СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗООБРАЗНОГО ТЕПЛОНОСИТЕЛЯ И СУШКИ ИМ СЫПУЧЕГО МАТЕРИАЛА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ СПОСОБА
Изобретение относится к химической и сельскохозяйственной промышленности, к области энергетики и может быть использовано для сушки сыпучего материала, например зерна, и получения кокса.
Задачей изобретения является упрощение конструкции, возможность получения нескольких продуктов при сжигании угля, снижение энергозатрат.
Технический результат при использовании изобретения заключается в создании способа и устройства для производства газообразного теплоносителя и сушки сыпучего материала им и получении кокса.
Указанный технический результат достигается тем, что способ включает газификацию угля в газогенераторной установке, подачу теплоносителя к месту сушки сыпучего материала с одновременным получением кокса. Уголь используется фракционного состава 10-50 мм. Теплоноситель подается к месту сушки по трубопроводу с возможностью регулирования температуры до заданной подачей воздуха на газификацию угля.
На фиг.1 изображена схема газогенераторной установки; на фиг.2 - устройство газификатора; на фиг.3 - система загрузки угля. 
Устройство (фиг.1) состоит из газификатора 1, большого калорифера 2, малого калорифера 3, бака накопителя 4, сетчатых фильтров 5, циркуляционных насосов 6, кожухотрубчатого теплообменника 7, газодувки 8, дутьевого вентилятора 9, расходомера 10, дискового затвора с электроприводом 11, клиновой задвижки 12, элеватора 13, рассеивателя 14, спирального транспортера 15, бункера угля 16, дисковых затворов 17, 18 и клиновых задвижек 19, 20, 21, 22. А газификатор (фиг.2) включает крышку 1, цилиндрический корпус 2, раму 3, конус 4, продувочный патрубок 5, люк 6, клапан 7, термопары 8, выгружной патрубок 9, взрывные клапаны 10, колосниковую решетку 11, патрубки подвода воды водяной рубашки 12, сливной патрубок 13, патрубки для подачи воздуха 14, рычаг 15, горловину с дымоходным патрубком 16, панели для розжига угля 17, патрубки отвода воды водяной рубашки 18, горловину с газоходным патрубком 19 и предохранительный клапан 20.
Система загрузки угля (фиг.3) представляет собой рассеивательный лоток 1, переходник 2, электромоторы 3, 4 и трубу 5.
Способ производства газообразного теплоносителя и сушки им сыпучих материалов и устройство работают следующим образом.
Работа устройства, в основном газификатора 1, состоит из пяти этапов: загрузка угля, розжиг, процесс газификации, работа с транспортировкой газообразного теплоносителя к месту сушки сыпучих материалов, охлаждение и разгрузка коксозольного остатка.
Уголь фракции 10-50 мм в количестве, например, 18 т из бункера 16 (фиг.1) передается по спиральному транспортеру 15 в элеватор 13. Для исключения сепарации угля используется загрузочное устройство-рассеиватель (фиг.3). Рассеивапредставляет собой лоток 1, устанавливаемый через переходник 2 в горловину газификатора на время загрузки. Уголь через трубу 5 поступает на лоток 1, а с помощью моторов 3 и 4 он совершает как вращательное, так и наклонное движение, тем самым обеспечивая равномерное распределение угля по площади засыпки газификатора.
Перед началом розжига полностью открывают задвижку дымовой трубы 17 при закрытой задвижке 18 газохода. Включают панели для розжига угля 17 (фиг.2) и в течение примерно 60 минут равномерно увеличивают подачу воздуха до номинального значения с помощью задвижки 12 (фиг.1). При появлении заметного факела на дымовой трубе подачу воздуха в газогенератор прекращают при помощи дискового затвора 11 и минут через 20 после начала подачи воздуха выключают панели электророзжига 17 (фиг.2). Через 30-60 минут газогенераторная установка начинает вырабатывать горючий газ - газообразный теплоноситель, который через открытую клиновую задвижку 19 (фиг.1) по трубопроводу (на чертежах не показан) подается, например, в зернохранилище, в сушилку.
После того как нижняя термопара 8 (фиг.2) зафиксирует температуру 200°С, производят следующие действия в хронологическом порядке: открывают дисковый затвор 17 (фиг.1) на дымовой трубе, перекрывают задвижку 18 и выключают дутьевой вентилятор 9 при закрытой воздушной клиновой задвижке 12. Начинают процесс охлаждения. Необходимо включить водяной насос 6 (фиг.1) охлаждения кожухотрубчатого теплообменника 7, закрыть дисковый затвор на дымовой трубе 17, открыть задвижку 22 после вентилятора 8 охлаждения коксозольного остатка. Далее открыть кран перед вентилятором и дождаться, пока из него пойдет газ, затем закрыть кран. Закрыть задвижку 22 после вентилятора и открыть задвижку 20 перед кожухотрубчатым теплообменником 7. Приоткрыть задвижку 22 после вентилятора охлаждения кокса, включить вентилятор 8 охлаждения коксозольного остатка. Регулируя положение задвижки после вентилятора рециркуляции, необходимо следить, чтобы температура газа после теплообменника не превышала 125°С. После того, как все термопары 8 (фиг.2) покажут значение температуры <80°С, необходимо выключить 9 (фиг.1), закрыть дисковый затвор 18 на газопроводе, перекрыть задвижку 20 и 22 после охлаждения коксозольного остатка.
После этого осуществляется разгрузка устройства в следующей последовательности.
Открутить заглушку на горловине выгружного патрубка 9 (фиг.2) и прикрутить шиберную заслонку, надеть брезентовый переходник между шиберной заслонкой и шнековым питателем разгрузки коксозольного остатка, крепко зафиксировав его при помощи двух хомутов по краям брезентовой ткани. Открыть кран на зажимном устройстве «биг-бэгов», повернуть до упора боковые секции колосниковой решетки, находящиеся под конусом аппарата. Расправить вкладыш и основание «биг-бэга», открыв заслонку, повесить «биг-бэг» за петли между двух опор, находящихся под зажимным устройством, используя перекладину, расположенную горизонтально на двух полках опор «биг-бэга». Включить шнековый питатель, следя за тем, чтобы коксозольный остаток равномерно заполнил внутреннюю полость «биг-бэга», и освободить внутренний вкладыш из зажимного устройства. Для предотвращения попадания влаги внутрь «биг-бэга» завязать или плотно свернуть горловину внутреннего вкладыша «биг-бэга». Все операции выполнить, последовательно открывая колосниковые секции от крайних к центральным, по мере опустошения конусной части аппарата до полного опорожнения. В конце перевести положение всех колосниковых секций в положение «закрыто» и продуть аппарат воздухом в течение 10 минут, открыв дисковый затвор на дымовой трубе и включив дутьевой вентилятор.
