«Организация работ в строительстве и производство монтажа сборных бетонных, железобетонных конструкций на ОИАЭ» (С-2.Л) (стр. 9 )

(СНиП 3.03.01-87, таблица 37)

Толщина свариваемого элемента, мм	Минимально допустимая температура окружающего воздуха, "С, при сварке конструкций из стали
углеродистой	низколегированной
До 30	-30	-20
Свыше 30	-20	-10

При температуре, указанной в табл. 3, автоматизированную сварку под флюсом производить с предварительным местным подогревом до 120-160°С.

Автоматизированную электрошлаковую сварку элементов независимо от их толщины в конструкциях из низколегированных или углеродистых сталей допускается выполнять без предварительного подогрева при температуре воздуха до -65°С.

5. Швы соединений листовых объемных и сплошно-стенчатых конструкций толщиной более 20 мм при ручной дуговой сварке надлежит выполнять способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения сварного соединения (секционным обратноступенчатым, секционным двойным слоем, каскадом, секционным каскадом).

6. Начало и конец шва стыковых, угловых и тавровых соединений, выполняемых автоматизированными видами сварки, надлежит выводить за пределы свариваемых элементов на начальные и выводные планки.

После окончания сварки планки должны быть удалены кислородной резкой. Места, где были установлены планки, необходимо зачистить абразивным инструментом.

Применение начальных и выводных планок при ручной и механизированной дуговой сварке должно быть предусмотрено в чертежах КМД.

Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

7. Каждый последующий валик (слой) многослойного шва сварного соединения надлежит выполнять после тщательной очистки предыдущего валика (слоя) от шлака и брызг металла. Участки шва с трещинами следует удалять до наложения последующих слоев.

8. Поверхности свариваемых конструкций и выполненных швов сварных соединений после окончания сварки необходимо очищать от шлака, брызг и наплывов (натеков) расплавленного металла.

Приваренные сборочные и монтажные приспособления надлежит удалять без повреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимые дефекты исправить.

9. Качество прихваток, сварных соединений креплений сборочных и монтажных приспособлений, определяемое внешним осмотром, должно быть не ниже качества основных сварных соединений.

Контроль качества и приемка сварных соединений

1. Контроль качества работ по сварке монтажных соединений включает проверку:

- качества материалов и изделий, применяемых при устройстве соединений, и степени их соответствия проекту;

- соблюдения последовательности сварочных работ и технологии;

- качества выполненных соединений.

2. Сварочные материалы должны применяться проектных марок.

3. При осуществлении контроля за соблюдением технологии и последовательности работ особое внимание должно быть обращено на выполнение следующих требований:

- сварка должна производиться после проверки правильности установки элементов конструкции и положения соединяемых деталей;

- последовательность выполнения операций (порядок наложения сварных швов), а также общая последовательность устройства монтажных соединений в пределах сооружения, блоков, ярусов должна соответствовать указаниям технологических карт;

- работы по сварке монтажных соединений должны выполняться с соблюдением заданных режимов сварки ив отвечающих характеру работ условиях;

- сварка монтажных стыков должна выполняться сварщиками, прошедшими контрольные испытания.

4. Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварочного соединения. При выполнении сварного соединения несколькими сварщиками взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

5. Контроль качества сварных соединений надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 4.

Таблица 4

(СНиП 3.03.01-87, таблица 40)

Методы контроля	Тип конструкции, объем контроля
1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов	Все типы конструкций в объеме; 100 %
2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическими, ультразвуковыми и др.)	Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов
3. Испытания на непроницаемость и герметичность	Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены чертежами КМ
4. Механические испытания контрольных образцов	Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ

Для конструкций, работающих на динамические и усталостные нагрузки, для снижения концентрации напряжений и повышения их сопротивляемости хрупким разрушениям проекты КМ должны предусматривать дополнительные требования к контролю геометрических размеров швов, угла наклона образующей и радиуса сопряжения швов с основным металлом и угловых деформаций свариваемых элементов. Измерения производятся специальными шаблонами с точностью до ±0,1 мм.

6. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

7. По внешнему виду качество сварных соединений должно удовлетворять требованиям, изложенным в табл. 5.

Таблица 5

(СНиП 3.03.01-87, таблица 41)

Элементы сварных соединений, наружные дефекты	Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
1. Поверхность шва	Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)
2. Подрезы	Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
3. Дефекты удлиненные и сферические одиночные	Глубина - до 10 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм Длина - до 20 % длины оценочного участка*
4. Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления-	Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм
	Длина - до 20 % длины оценочного участка
	Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка
5. Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва	Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
Примечание: * - длину табл. 7. оценочного участка следует принимать по табл 7.

8. Контроль швов сварных соединений неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

9. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, изложенным в табл. 6 и 7.

Таблица 6

(СНиП 3.03.01-87, таблица 42)

Элементы сварных соединений	Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках
1. Непровары в корне шва	Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина - не более удвоенной длины оценочного участка
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны
1. Непровары в корне шва :	Высота - до 15 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
2. Удлиненные и сферические дефекты
одиночные	Высота - не более значений h
образующие цепочку	Высота - не более 0,5h
или скопление	Длина - не более длины оценочного участка
удлиненные	Протяженность - не более отношения S/h
непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва	Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шва	Суммарная площадь на оценочном участке - не более S
Примечания: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S - суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке Значения h и S следует принимать по табл. 7.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать размеры:

- для сферических пор и включений - диаметр;

- для удлиненных пор и включений - ширину.

Таблица 7

(СНиП 3.03.01-87, таблица 43)

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм	Длина оценочного участка, мм	Допустимые размеры одиночных дефектов
h, мм	S, мм2
От 4 до 6	15	0,8	3
Свыше 6 до 88	20	1,2	6
Свыше 8 до 10	20	1,6	8
Свыше 10 до 12	25	2,0	10
Свыше 12 до 14	25	2,4	12
Свыше 14 до 16	25	2,8	14
Свыше 16 до 18	25	3,2	16
Свыше 18 до 20	25	3,6	18
Свыше 20 до 60	30	4,0	18

В конструкциях, работающих на динамические нагрузки, допускаются отдельные поры или шлаковые включения диаметром до 1 мм для стали толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины при более 25 мм в количестве не более четырех дефектов на длине 400 мм. Особое внимание должно быть обращено на выявление дефектов в зонах высоких остаточных напряжений шириной: