ППР - планово-предупредительный ремонт (стр. 2 )

Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металла - и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объём и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов.

В зависимости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта:

централизованную (целесообразна для небольших заводов с парком оборудования 2500-5000 ремонтных единиц), децентрализованную (целесообразно применять на заводах крупносерийного и массового производства), и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ).

При децентрализованной они выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали.

При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживание и текущие ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками.

С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.

Планирование и управление ремонтными работами

Планирование ремонтных работ производится на основе нормативов системы ППР. Годовой план ремонтных работ содержит расчеты: объема ремонтных работ, календарного графика проведения ремонтов, пропускной способности ремонтных цехов, по труду и зарплате, потребности в материалах и сменных деталях, себестоимости ремонтных работ, финансирования ремонтов.

Годовой план ремонта оборудования составляется отделом главного механика завода при участии цехового механика на каждую единицу оборудования. Календарные сроки ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования, исходя из фактически отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра в октябре-ноябре. В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла.

Годовая трудоемкость ремонтных работ по ремонтному циклу определяется для каждого типоразмера оборудования и вида ремонта. Так, годовая трудоемкость работ по капитальному ремонту оборудования определяется по формуле

ТКАП= КОБ ∙ КС ∙ НВР ∙ КЦ. РЕМ. ,

где КОБ– количество однотипного оборудования;

КС– категория сложности ремонта оборудования;

НВР– норма времени слесарных работ на одну ремонтную единицу, час.;

КЦ. РЕМ.– коэффициент цикличности ремонтов или количество ремонтов данного вида в течение года.

Аналогично определяется годовая трудоемкость среднего и малого ремонтов.

Численность слесарей, необходимых для выполнения годового объема ремонтных работ определяют по формуле

где ТКАП, ТСР, ТМ, ТОБ– годовая трудоемкость капитального, среднего и малого ремонтов и технического обслуживания;

FЭФ– плановый эффективный фонд времени работы рабочего в год, час.

При отсутствии данных о трудоемкости отдельных ремонтных работ среднесписочная численность рабочих, занятых малым ремонтов и межремонтным обслуживанием, определяется на основе норм обслуживания и количества имеющегося оборудования в переводе его на единицы ремонтной сложности:

,

где М– общее число объектов обслуживания в единицах ремонтосложности;

Н– плановая норма обслуживания объектов в единицах ремонтосложности;

С– число смен;

КН– коэффициент, учитывающий планируемые потери рабочего времени рабочих, обычно КН=0,9.

Планирование себестоимости ремонта оборудования осуществляется путем калькулирования себестоимости одной ремонтной единицы (по видам ремонта) и установления всего объема затрат на малые, средние, капитальные ремонты.

Можно выделить два направления снижения затрат на ремонт оборудования: снижение себестоимости выполнения обязательных ремонтных работ и сокращение объема ремонтных работ.

Первое направление снижения затрат на ремонт оборудования предполагает совершенствование технологии ремонтных работ, организации нормирования, оплаты труда, которое находит свое выражение в совершенствовании производственной структуры ремонтной службы, научно обоснованном расчете численности ремонтного персонала, разработке прав и обязанностей работников ремонтной службы, в улучшении использования рабочего времени работников, совмещении профессий рабочих в ремонтной службе, повышении квалификации ремонтного персонала, улучшении технологической подготовки к ремонту; использовании прогрессивных методов оплаты труда; механизации ремонтных работ, применении новых, более стойких материалов и новых методов восстановления изношенных деталей.

Второе направление предполагает совершенствование планирования ремонтных работ и техническое совершенствование самих средств труда, которое находит свое конкретное выражение в учете фактического времени работы оборудования; применении в полном объеме системы ППР; в расширении поставок запасных частей со стороны; совершенствовании конструкции оборудования, унификации оборудования; в улучшении эксплуатации оборудования; повышении качества ремонта и межремонтного обслуживания.

Наряду с приведенными расчетами осуществляется календарное планирование поставки оборудования на ремонт, т. е. определение начала различных видов ремонта каждой единицы оборудования по месяцам с учетом следующих моментов:

фактического состояния оборудования (месяц последнего ремонта, структура ремонтного цикла, длительность межремонтного периода); требований основного производства по использованию производственных мощностей; возможности концентрации во времени различных видов ремонта оборудования одинаковых моделей.

Календарный план оформляется в виде годового графика, в котором указывается наименование оборудования, категория сложности, дата последнего капремонта, планируемые виды ремонта по месяцам и их трудоемкость в нормо-часах по видам работ (слесарные, станочные), простои оборудования в связи с ремонтом.

Пропускная способность ремонтно-механического цеха рассчитывается для установления соответствия его производственной мощности требованиям ремонта оборудования. Исходными данными при этом служат:

Количество оборудования, обслуживаемого ремонтной службой заводскими средствами. Количество оборудования ремонтно-механических цехов и ремонтных участков в производственных цехах. Нормативные показатели, характеризующие необходимые соотношения между станочным парком ремонтного хозяйства и обслуживаемым им парком оборудования. Например, в машиностроении приняты нормативы, определяющие для предприятий с различным количеством станков необходимое количество оборудования, металлорежущих станков, электросварочных аппаратов для организации ремонтных работ.

Длительность ремонта во многом зависит от сложности и других конструктивных особенностей оборудования. Расчет длительности ремонта необходим для обоснования календарного планирования различных видов ремонта и нормирования простоев оборудования. Длительность ремонта может быть определена по формуле

,

где Т– норматив трудоемкости слесарных работ в часах на 1 ремонтную единицу соответствующего вида ремонта;

Р– категория ремонтной сложности оборудования;

Ч– количество рабочих, занятых ремонтом оборудования;

Д– длительность рабочей смены в часах;

С– число смен работы;

КН– коэффициент использования номинального фонда времени рабочего

Организация подготовки ремонтных работ

Типовая система предусматривает обязательную подготовку к проведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования. Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку.

Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации: альбома чертежей сменных деталей и узлов; паспорта оборудования; схемы управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологических карт разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовых технологических процессов изготовления и ремонта запасных деталей; типовой оснастки и приспособлений для механизации трудоемких ремонтных работ.

При подготовке технической документации необходимо большую се часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование.

Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т. е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных станков, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.