НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
КОЛОДКА ТОРМОЗНАЯ ЧУГУННАЯ БЕСКАРКАСНАЯ ДЛЯ ЛОКОМОТИВОВ
Технические условия
Дата введения 201_.__.__
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на тормозную чугунную бескаркасную колодку (далее - колодка), предназначенную для установки на локомотивы магистральных железных дорог колеи 1520 мм.
Стандарт пригоден для целей подтверждения соответствия.
2 Нормативные ссылки
Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные нормативные документы:
ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 503-81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия
ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированной конструкционной качественной и специальной стали. Общие технические условия
ГОСТ 3212-92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров
ГОСТ 3443-87 Отливки из чугуна с различной формой графита. Методы определения структуры
ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твёрдости по Бринеллю
ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент
ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования
ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку
ГОСТ 27208-87 Отливки из чугуна. Методы механических испытаний
ГОСТ 30249-97 Колодки тормозные чугунные для локомотивов. Технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов по ежегодно издаваемому информационному указателю «Нормативные документы по стандартизации» по состоянию на текущий год и соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Технические требования
3.1 Основные показатели и характеристики
3.1.1 Колодка должна соответствовать требованиям настоящего стандарта и чертежам, утвержденным в установленном порядке.
3.1.2 Точность отливки - 11-11 по ГОСТ 26645. Формовочные уклоны - по ГОСТ 3212
3.1.3 Колодку изготавливают из чугуна марки, химический состав которой при условии обеспечения механических свойств и выполнения других требований настоящего стандарта должен соответствовать нормам, указанным в таблице 1.
Таблица 1
Марка чугуна колодки | Массовая доля элементов, % | ||||
C | Si | Mn | P | S, не более | |
М | 2,7-3,4 | 0,7-1,0 | 0,4-0,9 | 0,4-0,9 | 0,2 |
3.1.4 Предельные отклонения по химическому составу от норм, установленных в таблице 1, должны соответствовать таблице 2.
Таблица 2
Наименование элемента | Предельное отклонение по массовой доле элементов, % |
Углерод | ±0,10 |
Кремний | ±0,20 |
Марганец | ±0,10 |
Фосфор | -0,10 |
Сера | +0,02 |
3.1.5 Твердость колодки должна быть в пределах от 229 до 302 НВ
3.1.6 Микроструктура чугуна колодки должна соответствовать требованиям ГОСТ 30249.
3.1.7 Номинальная масса колодки должна составлять 17 кг.
3.1.8 Скобу колодки изготавливают из полос по ГОСТ 103 и ленты по ГОСТ 503 или листов по ГОСТ 19903 и ГОСТ 14637 следующих марок стали: Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, БСт 3 по ГОСТ 380 и 05кп, 08кп по ГОСТ 1050.
3.1.9 Колодки должны быть обрублены от литников и заливов, очищены от формовочной смеси. Допускаются приливы высотой до 5 мм от поверхности отливки и до 1 мм на рабочей поверхности.
3.1.10 Допускается оставлять без исправления следующие дефекты, не снижающие прочность и износостойкость колодки:
а) Залив скобы с внешней стороны до 2 мм при условии прохождения шаблона под скобу.
б) Местные просветы между шаблонами и телом колодки в местах прилегания башмака к спинке колодки и по кругу катания до 2 мм.
в) Сколы углов гребня длиной до 30 мм и высотой до 10 мм. Отколы прочих мест колодки длиной до 15 мм. Число колодок с отколами не должно превышать 15 % предъявляемой партии.
г) Смещение колодки по разъёму формы до 2 мм в соответствии с ГОСТ 26645.
д) Местные поверхностные утяжины (не более трех) по кругу катания глубиной до 4 мм и наибольшей протяжённостью каждой из них до 25 мм или одну поверхностную утяжину общей протяжённостью до 100 мм.
Под отверстием для чеки допускается утяжина или газовая раковина до 5 мм и наибольшей протяжённостью по поверхности до 25 мм.
е) Отдельные раковины глубиной до 4 мм, диаметром до 10 мм (не более пяти) или одну раковину в месте подвода металла.
ж) Усадочные раковины в отливках колодок, не выходящие на рабочую поверхность, глубиной не более 5 мм и протяжённостью не более 30 мм.
и) Раковины и сколы на нерабочих поверхностях колодки, имеющие размеры более предусмотренных в перечислениях в) и е) 3.1.10, исправленные после разделки заваркой чугунным электродом без подогрева колодки.
Чистые газовые раковины допускается заваривать без разделки. Общий объём заваренных раковин не должен превышать 1 % объёма колодки. Твёрдость наплавленного металла не должна превышать 302 НВ.
3.1.11 Колодки не должны иметь трещин.
3.1.12 Качество отливки колодки и конструкционную прочность проверяют испытанием на излом колодки под действием статической нагрузки. Разрушающая нагрузка должна быть не менее 127,5 кН (13 тс).
3.1.13 На поверхности излома колодки, испытанной по 3.1.12, допускаются отдельные дефекты: раковины (не более трех) диаметром не более 5 мм, равномерно распределенные по поверхности излома.
Пример условного обозначения тормозной чугунной бескаркасной колодки для локомотивов:
Колодка тормозная чугунная бескаркасная типа М СТ РК ____-201_.
3.2 Маркировка
3.2.1 Маркировка колодок должна соответствовать [1].
3.2.2 На одном из упорных приливов каждой колодки должен быть нанесён товарный знак изготовителя, на другом - обозначение типа колодки, на теле колодки - номер партии.
3.2.3 Место, размеры и способы нанесения маркировки с учётом сохранности маркировки в продолжение всего срока службы колодок должны быть указаны в конструкторской документации.
3.2.4 Колодки, отправляемые потребителю, должны иметь сопроводительные документы на государственном и русском языках, удостоверяющие соответствие поставляемых колодок требованиям настоящего стандарта и включающие:
- наименование изготовителя или его товарный знак;
- юридический адрес изготовителя;
- дату выпуска;
- количество отгруженных колодок;
- результаты определения твёрдости и химического состава;
- обозначение настоящего стандарта.
4 Требования безопасности
4.1 Требования безопасности по [2] и [3].
4.2 Работы по доставке, разгрузке и укладке должны производиться двумя рабочими в рукавицах.
4.3 Строповка пачки колодок за обвязку не допускается.
5 Правила приемки
5.1 Для проверки соответствия колодок требованиям настоящего стандарта, изготовитель проводит приемо-сдаточные и периодические испытания.
5.2 Приёмо-сдаточные испытания проводят по химическому составу колодки, твёрдости, прочности на излом, массе колодки, внешнему виду в части наличия допускаемых и не допускаемых дефектов и проверке мест сопряжения.
5.3 Колодки предъявляются к приёмке партиями. За партию принимают колодки, отлитые в течение одной смены, но не более 500 шт.
5.4 Химический состав чугуна колодок должен соответствовать требованиям 3.1.3 и определяться на пробах, отбираемых в начале, середине и конце смены или пробе, залитой в середине плавки.
Если, хотя бы один из трёх химических анализов не соответствует требованиям 3.1.3 настоящего стандарта, проводят повторное испытание на вновь отобранных пробах.
При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания, все колодки данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.
5.5 Для определения твёрдости отбирают 2 % колодок от предъявляемой партии. Твёрдость тела колодки проверяют в двух местах по кругу катания рабочей поверхности на расстоянии от торцов, равном 80 мм. Места для определения твердости зачищают на глубину не менее 2 мм.
В случае отклонения от заданной минимальной твёрдости в одной из точек допускается проведение повторного испытания в стороне от этой точки на расстоянии 10 мм.
При неудовлетворительных результатах проводят повторное испытание твёрдости на удвоенном числе колодок.
При неудовлетворительных результатах повторной проверки разрешается сдача предъявленной партии с измерением твёрдости каждой колодки поштучно, или вся партия бракуется.
5.6 Для оценки качества отливок и конструкционной прочности (см. 3.1.12) от партии отбирают три колодки. Испытание на излом колодки под прессом проводят с приложением нагрузки к ушку. Колодку на столе пресса устанавливают ушком вверх.
При неудовлетворительных результатах проверки на излом производят повторное испытание на удвоенном количестве колодок. Если при этом хотя бы одна колодка покажет неудовлетворительный результат, то вся партия бракуется.
5.7 Проверку массы колодки (см. 3.1.7) проводят произвольно на 2 % от партии, предъявляемой к сдаче.
5.8 Проверку профиля мест сопряжения (см. перечисление б) 3.1.10) проводят на колодках, отобранных для испытания на твёрдость.
При получении неудовлетворительных результатов проверки профиля мест сопряжения контролю подвергают 100 % отлитых колодок. Колодки, не соответствующие требованиям 3.1.3, 3.1.11, а также имеющие дефекты свыше разрешённых в 3.1.10 настоящего стандарта, бракуются.
5.10 Периодические испытания проводят не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают 2 % колодок от партии, но не менее 3 штук.
5.11 Периодические испытания отливок колодок проводят в объёме приёмо-сдаточных испытаний с дополнительными проверками на соответствие требованиям по микроструктуре на шлифах, макроструктуре изломов и твёрдости по сечению колодок в соответствии с ГОСТ 30249.
5.12 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний колодок хотя бы по одному из показателей, по этому показателю проводят повторный контроль на удвоенном количестве колодок, взятых из той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний все колодки данной партии считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта. Производство и приемку колодок приостанавливают до устранения причин образования дефектов и корректировки технологического процесса.
5.13 Заказчику предоставляется право контрольной выборочной проверки колодок у изготовителя для оценки их соответствия требованиям настоящего стандарта.
5.14 Внешний вид каждой колодки проверяют на отсутствие недопустимых дефектов и соответствие 3.1.9; 3.1.10 (за исключением перечисления б) 3.1.10) и 3.1.11.
6 Методы испытаний
6.1 Химический состав чугуна колодок (см. 3.1.3) определяют по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1 - ГОСТ 22536.5.
6.2 Профиль мест сопряжения колодок, поверхность прилегания к башмаку проверяют шаблонами, отверстие в ушке под скобу (см. перечисление а) 3.1.10) - проходным шаблоном - прямоугольной призмой.
6.3 Размеры литейных дефектов измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 и линейкой по ГОСТ 427.
6.4 Твёрдость колодки (см. 3.1.5) определяется по Бринеллю шариком диаметром 10 мм при нагрузке 30 кН (3 тс) в соответствии с ГОСТ 9012, ГОСТ 23677и ГОСТ 27208.
6.5 Прочность колодки проверяют путем излома ее под прессом усилием не менее 13 тс.
6.6 Массу колодок (см. 3.1.7) определяют с погрешностью не более ±0,2 кг.
6.7 Микроструктуру чугуна колодок определяют в соответствии с ГОСТ 3443.
6.8 Внешний вид колодок проверяют визуально.
7 Транспортирование и хранение
7.1 Колодки транспортируют навалом в контейнерах железнодорожным или автомобильным транспортом в открытых или закрытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
В процессе погрузки или разгрузки колодки оберегают от соударений, вызывающих появление в них трещин и сколов.
7.2 Условия консервации и хранения - по ГОСТ 9.014.
7.3 Колодки, собранные в штабеля, хранят на открытых и закрытых площадках. Срок хранения колодок на открытых площадках два года, на закрытых - пять лет.
8 Гарантии изготовителя
8.1 Изготовитель гарантирует соответствие колодок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения и транспортирования.
Библиография
[1] Технический регламент «Требования к упаковке, маркировке, этикетированию и правильному их нанесению», утвержденный постановлением Правительства Республики Казахстан от 01.01.01 года № 000.
[2] Технический регламент «Требования к безопасности процессов металлургических производств», утвержденный постановлением Правительства Республики Казахстан от 01.01.01 года № 41.
[3] Технический регламент «Требования к безопасности железнодорожного транспорта и связанной с ним инфраструктуры», утвержденный постановлением Правительства Республики Казахстан от 4 августа 2010 года № 000.
________________________________________________________________________________УДК 629.4.077-597.3 МКС 45.040 КП ВЭД 30.20.40
Ключевые слова: колодка бескаркасная, марка чугуна, внешний вид, конструкционная прочность, правила приемки, методы испытаний.
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________УДК 629.4.077-597.3 МКС 45.040 КП ВЭД 30.20.40
Ключевые слова: колодка бескаркасная, марка чугуна, внешний вид, конструкционная прочность, правила приемки, методы испытаний.
________________________________________________________________________________
РАЗРАБОТЧИК:
Республиканское государственное предприятие «Казахстанский институт стандартизации и сертификации» Комитета технического регулирования и метрологии Министерства по инвестициям и развитию Республики Казахстан
Заместитель Генерального директора
РГП «Казахстанский институт стандартизации
и сертификации» Е. Амирханова
Руководитель разработки Е. Амирханова
Исполнитель
Технический эксперт В. Лебедев
