Стандарт «Требования к материалам стальных промысловых трубопроводов» СТ-19.2-00-00-02 (стр. 4 )

Дополнительные требования к трубам и фасонным деталям повышенной коррозионной стойкости (требования к коррозионным испытаниям) Металл труб и сварных соединений должен выдерживать коррозионные испытания:

стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по методу A или B NACE TM0177 в среде А: пороговое напряжение СКРН не менее 72% от минимально–гарантированного предела текучести; стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по методу D NACE TM0177 в среде А (для бесшовных труб и основного металла прямошовных труб): KISSC не менее 30 МПа*м1/2; стойкость к водородному растрескиванию по NACE TM0284 в среде А: коэффициент длины трещин (CLR) и толщины трещин (CTR) не более 6% и 3% соответственно; скорость общей коррозии в модельной сероводородсодержащей среде: скорость общей коррозии не более 0,5 мм/год.

Допускается отгрузка труб потребителю без результатов коррозионных испытаний. Срок предоставления коррозионных испытаний не позднее 90 суток с даты отгрузки.

        Наружные покрытия и изоляция стальных труб Защиту трубопроводов от наружной коррозии при их подземной, подводной и наземной (в насыпи) прокладке осуществляют нанесением наружного антикоррозионного покрытия. Покрытия (изоляция) классифицируются по признаку места изготовления (нанесения):

заводское – нанесенное непосредственно в цехах завода - изготовителя трубной продукции, с применением экструдированного полиэтилена; базовое – нанесенное на специализированной линии, установленной, либо на базе потребителя конечной продукции, либо в цехах специализированной организации, использующей трубу, переданную от Заказчика. трассовое – нанесенное в трассовых условиях непосредственно на готовую нитку трубопровода.

Для применения в Обществе допускается заводское и базовое покрытие. Нанесение покрытия в трассовых  условиях  запрещено, за исключением изоляции сварных кольцевых стыков труб в трассовых условиях.

На заводские и базовые покрытия заводы - изготовители разрабатывают собственные ТУ. Технические характеристики готового покрытия, нанесенного на стальную трубу, должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 51164, рекомендуемый тип применяемых покрытий – усиленный. Рекомендуемый номер конструкции 1 по ГОСТ Р 51164. 

2.6.2. Для нанесения наружного антикоррозионного покрытия допускаются трубы стальные бесшовные и стальные электросварные прямошовные, изготовленные по ГОСТ и ТУ заводов-изготовителей, с учетом настоящих дополнительных технических требований:

1. Кривизна труб - не более 1,5 мм на 1 метр длины трубы.

2. Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать 1% для труб толщиной стенки менее 20 мм и 0,8% для труб толщиной стенки 20 мм.

-  концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается отклонение от прямого угла (косина реза) до 1,6 мм. Трубы поставляются с фаской на обоих концах под углом 25-350.

3. Высота усиления наружного сварного шва не должна превышать:

для толщины стенок менее 12 мм. в пределах 0,5-2,5 мм. включительно; для толщины стенок более 12 мм  в пределах 0,5-3,0 мм.

Степень очистки поверхности 2 по ГОСТ 9.402. Не допускается наличие жировых и масляных загрязнений.

2.6.3. Изоляция сварных кольцевых стыков труб в трассовых условиях должна осуществляться с использованием изоляционных материалов, аналогичных материалам, применяемым для заводской (базовой) изоляции труб.

2.6.4. При проведении работ по изоляции сварных стыков труб должны выполняться следующие общие требования:

- поверхность зоны сварного стыка, а также участки прилегающего заводского покрытия на расстоянии 70-100 мм от зоны стыка должны быть тщательно очищены от ржавчины, рыхлой окалины. Степень очистки должна соответствовать типу применяемых изоляционных материалов (для битумных мастик степень очистки соответствует 3-4 по ГОСТ 9.402-2004, для термоусаживающихся лент и липких полимерных лент - степень очистки 2-3 по ГОСТ 9.402-2004). Для очистки могут использоваться металлические щетки, шлифмашинки, установки пескоструйной очистки;

- кромки покрытия, прилегающего к зоне сварного стыка, должны иметь плавный переход к поверхности трубы. Угол скоса поверхности не должен превышать 30°;

- при наличии на поверхности труб влаги, а также при температуре воздуха ниже плюс 5 °С перед очисткой зоны сварного стыка производится его предварительный нагрев газовыми горелками или другими подогревателями до температуры не ниже плюс 15 °С;

- перед нанесением покрытия очищенная изолируемая поверхность должна быть нагрета до заданной температуры (от плюс 15 °С до плюс 40 °С) в случае нанесения битумно-мастичных и полимерных ленточных покрытий. При нанесении покрытий из термоусаживающихся лент, полиуретановых, эпоксидных покрытий нагрев зоны сварного стыка производится до температуры, рекомендованной для применяемых теплоизоляционных материалов;

- используемые изоляционные материалы должны проходить входной контроль и по номенклатуре и основным показателям соответствовать требованиям, предъявляемым к материалам, рекомендованным для трассовой изоляции сварных стыков труб с тем или иным типом заводского покрытия;

- нанесение изоляционных покрытий на зону сварного стыка и прилегающие участки заводского покрытия производится согласно требованиям НТД для каждого типа изоляционного покрытия (Инструкции, Рекомендации, Технологические карты и т. д.). При нанесении адгезионного праймера слой грунтовки должен быть равнотолщинным, сплошным и покрывать всю обрабатываемую поверхность стыка и прилегающее к стыку заводское покрытие на расстоянии не менее 100 мм. Ленточные покрытия должны наноситься без гофр, морщин, пропусков, с захлестом на заводское покрытие не менее 50 мм для липких полимерных и термоусаживающихся лент.

2.6.5. Качество получаемого покрытия:

– толщина – не менее 2,0 мм;

-  адгезия к стали – не менее 20,0 Н/см;

- адгезия к основному покрытию – не менее 20,0 Н/см;

- диэлектрическая сплошность – не менее 5 кВ/мм.

Качество нанесенного покрытия определяется службой технического надзора Заказчика (в т. ч. силами специализированных организаций, привлеченных к надзору) путем контрольного замера показателей, указанных в данном Стандарте. Показатели замеряются в соответствии с ГОСТ Р 51164. В случае обнаружения несоответствия, покрытие данного шва полностью демонтируется и наносится вновь. О контрольных замерах составляется Акт произвольной формы.

Изоляция сварных кольцевых стыков труб в трассовых условиях категорически запрещена без  контроля качества со стороны Общества (или привлекаемой специализированной организации).

Внутреннее покрытие стальных труб

2.7.1. Для нанесения внутреннего антикоррозионного покрытия допускаются трубы стальные бесшовные и стальные электросварные прямошовные, изготовленные по ГОСТ и ТУ заводов-изготовителей, с учетом настоящих дополнительных технических требований:

- не допускать применение при производстве труб хлорсодержащих смазок (содержание ионов хлора на внутренней поверхности труб, мкг/см2,  не более  – 2).

- на внутренней поверхности труб не допускаются  плены, трещины, рванины, закаты, расслоения и дефекты с острыми кромками.

- на внутренней поверхности  не допускаются отслоения металла (плены) после проведения абразивной обработки и нанесения внутреннего полимерного покрытия у потребителя.

- внутренний грат сварного шва на электросварных прямошовных трубах должен быть удален. Следы, образующиеся в результате удаления внутреннего грата не должны превышать 0,1мм. с утонением стенки в месте шва на 0,2 мм., но не выводящие за минимальный допуск толщины стенки.

Длина трубы должна соответствовать значениям, приведенным в таблице 7.

Таблица 7. Требования к размеру трубы

Наружный диаметр труб, мм	Длина*,м
89	10,0-11,6
114	10,0-11,6
159	10,0-11,6
168	10,0-11,6
219	10,0-11,6
273	10,0-11,6
325	10,0-11,6
426	10,0-11,6
530	10,0-11,6

*- по согласованию с заказчиком допускается поставка труб другой длины

2.7.2. Требования к показателям внутреннего покрытия:

- тип покрытия - порошковое на основе полимерных эпоксидных материалов, наносимых по жидкой фенольной грунтовке (праймеру);

- толщина, не менее 300-500 мкм.;

- диэлектрическая сплошность, не менее 5,0 кВ/мм;

- контроль диэлектрической сплошности покрытия производится с помощью искрового дефектоскопа;

- адгезия покрытия, не менее 5А при Х-образном надрезе по ASTM D 3359;

- стойкость покрытия к действию агрессивных сред (1, 2, 3, 4) – стойкое;

- температура эксплуатации не менее 800С.

При использовании труб с внутренним покрытием, защита зоны сварных стыков обеспечивается применением защитных втулок  по ТУ заводов – изготовителей. Требования к внутреннему покрытию втулок соответствует  требованиям п. 2.7.2. ТУ на защитные втулки должны быть согласованны c УЭТ и последующим согласованием с ДДНГ.

Применение других технологий  для соединения труб с внутренним покрытием допускается по согласованию c УЭТ и последующим согласованием с ДДНГ.

ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НЕИСПОЛНЕНИЕ (НЕНАДЛЕЖАЩЕЕ ИСПОЛНЕНИЕ) НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА

3.1. Ответственность за неисполнение (ненадлежащее исполнение) требований настоящего Стандарта несут работники -Добыча», задействованные в процедурах закупки материалов стальных промысловых трубопроводов, услуг/работ по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту и эксплуатации промысловых трубопроводов на нефтяных месторождениях группы Компаний.