3.11 Прочностные характеристики конструкции подтверждены соответствующими расчетами с учетом всех воздействующих факторов и нагрузок.
Прочность конструкции Горелок и пригодность к эксплуатации в заданных условиях обеспечивается соответствующим конструктивным решением и примененными материалами, в соответствии с конструкторской документацией.
3.12 Все входящие составные части, комплектующие изделия, детали, материалы и покрытия (по их типам, видам, маркам) соответствуют нормам, установленным в конструкторской документации.
Характеристики комплектующих устройств и изделий соответствуют требованиям распространяющихся на них нормативных и технических документов.
3.13 Конструктивное исполнение Горелок обеспечивает:
- максимальное удобство обслуживания установок и их рабочих органов;
- возможность замены рабочих органов, быстроизнашивающихся составных частей и
деталей в производственных условиях;
- защиту рабочей зоны от попадания в нее случайных предметов;
- возможность осмотра горелок во время их останова и непосредственного или косвенного наблюдения за работой привода и основных рабочих устройств.
3.14 При обозначении функций органов управления горелок применяются символы и надписи в соответствии с ГОСТ 12.4.040-78 и ГОСТ Р МЭК 60073-2000.
3.15 Требования к окраске составных частей Установок (в том числе – рабочего колеса) соблюдены с учётом ГОСТ Р 12.4.026-2001 и ГОСТ 14202-69.
3.16 Винтовые клеммы, обеспечивающие электрический контакт, и фиксирующие винты, которые при эксплуатации подвергаются отвинчиванию, должны обладать механической прочностью.
Токоведущие детали, постоянно соединенные между собой, должны быть скреплены таким образом, чтобы исключить возможность ослабления соединения.
3.17 Устройства управления обеспечивают:
- включение, отключение горелки;
- сигнальную индикацию режимов работы;
- установку и регулировку режимов работы.
Положение рукояток обозначено четкими нестирающимися цифрами «I» (включенное положение) и «0» (отключенное положение).
3.18 Контактные соединения в Установках выполняются по ГОСТ 10434 и ГОСТ 21242.
Разборные соединения составных частей Горелок, подвергающихся механическим нагрузкам в процессе транспортирования и эксплуатации, должны быть снабжены приспособлениями, препятствующими самоотвинчиванию.
3.19 Требования к защите от коррозии
3.19.1 Все детали из черных металлов (в том числе – металлические корпуса) имеют защитное покрытие против коррозии, соответствующее требованиям не ниже класса V по ГОСТ 9.032-74 и ГОСТ 9.301-86 (технологически трудные для покрытия места: резьбы и т. д., защищают консервационными смазками по ГОСТ 9.014-78).
3.19.2 Все виды покрытий должны обладать необходимой степенью устойчивости к внешним воздействующим факторам, определяемым условиями эксплуатации, и соответствовать требованиям СНиП 2.03.11-85.
3.19.3 В конструкции Установок предусмотрены меры по предотвращению контактной коррозии.
3.19.4 Не допускаются дефекты поверхности, царапины, заусенцы, повреждения покрытия, пятна, вздутия краски, нарушения изоляции и другие отступления от требований чертежа.
Не допускается отслаивание покрытий, набухание, пузырение, образование подпленочной коррозии и другие виды дефектов, не оговоренные в рабочей документации.
3.20 Конструкция Установок выполнена контроле - и ремонтопригодной согласно ГОСТ 23660-79/ГОСТ 26656-85, и обеспечивает
- возможность замены отдельных составных частей без общего демонтажа остальных;
- взаимозаменяемость однотипных деталей и комплектующих изделий без дополнительной подгонки;
- сочленяемость составных частей и деталей, и их сборку без использования дополнительного инструмента.
3.21 Значения величины биения рабочих колес Горелок, измеренные на внешних кромках дисков, должны соответствовать установленным в конструкторской документации.
Величина осевого биения рабочего колеса, замеренная на внешних кромках дисков, должна быть не более удвоенной величины радиального биения.
3.22 Рабочие колеса должны быть динамически отбалансированы. Возможность статической балансировки определяют в соответствии с ГОСТ ИСО 1940-1-2007.
Расчеты верхних и нижних значений допустимых дисбалансов в плоскостях коррекции производят по ГОСТ ИСО 1940-1-2007.
3.23 Рабочее колесо каждого выпускаемых Горелок подвергается прочностным испытаниям путем не менее двух кратковременных разгонов (не менее 30 с) при увеличении частоты вращения от 0 до величины, превышающей на 10% номинальную.
Рабочее колесо после испытаний на прочность не должно иметь нарушений геометрических размеров сварных и других соединений.
3.24 Радиальный и осевой зазоры между коллектором и рабочим колесом должны соответствовать аэродинамической схеме Горелкаа.
3.25 Горелки предусматривают сборку с использованием сварных и болтовых соединений (включая высокопрочные болты).
Способы сварки – по ГОСТ 15878-79.
3.26 При осуществлении сварных соединений должны быть исключены вероятности вредного влияния остаточных деформаций и напряжений, а также конструкционных напряжений. Допускаемые дефекты сварных швов должны соответствовать указаниям конструкторской документации.
3.27 Допускаемые отклонения установочных размеров Горелок не превышают пределов класса точности «средний» по ГОСТ 30893.1-2002, габаритных размеров - пределов класса точности «грубый» по ГОСТ 30893.1-2002.
Допускаемые отклонения линейных размеров проточной части Горелок находятся в пределах полей допусков не ниже 14-го квалитета или класса точности «средний» по ГОСТ 25346-89.
3.28 Показатели надежности.
3.28.1 Средняя наработка установок на отказ – не менее 6 000 ч при режиме, предусматривающем не более 6 пусков-остановов в сутки и перерыве между пусками не менее 0,25 часа.
Отказом Горелкаа является нарушение его работоспособного состояния, связанное с отказом любой его составной части, повлекшее за собой отклонение параметров за пределы, установленные в настоящих технических условиях, если при этом для восстановления работоспособного состояния необходимо заменить или отремонтировать какую-либо составную часть.
3.28.2 Установленная безотказная наработка (назначенный ресурс непрерывной работы) – не менее 2 400 ч.
3.28.3 Средний полный срок службы Установок до списания составляет не менее 8 лет при односменной работе и соблюдении правил эксплуатации в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.
Средний ресурс до первого капитального ремонта – не менее 15 000 часов.
3.28.4 Наступление предельного состояния по потере функциональной способно-
сти характеризуется снижением производительности или давления горелкаа, приведенных к нормальным (стандартным) условиям (барометрическое давление 103,3 кПа, температура 20 °С) более чем на 20% по сравнению с данными аэродинамической характеристики горелкаа.
3.28.5 Среднее время восстановления работоспособности Установок - в пределах 4 ч при наличии ЗИП.
3.28.6 Коэффициент готовности Горелок - не менее 0,98 по ГОСТ Р 27.002-2009.
3.29 Нормы технологичности и материалоёмкости Горелок - согласно ГОСТ 24444-87 и ГОСТ 14.201-83.
3.30 Допускаемые отклонения производительности Горелок: нижнее - минус 8%, верхнее – не ограничивается.
Допускаемое значение отклонения воздушного (газового) потока не должно превышать ±20% от номинального значения.
3.31 Для Горелок рабочими чертежами определены аэродинамические характеристики, соответствующие работе при нормальных условиях (плотность 1,2 кг/м3, барометрческое давление 101,34 кПа, температура плюс 20 °С и относительная влажность 50%).
Аэродинамические характеристики должны строиться по данным испытаний, проведенным по ГОСТ 10921-90, при этом допускаются отклонения:
- по величине снижения полного КПД — не более 4%;
- по величине полного давления — не более ±4%.
П р и м е ч а н и я:
1 Для Горелок, перемещающих воздух или газ, который имеет плотность, отличающуюся от 1,2 кг/м3, аэродинамические характеристики должны пересчитываться по ГОСТ 10616-90.
2 Для Горелок, создающих полное давление, превышающее 3% от абсолютного полного давления потока перед входом в Горелка, при расчете аэродинамических характеристик должны вводиться поправки, учитывающие сжимаемость перемещаемой воздушной или газовой среды согласно ГОСТ 10921-90.
3.32 Для Горелок должны быть определены значения коэффициентов полного
и статического давлений, мощности, полного и статического КПД, коэффициента производительности, быстроходности, а также диаметр рабочего колеса и частота вращения в соответствии с требованиями ГОСТ 10616-90.
П р и м е ч а н и е - За полный КПД Горелкаа принимается отношение полезной мощности горелкаа, равной произведению полного давления горелкаа на его производительность, к мощности, потребляемой горелкаом.
За статический КПД Горелкаа принимается отношение полезной мощности горелкаа, равной произведению статического давления горелкаа на его производительность, к потребляемой мощности.
Внимание!
- Не эксплуатируйте Горелки со снятыми ограждениями движущихся частей и механизмов!
- Перед обслуживанием Горелкаа убедитесь, что он не находится под напряжением.
- Не снимайте идентификационные таблички с Горелкаа: на них нанесен заводской номер и другая полезная информация.
П р и м е ч а н и е - Изменения и перестроения Горелкаа со стороны потребителя, не согласованные с производителем, недопустимы.
4 ОСНОВНЫЕ МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
4.1 При подготовке к работе и эксплуатации Горелок должны соблюдаться меры безопасности, охраны труда и охраны окружающей среды, указанные в настоящем Руководстве и Руководствах по эксплуатации составных частей.
4.2 Горелки, подключенные к электродвигателю, соответствуют требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.007.0-75 (класс защиты не ниже I).
Электрооборудование Горелок должно обеспечивать условия эксплуатации, установленные «Правилами технической эксплуатации установок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Госгортехнадзором.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 |
