей стороны при изменении ее длины положение относительно вращающегося ротора остава­лось постоянным – минимальный зазор на выходном конце ре­шетки.

Дроблению подвергался газовый уголь до крупности 0-3 мм. Длина решетки существенно влияет на степень дробления; так, если при длине решетки 200 мм была получена степень дробле­ния 18 и содержание класса 0-3 мм в дробленом продукте 91%, то при длине решетки 880 мм степень дробления составила 23, со­держание класса 0-3 мм в дробленом продукте – 95,1 %.

Влияние ширины щели колосниковой решетки

Ширина щели между колосниками решетки, из­меряемая на внутренней поверхности, должна быть примерно в 1,5-2,0 раза больше кусков дробленого продукта. Так, для полу­чения в дробленом продукте кусков с максимальным размером 5 мм при дроблении сухого материала ширина щели должна быть 10-15 мм, а для кусков размером 10 мм – 15-25 мм. Для угля при крупности дробления до 5 мм ширину щели между колосни­ками принимают 25-30 мм, а при дроблении до 50 мм – 75-100 мм.

Влияние ширины щели между колосниками решетки на круп­ность дробленого продукта при дроблении битуминозного угля показано на рис. 44.

При увеличении ширины щели содержание мелких классов в дробленом продукте значительно уменьшается.

Рис. 44. Содержание класса 0-3 мм в дробленом про­дукте

  при различной шири­не щели между колосника­ми решетки

Влияние конструкции колосников

Конструкция колосников также влияет на качество дробления. Для выяснения этого влияния были проведены испытания молотковых дробилок с применением плоских, скошенных и ду­говых колосников (рис. 45).*

Скорость вращения ротора 56 м/сек. Молотки с бойками в коли­честве 70 шт. устанавливали на роторе в пять продольных рядов по 14 шт. в ряду. Плоские и скошенные колосники укладывали без зазора между ними.

Дуговые колосники укладывали только на ра­бочей стороне решетки с зазором 3 мм, а на холостой стороне уста­навливали плоские колосники.

При дроблении прочных газовых углей рабочая секция решетки поджималась до зазора 5-8 мм между молотками и колосниками (для всех типов колосников), нижний карман закрывался, а раз­грузочное окно находилось ниже оси ротора (на нерабочей секции решетки 1/3 колосников в верхней ее части не устанавливали с целью образования разгрузочного окна). Результаты испытаний молотковых дробилок приведены в табл. 15.

Таблица 15. Результаты испытаний молотковых дробилок с различными типами колосников при дроблении прочных газовых углей

Скошенные колосники после 25 дней работы не обеспечивали заданной степени измельчения вследствие износа выступающей кромки.

Плоские колосники оказались в работе более практичными и служили 5-6 месяцев, не снижая степени измельчения.

Дуговые колосники имеют некоторые преимущества по сравне­нию с плоскими и скошенными в отношении их прочности, что имеет значение при попадании в дробилку недробимых предметов и при обрыве молотков. Они дают меньшее переизмельчение дро­бимого материала, которое резче выявляется при дроблении углей малой прочности. Однако производительность дробилки при плоских колосниках оказалась несколько выше.

Дальнейшие испытания проводились при одинаковой настройке дробилки с применением плоских и дуговых колосников и при ско­рости вращения ротора 56 м/сек. Дуговые, колосники устанавли­вали с зазором между ними 4 мм при уменьшенной их толщине с 40 до 18 мм с целью увеличения живого сечения решетки.

Результаты испытаний приведены в табл. 16.

Таблица 16.Результаты испытаний молотковых дробилок с плоскими и дуговыми колосниками при дроблении разных марок углей

Влияние уравновешенности молотков

Для опре­деления влияния уравновешенности молотков на эффективность дробления были проведены испытания молотковой дробилки с уравновешенными и неуравновешенными на удар молотками.

Дробилка имела следующую техническую характеристику: раз­меры ротора 600 х 450 мм; максимальный размер кусков загружае­мого материала 100 мм; ширина щелей в колосниковой решетке 35 мм; количество молотков 16 шт.; вес одного молотка 6,5 кг; ско­рость вращения ротора 980 об/мин. Молотки на роторе располага­лись в четырех плоскостях вращения. Зазор между броней и на­ружным краем молотков был установлен 20 мм.

Дроблению подвергалась руда антофиллит-асбеста Сысертского месторождения, диаметр максимальных кусков руды не превышал 70-80 мм. Производительность дробилки составляла 16 т/ч.

Результаты испытаний приведены в табл. 17*.

Таблица 17. Результаты испытаний молотковой дробилки с уравновешенными и неуравновешенными на удар молотками

При работе дробилки с уравновешенными на удар молотками износ молотков и расход электроэнергии был меньше, а технологи­ческие показатели были выше, чем при работе с неуравновешен­ными молотками. Уравновешенные молотки меньше разрушали наиболее ценные текстильные волокна асбеста, коэффициент при­роста волокна составил при этом 1,21, а коэффициент вскры­тия 18,1 %. При неуравновешенных молотках коэффициент прироста составил 1,16, коэффициент вскрытия 15,1 %.

Влияние износа молотков на качество дробления (рис. 46)

было изучено при дроблении бурого угля до крупности 0-6 мм. Производитель­ность дробилки поддержива­лась в пределах 65-70 т/ч при постоянных факторах режима ее настройки.

Выход мелких классов в дробленом угле по мере износа молот­ков снижался.

Рис. 46 Крупность дробленого угля при различном износе молотков:

1 – при новых молотках; 2 – при молотках, проработавших 600 ч;

3 – при молотках, про­работавших 1000 ч; 4 – при молотках, про­работавших 1600 ч;

5 – характеристика круп­ности исходного угля

Молоток, проработавший 1400 ч, достигал предела износа (рис. 47).

Рис. 47. Предельно изношен­ный молоток

Влияние влажности дробимого материала

пока­зано на примере дробления углей (табл. 18) на металлургическом заводе «Криворожсталь».

С увеличением влажности углей при равной пройзйодительности дробилки переизмельчение их уменьшается на 2-5,8%. Снижение влажности обусловливает более интенсивное дробление угля.

Таблица 18.Результаты дробления углей с различной влажностью

*        * Испытывалась дробилка с ротором 1450 х 1300 мм, см. рис. 21.

*        * Испытывалась дробилка с ротором 1500 х 1500 мм, см. рис. 24.

*         Испытания проводились на металлургическом заводе «Криворожсталь» инж. и . Испытывались молотковые дробилки с ротором 1450 х 1300 мм.

*         По данным .