ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО

ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ВОСТОЧНО-СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ»

(ГОУ ВПО ВСГТУ)

КАФЕДРА «МАШИНЫ И АППАРАТЫ ЛЕГКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ»

  МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

По выполнению курсовых работ

по дисциплине

«Ремонт и техобслуживание бытовых машин и приборов»

для студентов направления  651600 «Технологическое оборудование и машины»

150408 «Бытовые машины и приборы» очной формы обучения

Составители:

 

 

Улан-Удэ

Издательство ВСГТУ

2009

Методические указания для студентов специальности 150408 -«Бытовые машины и приборы» очной формы обучения / Сост. , : - Улан-Удэ, ВСГТУ,  2009 г.

Ключевые слова: методические указания, ремонт и техобслуживание бытовых машин приборов.

Подписано в печать. 0. 2009г. Формат 60х84 1/8.

Усл. п. л. 2,0. Тираж 15 экз. Заказ № .

Издательство ВСГТУ.

670013. г. Улан-Удэ, , в.

©  ВСГТУ, 2009 г.

1.1. Обзор по восстановлению пар трения деталей машин бытового назначения

Ремонт машин как производственный  процесс  восста­новления утраченной ими работоспособности, возник с появ­лением самого объекта производства. Пo этому вопросу Карл Маркс писал: «… какой бы совершенной конструкции ма­шина не вступала в процесс  производства, при ее употреб­лении на практике обнаруживаются недостатки, которые при­ходится исправлять дополнительны трудом. С другой сторо­ны, чем больше вышла она за предел своего возраста, сле­довательно,…чем больше изношен и старчески ослаб материал, из которого она сделана, тем многочисленнее и значительнее становятся ремонтные работы, необходимые для того, чтобы поддержать существование  машины да конца пе­риода средней продолжительности ее жизни».  [ l ]

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

Таким образом, ремонт машин и деталей является объек­тивной необходимостью, которая диктуется техническими и экономическими причинами. Технические причины обусловле­ны тем, что современные основы проектирования и производ­ства машин узаконивают различие в сроках работы деталей и делают их одновременную замену экономически нецелесо­образной.

В числе факторов, вызывающих разную долговечность де­талей при эксплуатации, можно назвать следующие:

- разнообразие функции деталей, агрегатов машины;

- широкий диапазон изменения действующих на детали нагрузок;

- наличие в узлах и агрегатах как активных (движу­щихся), так и пассивных (неподвижных) деталей;

- применение сопряженных деталей из разных материалов, в к ванное необходимостью снижения потерь мощности на пре­одоление сил трения;

- наличие определенных отклонений в свойствах материа­лен, допусках на точность и качество обработки, взаимное расположение деталей относительно друг друга;

- различие влияния условий эксплуатации на отдельные узлы, агрегаты и детали машин.

Экономическая целесообразность капитального ремонта машин, их агрегатов и деталей обусловлена следующими при­чинами:

- возможность повторного использования, после восста­новления до 70% деталей, что позволяет экономить денежные средства, металлы и материалы;

себестоимость капитального ремонта машин, их агрега­тов и деталей обычно не превышает 50-60% стоимости новых и расход металла на их ремонт в 10-15 раз ниже, чем на изготовление.

Ремонт имеет цель вернуть детали ее первоначальные качества, т. е. обеспечить начальную или даже повышенную работоспособность детали. Ори современной технологии ре­монта восстановление изношенных деталей осуществляется следующими двумя способами:

1) метод доведения сопряженных размеров до номиналь­ных (наращивание);

2) метод обработки деталей под ремонтные размеры - уменьшение или увеличение против номинального размера.

При обоих методах восстановления деталей применяются различные способы ремонта:

- механическая обработка (обтачивание, шлифование, постановка втулок и т. д.);

- наплавка металла;

- наращивание металла металлизацией;

- обработка давлением и т. д.

Перечисленные способы восстановления отличаются один
от другого технологическими приемами воздействия на изно­шенную деталь.

1.2.        Ремонт деталей наплавкой

На ремонтных предприятиях среди способов восстановле­ния деталей, имеющих форму тел вращения, наибольшее рас­пространение подучили различные виды наплавки.

Из существующих способов механизированной и автомати­ческой наплавки в ремонтной практике, наибольшее примене­ние находят электродуговая наплавка под слоем флюса, электрошлаковая наплавка, газоэлектрическая наплавка в среде углекислого газа и электровибрационная (вибродуго­вая)  наплавка в струе жидкости.

В настоящее время применяется в основном, два способа восстановления коленчатых валов наплавкой: электродуго­вая наплавка под слоем флюса и электроимпульсная (вибро­дуговая) наплавка в охлаждающей жидкости.

Принципиальная схема установки вибродуговой наплавки в струе жидкости представлена на рис. 1.1.

Рис. 1.1 Принципиальная схема установки вибродуговой наплавки

Процесс такой наплавки заключается в следующем.

К восстанавливаемой детали 1, которая вращается в центрах или патроне переоборудованного токарного станка, с помощью роликов 6, по направляющему мундштуку 3 специальной головки – автомата подается проволока (электрод), которая сматывается со специальной вертушки или барабанчика 7.

       Одновременно с подачей от вибрирующего устройства 4 электроду сообщается колебательное движение с частотой 50 Гц.

Для регулирования амплитуды вибрации конца электро­да у электромагнитных вибраторов имеются две специальные пружины 12.

Электровибрационная головка с электродом в процессе наплавки  перемещается на суппорте станка вдоль детали, перенося расплавленный металл 2 по винтовой линии на на­плавленную поверхность.

При вибрации электрода происходят циклические замыка­ния электрода на деталь с последующими дуговыми разряда-ми, которые расплавляют электрод и, незначительно, металл восстанавливаемой детали.

К электроду  ток подводится через ролики и мундштук, а к детали - через шпиндель станка. Для улучшения ста­бильности процесса наплавки в электрическую схему уста­новки обязательно вводится индуктивность (дроссель).

Как показывает практика ремонта деталей методом на­плавки, структура наплавленного слоя имеет неравномерную твердость(разброс твердости превышает 45-50%, возника­ют большие, растягивающие напряжениями появляются в связи с этим микротрещины.

Кроме того, вследствие быстрого перехода металла из жидкого в твердое, поглощенные им газы не успевают вы­делиться, и в наплавленном слое образуются поры.

1.3.  Ремонт деталей металлизацией распыления

Металлизация распылением - это процесс, при котором присадочный металл подается в специальный аппарат - металлизатор и по выходе из него расплавляется, а затем под дей­ствием струи сжатого воздуха или инертного газа распыляет­ся и наносится на поверхность детали.

Применение металлизации в ремонтном производстве объ­ясняется некоторыми преимуществами перед другими. При ме­таллизации можно нанести слой распыленного металла толщи­ной от 0,02 до 10 мм как черными, так цветными металлами. Металлизационное покрытие обладает рядом ценных свойств, например, достаточно высокой износостойкостью при жидко­стном и полужидкостном трении и др.

В ремонтном производстве металлизацию применяют глав­ным образом для восстановления  изношенных размеров ко­ленчатых и челночных валов, шкивов, подшипников скольжения и других деталей, а также для изделий трещин в платформах и рукавах швейных машин и других деталей (а также для заделки трещин в платформах и рукавах швейных машин и т. д.).

В зависимости от способа расплавления металла, металли­зацию подразделяют на электродуговую, газовую, высоко­частотную, а также плазменно-дуговую.

Из всех методов металлизации наиболее прочный слой наплавленного металла получается при высокочастотной ме­таллизации.

При высокочастотной металлизации плавление присадочного металла  (проволоки или прутки диаметром до 6 мм) осуществляется в индукторе токами высокой частоты. Принципиаль­ная схема высокочастотного металлиэатора показана на рис. 1.2.  При помощи  подающего механизма проволока 1, подлежа­щая распылению, поступает в зону индуктора 9. Индуктор сос­тоит из нескольких витков медной трубки или шины и питает­ся током с частотой 200-500 кГц. При пропускании переменного тока через индуктор, вокруг него возникает электрическое поле, напряженность которого периодически изменяется во времени, по величине и направлению. Переменное электромагнитное поле пронизывает присадочный металл, помещенный вну­три индуктора, вызывает появление в нем индуктированного тока обратного направления. Эти токи и нагревают металл. Сжатый воздух, поступающий через трубку 4 в кольцевую каме­ру 3, омывает конус 2 и смывает с конца проволоки расплав­ленные поверхностные слои металла, распыляя их на мелкие и однородные частицы. Источником питания тока  служит машин­ный или ламповый генератор.

Физико-механические свойства покрытий высокочастотной металлизации значительно выше по сравнению с аналогичными свойствами покрытий электродуговой металлизации. Объясня­ется это более благоприятными условиями плавления приса­дочного материала и распыления частиц. Колебания размеров распыляемых частиц и их температуры по сечению конуса из­меняются в более узких пределах, чем при электродуговой металлизации. Выгорание основных химических элементов сни­жается  в 4-6 раз, насыщение покрытия окислами снижается в 2-3 раза  [3].

Прочностные характеристики высокочастотного металлизационного покрытия столь высоки,  что позволяет использовать его при повышенных удельных давлениях и относительно высо­ких скоростях скольжения. Особое преимущество высокочастотной металлизации - высокий коэффициент полезного использования металла. Ремонт деталей машин и аппаратов бытового назначения в этой работе рассматривается на примере восстановления коренных шеек коленчатого вала компрессора бытового холодильника.

Рис. 1.2. Схема высокочастотного металлизатора: 1 - проволока; 2 - корпус; 3  камера; 4 - трубка для сжатого воздуха; 5 - текс­толитовая шайба; 6 - слюда; 7 - кон­центратор вихревых потоков; 8 - ка­мера для охлаждения; 9  индуктор; 10 - прокладка из слюды.

2.1.        Коленчатый вал мотор - компрессора бытовых домашних холодильников

2.1.1. Дефекты коленчатого вала

В процессе работы происходит неравномерный износ шеек вала,  который объясняется неравномерностью нагрузки вала 8а один оборот. Наибольшая нагрузка имеет место в конце хода поршня при сжатии. Неравномерность износа вызывает овальность по сечению шеек вала и нарушает нормальную ра­боту компрессора.

Биение вала не только нарушает работу компрессора, но и приводит к быстрой разработке подшипников, сопровождаемой стуком. Условия работы подшипников окажутся еще более тя­желыми, если овальность будет иметь не только шейка вала, но и подшипник.

При овальности шатунной шейки вала будет происходить, неравномерный износ головок шатуна.

Шатунная шейка коленчатого вала может быть установлена с перекосом относительно оси вала. В этом случае возникает разработка верхней головки шатуна, износ рабочей твердости цилиндра и поршня в верхней и нижней частях. Дефекты шей­ки коленчатого вала приведены на рис. 2.1.

2.2.        Технология ремонта коленчатого вала

Процесс ремонта коленчатого вала необходимо начинать с выбора метода восстановления (сварка, напыление, металли­зация,  электролитическое и химическое покрытие),  который наиболее приемлем для данных условий эксплуатации детали. При разработке технологического процесса восстановления

Рис. 2.1 Схема коленчатого вала с обозначением дефектов: 1) износ коренной шейки переднего подшипника; 2) изгиб коленчатого вала; 3) износ шатунной шейки; 4) износ коренной шейки под задний подшипник; 5) износ эксцентрика.

Рис. 2.1.а. Виды дефектов шатунной шейки коленчатого вала: а) вогнутость;

б) бочкообразность

детали из всех способов следует выбрать наиболее рациональ­ный, т. е. тот, который обеспечит необходимые эксплуатацион­ные свойства восстановленной детали.

Эксплуатационные свойства восстановленной детали можно
численно выразить через коэффициент долговечности. Посколь­ку, однако, рациональность применения того или иного спосо­ба зависит не только от коэффициентов долговечности, но и от стоимости восстановления детали, то оценку способов восстановления необходимо вести при помощи технико-эконо­мического критерия, определяемого следующим выражением:


Св < = кСн,        (1)

где        Св - стоимость восстановленной детали;

к - коэффициент долговечности;

Сн - стоимость соответствующей новой детали по прейскуранту.

Таким образом, численное значение технико-экономическо­го показателя сводится к расчету стоимости восстановления и управления коэффициентов долговечности. [ 3].

Стоимость восстановления детали может быть определена из следующего выражения:

Св = [С(1 + (Н1 + Н2)/100)М](1 + П/100)

где         С - основная заработная плата рабочих,  руб.;

Н1 - косвенные цеховые расходы,  % к основной зара­ботной плате;

Н2 -  косвенные общезаводские расходы,  % к основ­ной заработной плате;

М - стоимость материалов по нанесению покрытий;

П - прибыль, планируемая ремонтным предприятием. 

При составлении технологических процессов большое вни­мание уделяется затратам,  связанным с расходом основных и вспомогательных материалов. По данным , срав­нительная стоимость материалов, необходимых для наращивания 1 см2 на толщину слоя 0,1 мм, при различных способах вос­становления,  следующая:

металлизация         1,0;

гладкое хромирование         1,34;

пористое хромирование  1,36;

       электродуговая наплавка  1,96.

В соответствии с разработанным технологическим процес­сом и произведенные расчетом стоимости  материалов, опреде­ляют экономическую эффективность ремонта путем сравнения стоимости отремонтированной детали со стоимостью по прей­скуранту или себестоимостью ремонта детали тем или иным способом.

При равной долговечности новой и отремонтированной дета­ли, т. е.  К = 1, стоимость восстановленной детали не должна превышать 75% стоимости новой. В этом случае, спроектирован­ный технологический процесс следует считать удовлетворитель­ным.

2.3.  Особенности механической обработки при восстановлении деталей

В процессе ремонта деталей технологического оборудова­ния применяют почти все виды механической обработки метал­лов. Сами по себе процессы механической обработки существенно не отличаются от соответствующих процессов, приме­няемых в машиностроении. Однако они имеют свои специфичес­кие особенности.  Это прежде всего, затруднения в выборе установочных баз, необходимость проточки в несколько прохо­дов, независимо от припуска на обработку, обработку деталей, подвергавшихся наплавке и наращиванию.

Технологические базы деталей, установленные в процессе их изготовления, в период эксплуатации претерпевают измене­ния. Погрешность обработки при этом возрастает, что неред­ко не дает возможности  выдержать требуемую точность и допуски. Это имеется почти во всех  встречающихся видах установки деталей при механической обработке.

Известно, что в процессе металлизации и наплавки дета­лей металлом структура и физико-механические свойства по­крытий изменяются* При обработке резцов верхнего слоя образуется прерывистая стружка, порой даже в виде мелкой  пыли. Тепло от резца отводится из-за плохой теплопроводности по­крытия медленнее, чем при обработке  монолитной детали.

2.3.  Последовательность технологии ремонта коленчатого вала

2.3.1.        Выбор метода восстановления

Шатунная шейка коленчатого вала работает в условиях жидкостной смазки. В таких условиях эксплуатации неплохие показатели имеют детали, прошедшие ремонт по методу метал­лизации. Поэтому ремонт - восстановление шатунной шейки коленчатого вала проведем методом металлизации! распылением.

Процесс восстановления деталей методом металлизация разделяется на три основные последовательные стадии; под­готовка поверхности к нанесению покрытия, нанесение метал­ла и обработка детали после нанесения.

Нанесение металла на поверхность детали состоит на сле­дующих элементов: подача металла к месту плавления, нагрев металла до расплавления, распыление расплавленного металла, придание частицам значительности скорости, удар движущих­ся частиц о поверхность металлизируемой детали и формирова­ние покрытия на детали. Металл для распыления плавят элек­трической дугой, газовым пламенем и токами высокой частоты. Для распыления тугоплавных материалов может поручить широ­кое развитие способ плавления металла дуговой плазменной струей.

2.3.2.        Подготовить деталь к нанесению покрытия

Из анализа всех видов неисправностей (рис. 2.1.) вид­но, что для восстановления первоначальных конструктивных размеров необходимо, в первую очередь, устроить овальность и бочкообразность цилиндрической поверхности дойки вала.

Необходимость устранения овальности и бочкообразнооти в
сечениях шейки коленчатого вала подсказывается еще и тем,
что без устранения их в процессе ремонта образуется нерав­номерная толщина наплавленного слоя.

Устранение овальности и бочкообразности можно сделать двумя методами:

а) проточной шейки с диаметра d = 17,8 до d = 17,0 мм;

б) шлифованием.

Рис 2.2 Технологический процесс проточки при ремонте коленчатого вала

Режимы проточки при подготовке детали

Режимы проточки после металлизации

V м/мин

n об/мин

P

Н

N

кВт

V м/мин

n об/мин

P

Н

N

кВт

13,166

193,9

696

0,149

8,7

136

2929,6

0,146

А. Вариант 1.

Проточить шатунную шейку с диаметра d = 17,8 до d = 17,0 мм;

Станок - 1К62;

Инструмент - фасонный резец;

Контрольный инструмент - штангенциркуль, микрометр;

Приспособление – спецприспособление.

1. Количество переходов 1.

2. Глубина резания t = (d – dпр)/2 = 17,8 – 17,0/2 = 0,4 мм (3),

где         t - глубина резания, мм;

d - первоначальный диаметр, мм;

dпр,- диаметр детали после проточки, мм.

3. Скорость резания:

V = (Cv / TmtxvS) Kv        (4)

где        T - среднее значение  стойкости при работе фасонным резцом        T = 120 мин.

Постоянная Cv, показатели степени Xv,  Yv и m при­ведены в табл. 8  [ 4 ],

Сv = 22,7; Хv = 0,25; Уv = 0,5; m = 0,3.

Поправочный коэффициент  Кv определяется по формуле:

Kv = KmvKnvKuvKцvK1vK2vKqvKov,

где отдельные коэффициенты учитывают:

Kmv - качество обрабатываемого материала (табл.9-13); 

Knv - состояние поверчости заготовки (табл. 14);

Kuv - материал режущей части (табл. 15); 

KцvK1vK2vKqv - параметры резца (табл. 16); 

Kov  - вид обработки (табл. 17).

Kmv = Cm(75/75)nv = 1,0 х 11,5 = 1 (табл. 9, 10) [ 4 ]

Knv = 0,5; Kuv = 1; Kцv = 1,2;  K1v = 2;

K2v = 1,0; Kqv = 0,97; K2v = 1,0; Kцv = 2,0;

Kv = 1,16;

V = [22,7 / (1200,3 х 0,40,25 х 0,40,5)]1,16 = 13,166 м/мин.

4. Число оборотов шпинделя станка:

n = 1000V / рD = 1000х120х13,166 / 3,14х17,8 = 193,91 об/мин. ( 5 )

5. Сила резания:

Pz = Cpz txp Syp Kz = 300 x 0,41 x 0,40,75 x 1,5 = 696 H;

Cpz – таб. 20 [ 4 ] – 300;  Xp = 1,0; Yp = 0,75.

6. Мощность, затрачиваемая на резание:

N = Pz х V / 102 х 60  = 0,149 кВт.        ( 7 )

1. Нарезать «рваную резьбу»

Операция преследует цель: обеспечить высокую сцепляе­мость напыленного слоя с поверхностью детали:

Станок – 1К62;

инструмент – резьбонарезной резец;

контрольный инструмент – визуально;

приспособление – спецприспособление.

Количество проходов – 3 Скорость резания:

V = (Cv / Tm txv Syv) Kv м/мин;

Cv = 64,8  табл. 45 [ 4 ];

Kv = 1,0 табл. 46 [ 4 ];

V = (22,7 / 900,3 1,00,25 0,80,5)1,116 = 7,4 м/мин.

Рис. 2.3. Технологический процесс «Нарезание рваной резьбы»

Количество

V, м/мин

P, Н

N, кВт

3

7,4

439

0,053

3. Сила резания Pz:

Pz = (Cp Syp / inp) Kp = 148 х 0,80,5/3 = 439 Н; ( 9 )

Cp – табл. 20 [ 4 ] – 148;

S – табл. 42 [ 4 ] – 0,8.

Поправочный коэффициент Kp = Kmp табл. 21

Kmp = 1.

Мощность при нарезании резьбы:

N = Pz x V / 102 x 60 = 43,9 x 7,4 / 102 x 60 = 324,86 / 6120 = 0,053 кВт. (10)

В. Вариант 2.

       Шлифовать шатунную шейку коленчатого вала с d = 17,8 до d = 17,0:

а) станок – круглошлифовальный 3А10П;

б) инструмент – круг образивный, типа ПВ;

в) контрольный инструмент - микрометр;

г) приспособление спецприспособление для обработки коленчатых валов.

Рис. 2.4. Технологический процесс шлифования при ремонте коленчатого вала.

Режимы шлифовки при подготовке детали

Режимы шлифовки после проточки  (чистовая)

Количество переходов

P, Н

n, кВт

Количество переходов

P, Н

n, кВт

3

941,28

0,77

2

567,9

0,35

1. Количество переходов - 3

2. Глубина резания:

Pz = Cp V3x ty Sz. (12)

Sz = 0,2В = 0,2х20 = 4 мм/об;

V3z = 12 м/мин табл. 69 [ 4 ];

Cp = 148 табл. 20 [ 4 ];

Pz = 148 х 12 х 0,020,75 40,15 = 941,28 Н.

Эффективная мощность определяется по формуле:

N = Cn V32 tx Sy.  (12)

Данные для расчета мощности берутся из табл. 70  [ 4 ]

N = = 0,77 кВт.

2.3.3.  Нанесение металла металлизацией

Из разновидностей методов металлизации (электродуговая, газовая, высокочастотная) выбираем высокочастотную, так как при этом методе обеспечивается более высокое качество покрытия, прочность оцепления между деталью и покрытием.

Оборудование - металлизатор  МВЧ – 2

Скорость подачи, м/сек         - 0,011-0,750;

Давление сжатого воздуха, кг/см2 -  4 – 6; Н/м2 - 4х105 – 6х105;

Расход сжатого воздуха, м3/сек - 0,8-0,9;

Напряжение, В – 20 – 40;

Рабочий ток, А до 500.

Максимальная производительность при распылении,  (кг/ч); Н/ч

стали         (13) 130;

цинка  (18) 180.

1.        Расчет количества металла,  которое необходимо нанести на деталь:

Р = П [ (r2 – r12)l]г,

где 

- радиус детали после восстановления;

- радиус детали после проточки;

Р = 3,14 (1,12- 0,852)5,0*7,86 = 0,61 Н.

Учитывая, что при металлизации металл не полностью осаждается на детали, принимаем расход металла 1,93 Н.

Рис 2.5. Схема установки для высокочастотной металлизации:

1. Планшайба токарного станка 1К62. 2. Поводок. 3. Коленчатый вал.  4. Центр. 5. Индуктор. 6. Металлизатор. 7. Бухта с проволокой.  8. Транспортирующий механизм. 9. Провода. 10. Приспособление. 11. ТВ.4.

Параметры процесса металлизации коленчатого вала

Расход металла, Н

Время метал. сек.

Расход воздуха м3

Число оборотов n

Расх. электр.

кВт

Стоимость

мат. руб

1,93

53,4

0,011

3

5

0,04

2. Расчет времени, необходимого на металлизацию (основное
техническое время):

Т =  P/Q = 1,93 * 3600 / 130 = 53,4 секунды,  (14)

где Q - максимальная производительность при распылении, (кг/ч) Н/Ч.

3. Расход сжатого воздуха на металлизацию:

Qв = Q1*T / 3600 = 42,72 / 3600 = 0,011 м3, (15)

где         Q1 - расход сжатого воздуха, м3/сек:

Т - время напыления.

4. Скорость подачи принимаем 0,2 мм/об.

5. Число оборотов:        (16)

n = 1000*V / п*Д = 1000*0,2/3,14*22 = 200 / 59 = 3 об/мин.

Где        V – скорость.

6. Расход электроэнергии принимаем = 5 кВт:

Сэ = 5 * 1 = 5 коп = 0,05 руб

7. Стоимость материалов:

См = Сп + Св = 0,02 + 0,02 = 0,04 руб,

Где        Сп – стоимость материала (проволоки);

Св – стоимость воздуха;

Сп = G * с;

G – масса проволоки, затраченная на металлизацию;

с – стоимость единицы массы.

Сп = 0,250 * 0,087 = 0,02 руб. с = 87 – 62 руб/т

       для углеродистой стали [ 5 ];

Св = 0,02 *1 = 0,02 руб.

2.3.4 Механическая обработка коленчатого вала после металлизации

А. Проточить d = 22 до d = 18,5

а) станок – 1К62;

б) инструмент – фасонный резец;

в) контрольный инструмент – микрометр;

г) приспособление – спецприспособление.

1. Количество переходов – 1.

2. Глубина резания:

t = 22 – 18,5 / 2 = 1,75.

3. Скорость резания:

V  = (22,7 / 1200,3 * 1,750,25 * 0,40,5) * 1,116 = 8,7 м/мин (18).

4. число оборотов шпинделя станка:

n = 1000 / 3,14 * 22 = 1000 * 8,7 / 3,14 * 22 = 126 об/мин. (19)

5. Сила резания:

Pz = Сpz txz Syz Kz = 300 * 1,751 * 0,40,75 * 1,116 = 2929,6 Н. (20)

6. Мощность, затрачиваемая на резание:

N = Pz * V / 102 * 60 = 292,96 * 8,7 / 102 * 60 = 0,416 кВт;

Б. шлифовать шейку коленчатого вала с d = 18,5 до d = 18,0.

       1. Количество переходов – 2:

черновое t = 0,2 мм;

чистовое t = 0,05 мм.

       2. Сила резания:

черновое Pz = 148 * 121 * 0,020,75 * 40,15 = 941,28 Н;

чистовое Pz = 148 * 121 * 0,0080,75 * 40,15 = 567,9 Н.

       3. Эффективная мощность шлифования:

черновое N = 1,3 * 120,75 * 0,020,85 * 40,7 = 0,77 кВт;

чистовое N = 1,3 * 120,75 * 0,0080,85 * 40,7 = 0,35 кВт.

2.3.5 Термическая обработка шейки коленчатого вала

Термопечь – ТВЧ

Инструмент – индуктор

Контроль – проверка на твердость на твердомере.

Индуктивный нагрев токами высокой, частоты 10 - 15 сек.

Охлаждение в масляной  ванне 30 минут.

Отпуск после закалки при температуре 150°С в течение 30 минут. Проверка на твердомере, твердость  38 - 42 HRC.

2.4.  Расчет технико-экономического показателя ремонта коленчатого вала

2.4.1. Расчет основной заработной платы

Основная заработная плата С ремонтных рабочих может быть определена по зависимости:

C = Tp Зср. ч (1 + Рпр / 100),        (21) [5]

Tp - общая годовая трудоемкость всех ремонтных ра­бот в час;

Зср. ч - среднечасовая заработная плата ремонтного ра­бочего в pyб.;

Рпр - процент доплат по принятой премиальной системе оплаты труда ремонтных рабочих.

Трудоемкость ремонтных работ при ремонте коленчатого вала определяется по формуле:

Тр = R * t * Сп = 1 * 1 * 1 *1 * 3 = 3 час,

где R - категория ремонтной сложности принимаем равной 1;

t - норма затрат времени -1 час;

С - число единиц изделия – 1;

n - среднее число операции - 3.

Среднечасовая заработная плата ремонтного рабочего 0,5 руб. час.

Процент доплат  Рпр  принимаем – 20%,

Тогда

С = 3 * 0,5 * (1+20/100) = 1,5 * 1,2 = 1,8 руб.

2.4.2.        Косвенные цеховые расходы принимаются от основной заработной платы:

Н1 = 1,8 * 80 / 100 = 1,44 руб.        (22)

2.4.3.        Косвенные общезаводские расходы принимаются

27% от основной заработной платы:

Н2 = 1,8 * 20 / 100 = 0,56. (23)        

2.4.4.        Стоимость материалов по нанесению покрытий
принимаем приближенно  1 руб.

2.4.5        Прибыль планируемая ремонтным предприятием 1 руб.

2.4.6        Стоимость восстановленной детали:

Св = [ 1,8 * (1 + 1,44 + 0,56 / 100) * 1] * (1 + 1 / 100) = 1,8 руб.

2.4.7.  Оценив стоимости восстановления:

1,8 < = 1,0 * 2,5;  1,8 < = 2,50.

Стоимость восстановленной детали составляет 72% от стоимости новой детали, таким образом, технологически процесс восстановления детали можно считать удовлетворительным.

ЛИТЕРАТУРА

1. Малышев авторемонтного производства. М., «Транспорт», 1977.

2. и другие. Современные методы организации и технологии ремонта автомобилей. Киев,  «Техника» , 1974.

3. , Остроумов ремонта обору­дования предприятий бытового обслуживания. М., «Легкая индустрия», 1972.

4. Малов технолога-машиностроителя, Т.2, М.,  "Машиностроение", 1972.

5. Гуков по курсу «Организация и планирова­ние предприятий по ремонту бытовой техники» М., «Лег­кая индустрия», 1970.

6. , , Баринов и технология ремонта бытовой техники. М., «Легкая индустрия», 1978.

7. Фишман , наладка, испытание электробытовых приборов. M.,  «Легкая индустрия», 1975.

8. Геллер стали.  М., «Металлургия», 1975.