Открытое акционерное общество
ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ «СТРЕЛА»
УЧЕБНАЯ ПРОГРАММА
для подготовки на производстве по профессии
18466 «Слесарь механосборочных работ»
(код и наименование профессии)
Оренбург 2013г.
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Обучение современного рабочего должно проводиться на широкой профессионально-технической базе, включать элементы инженерно-технической подготовки и обеспечивать достаточный объем знаний в области комплексной механизации и автоматизации производства.
В соответствии с этими требованиями составлена настоящая программа, предназначенная для индивидуальной и групповой подготовки на производстве.
Срок обучения слесаря механосборочных работ установлен 5 месяцев, причем на изучение основ технических знаний отводится 132 часа.
В программе определен обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала, раскрыто его содержание, указано время и наиболее целесообразная последовательность его изучения.
Производственная подготовка новых рабочих путем индивидуально-группового обучения проводится преимущественно на рабочих местах в цехах предприятий. С учетом этого и построена программа. Она обеспечивает реальную возможность обучения будущих рабочих непосредственно на предприятии. В ней предусматривается выполнение различных производственных заданий и планомерный переход от изучения отдельных видов слесарных работ (включающий соответствующие группы операций) к комплексной обработке различных изделий на уровне современных требований производства.
При подборе производственных деталей во всех случаях, где это окажется возможным, обучение каждому новому виду работ необходимо начинать с обработки деталей, включающей лишь одну новую операцию. Затем следует постепенно переходить к деталям, которые требуют более сложной обработки (по ее точности, по количеству операций и т. д.). Следует строго следить за тем, чтобы обработка производственных деталей, предназначенных для обучения, включала все предусмотренные учебной программой операции, соответствующие данному виду слесарных работ.
Изучив приемы и способы выполнения данного вида слесарных работ, ученики переходят к освоению следующего вида работ, включающего соответствующую новую группу операций. После этого они закрепляют и совершенствуют производственные навыки путем обработки различных деталей, включающей уже изученные операции и виды работ.
В конце обучения учащиеся самостоятельно выполняют разнообразные слесарные работы, широко используя технологические процессы, современные приспособления, инструменты и устройства и осваивают установленные нормы выработки.
Изучение всех указанных в программе операций и видов работ является обязательным для каждого обучающегося. Однако последовательность изучения слесарных работ и отведенное на это время могут изменяться в зависимости от конкретных условий данного производства.
Приступая к обучению каждому новому виду работ, инструкторы обязаны:
а) разъяснить ученикам цели и содержание предстоящей работы, а также предъявляемые к ней технические требования;
б) ознакомить учеников с инструментами, приспособлениями и оборудованием, объяснить правила и показать приемы пользования ими;
в) объяснить последовательность и показать наиболее целесообразные приемы и способы выполнения работ, а также ознакомить с методами организации труда и рабочего места;
г) дать подробные указания по технике безопасности и промышленной санитарии.
Инструкторы должны также систематически инструктировать обучающихся в процессе выполнения ими учебно-производственных заданий, своевременно исправлять ошибки в работе, прививать будущим рабочим высокую культуру труда, формировать у них навыки высокопроизводительного и качественного выполнения работ, бережного обращения с оборудованием и инструментом, экономного использования материалов и электроэнергии.
Программа по основам технических знаний составлена с учетом знаний, полученных учениками в период обучения в общеобразовательной школе. В ней предусматривается изучение теоретических сведений, необходимых для практической работы слесаря, а также для расширения его технического кругозора.
Для проведения занятий по основам технических знаний в качестве преподавателей следует привлекать квалифицированных инженерно-технических работников предприятия.
На занятиях преподаватели должны широко использовать наглядные пособия (таблицы, схемы, чертежи, модели, образцы изделий и т. д.) и применять разнообразные методы обучения, способствующие сознательному и прочному усвоению изучаемого материала.
В зависимости от конкретных условий производства устанавливают режим учебных занятий. Теоретические занятия проводят, либо в специально отведенные для них дни, либо в дни производственного обучения, выделяя на это по 2 академических часа.
Индивидуально-групповое обучение закладывает лишь первоначальные основы профессионального мастерства, которые обеспечат слесарям возможность успешно начать работу по избранной профессии. Дальнейшего повышения своей производственной квалификации и профессионального мастерства они достигнут, обучаясь без отрыва от работы на заводских производственно-технических курсах.
Закончившие полный курс обучения сдают квалификационные экзамены, в которые включается выполнение пробных производственных работ и проверка технических знаний.
Комиссия решает вопрос о присвоении разряда рабочим, успешно сдавшим экзамены.
На основании протокола квалификационной комиссии рабочим, успешно окончившим обучение, выдается свидетельство установленного образца.
КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
1. Профессия: «Слесарь механосборочных работ»
Квалификация - 2-го и 3-го разрядов.
Слесарь механосборочных работ 2-го разряда должен уметь:
1. Размечать, шабрить и притирать детали и узлы средней сложности.
2. Обрабатывать и пригонять детали в пределах 3-4-го классов точности с применением универсальных приспособлений»
3. Собирать, регулировать и испытывать узлы и механизмы средней сложности и обрабатывать их по 2-3-му классам точности,
Производить элементарные расчеты по определению допусков, посадок и конусности. Запрессовывать детали на гидравлических и винтовых механических прессах. Испытывать собираемые узлы и механизмы на специальных установках.7. Устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов и механизмов.
Регулировать зубчатые передачи с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров. Статически и динамически балансировать ответственные детали простой конфигурации на специальных балансировочных станках с искровым диском, призмах и роликах.10. Паять детали и узлы различными припоями.
11. Собирать сложные узлы, агрегаты и станки под руководством слесаря более высокой квалификации.
Слесарь механосборочных работ 2-го разряда должен знать:
1. Устройство и принцип работы собираемых углов, механизмов и станков; технические условия на их сборку.
Механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на их изменение. Виды заклепочных швов и сварных соединений и условия их прочности.Состав твердых и мягких припоев, флюсов, протрав и способ их приготовления.
Устройство контрольно-измерительных инструментов и приспособлений средней сложности. Правила заточки и доводки слесарного инструмента.7. Допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Способы разметки деталей средней сложности. Сведения по электрооборудованию.Примеры работ, рекомендуемых при выполнении слесарно-сборочных работ
сложностью 2-го разряда
Агрегаты холодильные - монтаж на наружной стенке. Барабаны электрической бритвы - оборка, проверка торцового и радиального биения зуба.
3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - нарезание резьбы в отверстиях в пределах данного класса точности и опрессовка гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.
4. Валы диаметром свыше 125 мм и длиной 1500 мм - запрессовка втулок, маховиков и муфт.
Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания - нарезание вручную резьб в глухих отверстиях. Вентили всех диаметров - притирка клапанов и гидравлическое испытание. Вентиляторы, моторы - сборка и регулировка, Двигатели внутреннего сгорания мощностью 100 л. с. - общая сборка. Камеры нагревательные диффузионных печей, системы охлаждения вакуумных установок – сборка. Картеры прицепного устройства - установка трубок с подгонкой. Клапаны высокого давления - притирка по седлам. Клапаны и краны воздухо - и водопроводные - притирка. Кожухи защитные сложных конструкций - сборка. Кольца поршневые - выпиливание замка и шабрение. Контроллеры масляные - сборка и регулировка, Коробки перемены передач - сборка и испытание.17. Лебедки подъемные с механическим приводом - сборка и испытание.
18. Насосы поршневые - сборка и испытание.
19. Оси, хвостовые винты, пружины и поводки в механических нумерационных аппаратах – замена.
20. Плиты проверочные 3-го класса точности – шабрение.
21. Подшипники скольжения диаметром до 300 мм - шабрение.
22. Подшипники шариковые и радиальные однорядные сферические, двухрядные с наружным диаметром свыше 500 мм - комплектование и сборка.
23. Поршни - сборка с шатуном и пригонка поршневого кольца.
24. Приводы к редукторам, мельницам и шнекам - сборка.
25. Роторы и статоры турбин - набор и установка лопаток.
Станины металлорежущих станков - шабрение направляющих с точностью не менее двух точек на 1см2 Стойки блок-механизмов - опиливание. Суппорты токарных станков - сборка. Фланцы прямоугольные для воздуховодов и фасонных частей системы промышленной вентиляции - изготовление. Шарикоподшипники повышенной точности - сборка и установка. Шатуны - шабрение, запрессовка втулок и сборка. Шестерни конические - припиловка зубьев вручную. Шестерни и рейки с зубом различного модуля - сборка зубьев в паре с обеспечением требуемого зазора и контакта. Шнеки и конвейеры средней сложности - сборка.Слесарь механосборочных работ 3-го разряда должен уметь:
Обрабатывать и пригонять крупные и ответственные детали и сложные узлы по 2-3-му классам точности. Собирать, регулировать и испытывать сложные узды агрегатов, машин и станков. Притирать к пришабривать сопрягаемые поверхности сложных деталей и узлов. Разделывать внутренние пазы, шлицевые соединения - эвольвентные и простые. Подгонять натяги и зазоры, центрировать монтируемые детали, узлы и агрегаты. Монтировать трубопроводы, работающие под давлением воздуха и агрессивных продуктов. Старчески и динамически балансировать ответственные узлы машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках. Устранять дефекты, обнаруженные при сборке и испытании узлов, агрегатов и машин. Запрессовывать детали на гидравлических и винтовых механических прессах.
10. Участвовать в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании сложных экспериментальных и уникальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации.
Слесарь механосборочных работ 3-го разряда должен знать:
Конструкцию, кинематические схемы и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков. Технические условия на установку, регулировку и приемку собираемых узлов и машин. Устройство, назначение и правила применения рабочего контрольно - измерительного инструмента, приборов и приспособлений. Систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки. Принципы взаимозаменяемости деталей и узлов. Способы разметки сложных деталей и узлов. Способы термообработки и доводки особо сложного слесарного инструмента. Способы предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при термической обработке и сварке. Основы механики и технологии металлов в пределах выполняемой работы. Чтение чертежей и схем.
Примеры работ, рекомендуемых при выполнении слесарно-сборочных работ
сложностью 3-го разряда
1. Барабаны смесительные с внутренними спиралями - сборка.
Блоки цилиндров внутреннего сгорания - шабрение участков под крышки подшипников коленчатого вала. Втулки, нажимы, рычаги в автоматических нумерационных аппаратах - замена.4. Гидросуппорты, гидроклапаны - сборка и окончательная доводка.
Двигатели внутреннего сгорания мощностью от 100 до 1000 л. с. - общая сборка. Детали с пазами и прорезями формы ласточкина хвоста - слесарная обработка, Детали шатунно-поршневой группы - сборка и установка. Клапаны высокого давления, уплотнительные кольца - притирка. Каркасы для радиоприборов из профильной стали с количеством входящих деталей до 50 - сборка. Механизмы главные, вспомогательные и агрегатные - установка, центровка, монтаж с применением пластмасс. Муфты кулачковые - пригонка. Подшипники скольжения диаметром от 300 до 500 мм, состоящие из нескольких частей, - шабрение. Прессы гидравлические мощностью до 3000 т - сборка и монтаж. Приводы к шаровым мельницам - сборка и регулировка. Рычаги в блок - механизмах - пригонка по сектору. Сепараторы - вставка заклепок вручную и с помощью механизма, вставка роликовых колец, зарядка роликами. Система специальных труб - шабрение, полирование внутри труб. Станины крупных металлообрабатывающих станков - шабрение направляющих. Станки-автоматы заверточные, этикетировочные, выпарные и. вакуум-аппараты, линейнорежущие и штампующие агрегаты - сборка. Турбины паровые - пригонка и установка лопаток и сборка опорно-упорных подшипников. Устройства подколпачные вакуумных напылительных установок - сборка узлов. Холодильники - сборка агрегатов, постановка двери и испытание. Шарикоподшипники прецизионные (выполнение по особым техническим условиям) - сборка и установка. Буферы тельферов двухконсольных козловых кранов - оборка с установкой.25. Эксцентрики, кулачки и противовесы регулятора турбогенератора - опиловка по шаблонам.
26. Электровоздуходувки и турбовоздуходувки – сборка.
УЧЕБНЫЙ ПЛАН
Для подготовки рабочих профессии: «Слесарь механосборочных работ»
№ п/п | Тема занятий | Количество часов |
I. Общетехнические дисциплины | ||
1. | Допуски и технические измерения | 30 |
2. | Материаловедение | 30 |
3. | Чтение чертежей и схем | 30 |
II. Специальная технология | ||
1. | Слесарное дело | 42 |
Итого теоретическое обучение: | 132 | |
III. Производственное обучение | 800 |
СОГЛАСОВАНО:
Зам. директора по качеству
эксплуатации и гарантийному
надзору изделий -
Главный контролер _________________
Начальник ОТиЗ _________________
Начальник отдела охраны труда _________________
Программу разработал:
Инженер-конструктор отд.10 _________________
Тел.: 37-80
ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН
ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ
Тематический план
№ п/п | Темы | Количество часов |
1. | Инструктаж по охране туда и ознакомление с производством | 10 |
2. | Слесарные и слесарно-сборочные работы по обработке деталей, узлов, механизмов и машин | 200 |
3. | Сборка, регулировка и испытание сложных узлов, механизмов, машин | 220 |
4. | Самостоятельное выполнение различных слесарно-сборочных работ сложностью 2-го и 3-го разряда | 370 |
5. | Квалификационная пробная работа | |
ИТОГО: | 800 |
ПРОГРАММА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ
Тема 1. Инструктаж по охране туда и ознакомление с производством
Инструктаж по охране труда на предприятии (проводит инженер по охране труда).
Ознакомление с производственным процессом механического цеха и его оборудованием.
Ознакомление с рабочим местом и работой. Инструктаж по безопасности труда на рабочем месте.
Тема 2. Слесарные и слесарно - сборочные работы по обработке деталей, узлов, механизмов и машин
Ознакомление с чертежами, определение разметочных баз обработки деталей, узлов, механизмов.
Проверка годности заготовок, узлов и механизмов по форме, внешним осмотром поверхностей и по основным размерам.
Разметка деталей без перекантовки и с перекантовкой, имеющих необработанные и обработанные базовые поверхности.
Полная разметка сложных отливок типа корпусов коробок скоростей, редукторов и т. п.
Высверливание и вырубание проемов по разметке. Распиливание прямолинейных и криволинейных контуров, внутренних пазов, шлицевых соединений и т. п. по разметке и по шаблону.
Проверка распиленных контуров, пазов, шлицевых соединений и т. п. универсальными инструментами, шаблонами, вкладышами.
Припасовка деталей. Припасовка двух деталей типа прямоугольника «ласточкин хвост», сопрягаемых поверхностей и т. п. с применением опиловочных приспособлений.
Нанесение краски на контрольные плиты, валы и перенос на обрабатываемую поверхность. Припиливание по окраске.
Шабрение прямолинейных и криволинейных поверхностей. Шабрение прямоугольных сопряженных и взаимосвязанных плоскостей. Шабрение разъемных цилиндрических и конических подшипников.
Притирка и доводка различных поверхностей. Притирка на плите деталей с размером притираемых плоскостей. Притирка на плите ребер тонких деталей с применением притирочных кубиков. Притирка ребер различных деталей притирами. Притирка цилиндрических валиков, втулок с целью получения точных размеров, необходимой формы и высокой чистоты поверхности. Притирка с целью получения герметичности соединения. Обработка сложных контуров притирами. Притирка двух сопряжений деталей (конусной пробки и гнезда). Доводка широких и узких плоскостей на плите (или подвижными притирами с применением приспособлений: призм, наметок, рамок). Доводка внешних и внутренних углов на плите с применением приспособлений и подвижных притиров. Доводка выпуклых и вогнутых поверхностей. Проверка размеров микрометрами. Проверка углов лекальными угольниками, универсальным угломером, угловыми плитками и шаблонами. Контроль контуров лекальными шаблонами.
Тема 3. Сборка, регулировка и испытание сложных узлов, механизмов, машин
Ознакомление с устройством, назначением и порядком сборки узлов, механизмов и машин; пневматических и гидравлических систем.
Сборка узлов оборудования, имеющих механизмы вращательного и поступательного движения; механизмов преобразовательного движения, а также узлов неподвижных соединений.
Изготовление и подгонка различных шпонок, клиньев, рычагов, зубьев неточных тихоходных зубчатых колес, зубчатых муфт и т. п. Навивка пружин и заделка их концов, фиксация гаек и болтов, установка штифтов, шплинтов и т. п.
Установка упругих элементов в муфтах. Установка валов, простановка уплотнителей подшипников и соединений, набивка сальников.
Запрессовка втулок, пальцев, муфт и т. п. Обжатие втулок.
Сборка узлов гидравлических систем оборудования. Сборка шестеренчатых, плунжерных и лопастных насосов. Испытание их на стенде.
Центровка валов, выверка шкивов, проверка параллельности, перпендикулярности и горизонтальности валов, выверка горизонтальности плоскостей и элементов машин. Установка их в заданное положение. Регулирование собранных узлов, механизмов и машин, испытание их на холостом ходу и под нагрузкой. Проверка точности собранных узлов, механизмов и машин.
Тема 4. Самостоятельное выполнение слесарно-сборочных работ
Изготовление и сборка деталей, узлов и механизмов, изделий сложностью 2-3-го разрядов. Точность изготовления и сборки деталей, узлов, механизмов и изделий согласно рабочим чертежам, технологическим картам, разработанным самим рабочим.
При выполнении механосборочных работ применение различных приспособлений, механизированного инструмента и транспортных средств.
Контролирование и сдача деталей, узлов, механизмов, машин и изделий после сборки и испытания.
Квалификационная пробная работа.
ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ
ПО СПЕЦИАЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИИ
№ п/п | Темы | Количество часов |
1. | Организация производства. Техника безопасности | 2 |
I. Основы слесарного дела | ||
2. | Разметка, разметочный инструмент и приспособления | 2 |
3. | Рубка и резка металла | 2 |
4. | Правка и гибка металла | 2 |
5. | Опиливание металла | 2 |
6. | Обработка отверстий | 2 |
7. | Нарезание резьбы | 2 |
8. | Шабрение и притирка | 2 |
II. Сборка промышленной продукции | ||
9. | Сборка разъемных соединений | 4 |
10. | Сборка неразъемных соединений | 4 |
11. | Сборка механизмов вращательного и поступательного движения | 4 |
12. | Сборка и регулировка механизмов преобразования движения | 4 |
13. | Сборка механизмов передачи движения | 4 |
III. Контрольно-измерительный инструмент и приборы | 2 | |
IV. Контроль качества сборки и испытания изделий | 2 | |
Консультация и экзамен | 2 | |
ИТОГО: | 42 |
ПРОГРАММА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ
Раздел I. Основы слесарного дела
Рассмотрение основных слесарных работ. Разметка, применяемый инструмент и приспособления. Основные требования, предъявляемые при выполнении разметочных работ. Рубка и резка металла. Правка и гибка металла вручную и при помощи автоматизированного оборудования.
Опиливание металла. Разновидности напильников. Черновое и чистовое опиливание, припуск.
Обработка отверстий. Операции сверления, рассверливания, зенкования, зенкерования и развертывания. Применяемый инструмент. Припуск на обработку.
Нарезание резьбы. Типы резьбы. Профиль и элементы резьбы. Применяемый инструмент. Припуск на обработку.
Отделочные операции. Шабрение и притирка. Инструменты. Припуск на обработку. Технология выполнения операций.
Раздел II. Сборка промышленной продукции
Сборка методом индивидуальной пригонки. Сборка при полной взаимозаменяемости деталей. Сборка при сортировке и подборе деталей, узлов и механизмов. Сборка с применением компенсаторов.
Сборка разъемных и неразъемных неподвижных и подвижных соединений деталей. Соединение деталей паянием, склеиванием. Соединение деталей путем свинчивания, при помощи болтов, винтов, шпилек, постановкой штифтов, шпонок, клиньев, применением неподвижных посадок с натягами.
Сборка деталей, узлов и механизмов при помощи заклепочных и сварных соединений.
Сборка подвижных соединений: неразъемных и разъемных подшипников скольжения и качения, шарнирных соединений. Сборка резьбовых соединений. Сборка зубчатых и червячных передач. Балансировка вращающихся частей машин на призмах, роликах. Динамическая балансировка. Приемка машин после ремонта. Кинематическая точность работы машин, величины мертвых ходов важнейших узлов и деталей, надежность работы балансировочных устройств. Легкость и бесшумность хода, чистота обработку твердость и другие показатели наиболее важных деталей.
Раздел III. Контрольно-измерительный инструмент и приборы
Измерительные инструменты, применяемые при работе слесаря механосборочных работ.
Механические измерительные линейки, складные метры, рулетки с ценой деления 1,0 мм и 0,5 мм; их пределы измерения и точность отсчета по ним.
Штангенциркули, штангенглубиномеры и штангенрейсмусы с точностью измерения 0,1 мм и 0,05 мм. Устройство нониуса, точность отсчета по нему. Приемы измерения указанными инструментами.
Микрометр, его устройство, точность измерения. Приемы измерения микрометром. Микрометрические нутромеры и глубиномеры; устройство и точность отсчетов по ним. Правила пользования ими.
Инструменты для проверки и измерения сложных профилей, углов: шаблоны, угольники и универсальные угломеры с точностью отсчета 2 минуты, резьбомеры, щупы; их назначение и приемы измерения.
Предельные калибры (скобы и пробки), их применение и правила пользования.
Стетоскоп, устройство, назначение и правила пользования.
Индикатор, его устройство, назначение.
Пневматические, электрические и оптические измерительные приборы. Их устройство и назначение.
Ошибки при измерении, их причины и способы предупреждения.
Правила обращения с измерительными инструментами и уход за ними.
Раздел IV. Контроль качества сборки и испытания изделий
Правильная организация технического контроля качества. Требования, предъявляемые при контроле.
Испытания машин: приемочные, контрольные, специальные. Два этапа проведения испытаний: на холостом ходу и под нагрузкой.
Основные задачи бюро технического контроля (БТК) на производстве. Рассмотрение требований по обеспечению качества изготавливаемых деталей. Назначение ГОСТов и ответственность за их соблюдение. Значение технических условий в промышленности.
Список литературы:
1. , - Слесарь механосборочных работ, М., «Высшая школа», 1983 г.
3. - Справочник молодого слесаря. М., «Высшая школа», 1989 г.
4. Леон Селл - Слесарное дело в вопросах и ответах. Киев, «Техника», 1990 г.
5. - Общий курс слесарного дела. М., «Высшая школа», 1989 г.
6. - Практические работы по слесарному делу. М., «Высшая школа», 1982 г.
7. - Практикум по слесарным работам. М., «Машиностроение», 1983 г.
8. , – «Контролер - машиностроитель». М., «Машиностроение», 1965.
9. РК 661-2007. Руководство по обеспечению качества при производстве авиационной техники.
