Программа 16.07.2012
В эфире – программа «Магистраль». Смотрите специальный репортаж «Внедрение технологий бережливого производства на Северной железной дороге».
=====================================================
В 2006 году на Российских железных дорогах началось внедрение корпоративной интегрированной системы менеджмента качества. Особое место в этой работе отведено поэтапному внедрению технологии бережливого производства. Год назад в перечень пилотных структур, реализующих задачи комплексного повышения эффективности и производительности труда, были включены 12 подразделений Северной железной дороги.
В соответствии с концепцией бережливого производства всю деятельность предприятия можно охарактеризовать так: операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности. Все, что не добавляет ценности, классифицируется как потери, и должно быть устранено.
К примеру, в хозяйстве движения это в первую очередь «ожидание» выполнения технологических операций. Формирование составов и пропуск поездов, вся эксплуатационная работа должны быть построены таким образом, чтобы исключить функции, «засоряющие» технологический процесс и ведущие к потерям производительного времени.
Год назад по распоряжению старшего вице-президента РЖД Валентина Гапановича на станции Ярославль-Главный началось внедрение инновационной системы автоматизации станционных процессов ИТАУР. В марте Валентину Александровичу доложили о проделанной работе.
(момент общения с диспетчером):
В. Гапанович: – Глубина планирования насколько у вас?
Диспетчер: - Я планирую три часа. Период по три часа. Мы с ДЦУПом согласовываем и все выставляем.
Как подчеркнул главный инженер РЖД, применение инновационных технологий является колоссальным ресурсом для повышения эффективности железнодорожного транспорта. Перед разработчиками системы были поставлены конкретные задачи: оптимизация маневровой работы, сокращение эксплуатационных расходов, увеличение пропускной и перерабатывающей способности станции.
Дмитрий Соснов, начальник отделения НИИАС, главный конструктор системы ИТАУР:
– В нынешних условиях очень актуальным стал вопрос объективности и своевременности информации о производственных процессах на станциях. И действующие станционные системы, они были построены на принципе ручного ввода информации. и впервые на станции Ярославль-Главный отрабатывается система ИТАУР, которая построена на принципе автоматического сбора первичной информации.
Вся информация поступает со спутника и устройств СЦБ. Рабочее место диспетчера оборудовано несколькими экранами, операции с поездами и локомотивами контролируются визуально. Работа станции стала фактически «прозрачной», выявление «узких мест» происходит намного быстрее. Система позволяет строго контролировать текущий план действий и выявлять степень ответственности работников различных вертикалей управления в случаях нарушения разработанных планов. В результате максимально рационального планирования и четкого контроля ожидается значительное сокращение времени простоя поездов и локомотивов, а также межоперационных интервалов.
В текущем году в целях дальнейшего внедрения принципов бережливого производства рабочей группой станции Ярославль-Главный поставлен ряд задач, в том числе - сокращение потерь времени при перемещении дежурных, внедрение системы 5С на рабочих местах.
Концепция бережливого производства состоит из множества элементов, каждый из которых представляет собой определённый метод. К примеру, система рационализации рабочего места, иначе - 5S, является одним из наиболее популярных инструментов для предприятий, вставших на путь Лин Продакшн.
На Ярославском электровозоремонтном заводе разворачивание программы бережливых технологии началось в 2009 году. С тех пор сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование – являются пятью основными принципами для коллективов электроаппаратного цеха, электромашинного производства, и всего завода в целом. Все операции стандартизированы, разработаны мероприятия по снижению уровня дефектности. Системные подходы применяются в процессах выявления скрытых потерь, повышения производительности и безопасности труда. Пять эс стала стартовой ступенью на пути к внедрению более сложных инструментов бережливого производства, таких, например, как «Точно вовремя» или «Быстрая переналадка».
Комплексное повышение эффективности и производительности предопределило новые перспективы развития: на заводе освоены принципиально новые виды деятельности – глубокая модернизация тепловозов с установкой новых двигателей, а также осуществлен самостоятельный выпуск установочной серии маневровых локомотивов. Их отличительной особенностью является высокая экономичность. И это тоже можно назвать следствием рачительного хозяйствования, переоценки подходов к выпуску продукции уже с точки зрения исполнения требований потребителя. В рамках рабочей встречи с коллективом предприятия старший вице-президент РЖД Валентин Гапанович дал высокую оценку ярославским инновациям.
Валентин Гапанович, старший вице-президент :
– Когда совместно предприятия промышленности вместе с администрацией области решают большие задачи, направленные на модернизацию экономики, экономики не просто конкретной области, а экономики России по большому счету, то, что мы видели сегодня, работает на большую экономику.
Воспитание ответственного отношения к производству в целом и организации рабочего места в частности – один из ключевых моментов, определяющих успешность внедрения технологии бережливого производства. Работники механозаготовительного участка ремонтного локомотивного депо «Ярославль» взяли на себя ответственность за оборудование, на котором они непосредственно трудятся.
Евгений Вершинин, главный технолог ремонтного локомотивного депо «Ярославль»:
– Данный работник ознакомлен с тем, что за ним закреплено оборудование, и что он ответственен за техническое состояние. он в первую очередь должен готовить свое место к работе, после работы, во время работы, содержать в надлежащем состоянии. Раньше до внедрения вот такой методики существовало такое понятие «это все деповское». То есть это общее. А здесь мы как бы немножко ставим индивидуальную ответственность за оборудование.
Инструменты системы менеджмента качества внедряются в депо уже около 3 лет. Это 8 шагов, барьер, всеобщее обслуживание оборудования (Ти-Пи-Эм). Эти подходы позволили снизить уровень отказов по наиболее критичным узлам локомотивов. Система 5 эс внедряется в депо с прошлого года. В соответствии с ней наведен порядок на рабочих местах, убрано все лишнее, обустроены изоляторы брака, визуализированы зоны безопасности, коллектив научился поддерживать порядок и чистоту. Все это способствует повышению производительности труда.
В обеспечении качественной работы немаловажной составляющей является поддержание комфортного психологического климата в коллективе. Все нововведения должны внедряться аккуратно, а вовлечение персонала в процесс должно происходить с помощью специально обученных сотрудников, которые призваны выступить посредниками между опытными носителями знаний и неподготовленными работниками.
На Путевой машинной станции номер 319 методику внедрения бережливого производства освоили 36 человек – рабочие, мастера, технологи. В этом году запланировано обучение еще одной группы сотрудников, большую помощь в этом оказывает ярославский филиал университета путей сообщения.
Пилотные проекты развертывания сберегающих технологий реализуются на двух участках с июня прошлого года. Еще недавно этот ремонтный цех ничем не отличался от множества подобных, сегодня здесь царит идеальная чистота и упорядоченность технологических процессов. А грамотная позиция ответственных специалистов позволила найти подход фактически к каждому работнику в деле обучения основам бережливого производства.
Леонид Гребенщиков, главный инженер Путевой машинной станции № 000:
– Когда начинали внедрять систему бережливого производства, систему 5 эс, всем приводил – начинайте с дома. Дома порядок наводите, систематизируете, складываете. Отношение людей, которые непосредственно приходят на участок, оно изменилось. Более самосознательно люди стали повышать культуру производства. То есть уже стараются не разбрасывать ключи, метизы, детали какие-то, а складывать уже на определенные места.
Сегодня в колесно-роликовом отделении и отделении по ремонту и эксплуатации автотормозного оборудования проделаны все пять шагов по системе рационализации рабочих мест, ведется непрерывный анализ ситуации на предмет выявления операций, не создающих ценности. Уже есть первые результаты: так, на 40 минут сокращен процесс транспортировки и ремонта однотипных узлов.
В апреле исполняется ровно год с момента развертывания бережливого производства на Северной железной дороге. Система активно развивается, и сегодня в проекте участвует уже 38 структурных подразделений СЖД.
В целом пилотная программа выполнила свою роль, к внедрению технологий бережливого производства подключились все магистрали страны. Реализация системы в масштабе Российских железных дорог позволит сократить все виды производственных издержек и повысить конкурентоспособность компании в целом.
