Технологическая инструкция компании, антикоррозионная защита емкостного технологического оборудования (стр. 1 )

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
	НЕФТЯНАЯ КОМПАНИЯ

Технологическая инструкция компании, антикоррозионная защита емкостного технологического оборудования

Утверждена

Распоряжением от «_03_» июля 2007г. №74

Введена в действие с « 10 » июля 2007г.

	ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ КОМПАНИИ
АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА ЕМКОСТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

С-028 Р-002 Т-001

ВЕРСИЯ 1.00

МОСКВА

2007

СОДЕРЖАНИЯ

СОДЕРЖАНИЕ. 2

вводные положения. 5

ВВЕДЕНИЕ.. 5

ЦЕЛИ.. 5

ЗАДАЧИ.. 5

ОБЛАСТЬ ДЕЙСТВИЯ.. 5

ПЕРИОД ДЕЙСТВИЯ И ПОРЯДОК ВНЕСЕНИЯ ИЗМЕНЕНИЙ.. 6

1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ, используемые сокращения. 7

1.1. ОБЩИЕ ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ТЕРМИНЫ... 7

1.2. СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ.. 7

1.3. ТЕРМИНы И Определения, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ.. 8

2. структура документа. 10

3. МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ.. 12

3.1. ПРОЕКТирование АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ ЕМКОСТЕЙ.. 12

3.2. требования к проектированиЮ, строительствУ, реконструкции, капитальноМУ ремонтУ и эксплуатации еМКОСТНОГО ОБОРУДовАНИЯ С антикоррозионной защитОЙ.. 13

3.2.1. Общие положения.. 13

3.2.2. Стадия проектирования.. 13

3.2.3. Стадии строительства, реконструкции и капитального ремонта.. 14

3.2.4. Стадия эксплуатации.. 15

3.3. требования к АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЯМ, ИХ ТОЛЩИНЕ. СРОК СЛУЖБЫ... 15

3.3.1. Условия эксплуатации внутренних покрытий емкостЕЙ.. 15

3.3.2. Общие требования к антикоррозионным покрытиям... 16

3.3.3. Требования к толщине покрытий.. 16

3.3.4. Сроки службы антикоррозионных покрытий ЕМКОСТЕЙ.. 16

3.4. Требования к условиям окружающей среды при проведении антикоррозионных работ 17

3.5. Требования к подготовке поверхности ЕМКОСТЕЙ.. 18

3.5.1. Общие требования.. 18

3.5.2. Подготовка наружной поверхности ЕМКОСТЕЙ.. 19

3.5.3. Подготовка внутренней поверхности.. 20

3.6. Требования к лакокрасочным материалам и подготовке их к нанесению... 21

3.7. Требования к нанесению и отверждению ЛКМ.. 22

3.8. Требования к контролю и приемке покрытия.. 23

3.8.1. Общие положения.. 23

3.8.2. Контроль условий окружающей среды... 24

3.8.3. Входной контроль ЛКМ и абразивных материалов.. 24

3.8.4. Контроль качества подготовки поверхности.. 25

3.8.5. Контроль в процессе нанесения и отверждения ЛКМ... 27

3.8.6. Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия.. 28

3.9. Оборудование для производства антикоррозионных работ. 29

3.10. Меры безопасности.. 29

3.10.1. Общие положения.. 29

3.10.2. Требования безопасности при подготовке поверхности и окраске.. 31

3.10.3. Правила обращения с токсичными веществами.. 32

3.11. Противопожарные мероприятия.. 32

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ЗАЩИТЫ ЕМКОСТЕЙ АНТИКОРРОЗИОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ. 34

4.1. Подготовительные работы... 34

4.2. Подготовка внутренней поверхности под окраску.. 35

4.3. Требования к ЛКМ и подготовке их к нанесению... 38

4.3.1. Условия проведения окрасочных работ. 38

4.3.2. Нанесение защитных покрытий.. 39

4.3.3. Устранение дефектов покрытия.. 42

4.3.4. Контроль качества окрасочных работ. 42

4.4. Требования безопасности.. 46

4.4.1. Общие положения.. 46

4.4.2. Требования безопасности при подготовке поверхности.. 46

4.4.3. Требования при работе с пожаровзрывоопасными, токсичными и раздражающими веществами.. 47

4.4.4. Требование безопасности в аварийных ситуациях.. 49

4.4.5. Требование экологической безопасности.. 49

ПРИЛОЖЕНИЯ. 50

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). АКТ НА РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ЕМКОСТИ К ПРОВЕДЕНИЮ РАБОТ ПО АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ.. 51

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). АКТ НА СКРЫТЫЕ РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ ЕМКОСТИ К ОКРАСКЕ 52

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ЖУРНАЛ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ НА ЕМКОСТЬ.. 53

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ) АКТ НА ПРИЕМКУ ПОКРЫТИЯ ЕМКОСТИ.. 55

ПРИЛОЖЕНИЕ 5. (СПРАВОЧНОЕ). ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКТИВНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ЕМКОСТИ 56

ПРИЛОЖЕНИЕ 6. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К НАРУЖНОМУ ПОКРЫТИЮ ЕМКОСТЕЙ 62

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВНУТРЕННЕМУ ПОКРЫТИЮ Емкостей 65

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). ПЕРЕЧЕНЬ ЛКМ И СИСТЕМ ПОКРЫТИЙ, РАЗРЕШЕННЫХ К ПРИМЕНЕНИЮ 68

ПРИЛОЖЕНИЕ 9. (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ) СИСТЕМЫ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ НАРУЖНОЙ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ Емкостей И ОПТИМАЛЬНАЯ ТОЛЩИНА.. 70

ПРИЛОЖЕНИЕ 10 (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ). СИСТЕМЫ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ Емкостей И ОПТИМАЛЬНАЯ ТОЛЩИНА ПОКРЫТИЯ.. 73

ПРИЛОЖЕНИЕ 11 (СПРАВОЧНОЕ) ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ СРЕДСТВА, НЕОБХОДИМЫЕ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ. 74

ПРИЛОЖЕНИЕ 12 (СПРАВОЧНОЕ). ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННЫХ РАБОТ. 76

ПРИЛОЖЕНИЕ 13. (СПРАВОЧНОЕ). СТЕПЕНЬ АГРЕССИВНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ СРЕДЫ В СООТВЕТСТВИИ СО СНИП 2.03.11-85 НА РАЗЛИЧНЫЕ УЧАСТКИ РЕЗЕРВУАРА.. 78

ПРИЛОЖЕНИЕ 14. (СПРАВОЧНОЕ). СВОДНЫЙ ОТЧЁТ О КОНТРОЛЕ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ ОКРАСОЧНЫХ РАБОТ 79

ПРИЛОЖЕНИЕ 15. (СПРАВОЧНОЕ). ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМОГО РУЧНОГО МЕХАНИЗИРОВАННОГО ИНСТРУМЕНТА 81

ПРИЛОЖЕНИЕ 16. (СПРАВОЧНОЕ). КОЛИЧЕСТВО МЕСТ ИЗМЕРЕНИЙ.. 82

ПРИЛОЖЕНИЕ 17 (справочное). ТиповАЯ технологическАЯ схемА антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров.. 83

ПРИЛОЖЕНИЕ 18 (СПРАВОЧНОЕ). ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА АНТИКОРРОЗИОНОЙ ЗАЩИТЫ НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ.. 87

ПРИЛОЖЕНИЕ 19 (СПРАВОЧНОЕ). ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.. 91

ПРИЛОЖЕНИЕ 20. ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ РАЗРАБОТКЕ НАСТОЯЩЕй технологической инструкции.. 92

ПРИЛОЖЕНИЕ 21. РЕГИСТРАЦИЯ ИЗМЕНЕНИЙ локального НОРМАТИВНОГО ДОКУМЕНТА.. 97

вводные положения

ВВЕДЕНИЕ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ КОМПАНИИ «АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА ЕМКОСТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ» устанавливает основные требования к технологическому процессу, организации проведения работ и методам оценки качества работ по защите от коррозии наружной и внутренней поверхности емкостного технологического оборудования (резервуаров, отстойников, емкостей – далее ЕМКОСТЕЙ), используемого в процессах добычи, подготовки, переработки нефти и нефтепродуктообеспечения, а также к выбору материалов и рекомендации для проведения данных работ.

Работы по антикоррозионной защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТЕЙ заключаются в выборе технологии подготовки поверхности, в выборе материала и его нанесении на подготовленную поверхность в соответствии с рекомендуемой технологией.

Технологическая инструкция устанавливает: требования к подготовке стальной поверхности; требования к защитным покрытиям; системе защитных покрытий; требования к технологическому процессу антикоррозионной защиты ЕМКОСТЕЙ; требования к пооперационному контролю.

ЦЕЛИ

Основными целями настоящей Технологической инструкции являются: повышение эффективности производства и обеспечение оптимизации себестоимости добычи нефти за счет режима экономии и финансовых средств на проведение работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ в ДО «Роснефть».

ЗАДАЧИ

Основными задачами настоящей Технологической инструкции являются:

§  оптимизация затрат на поддержание ЕМКОСТЕЙ ДО «Роснефть» в работоспособном состоянии;

§  выбор передовых технологий подготовки поверхности и выбор современных материалов для проведения работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ ДО «Роснефть».

ОБЛАСТЬ ДЕЙСТВИЯ

Настоящая ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ распространяется на вновь строящееся и находящееся в эксплуатации ЕМКОСТИ объемом включительно 30000 м3 .

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ обязательна для исполнения всеми структурными подразделениями «Роснефть», ДО « «Роснефть», задействованными в процессах проектирования, строительства, эксплуатации и ремонта ЕМКОСТЕЙ.

Требования ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ становятся обязательными для исполнения в ДО после их утверждения в ДО в соответствии с их Уставами и в установленном в этих ДО порядке.

СП «Роснефть» и ДО «Роснефть» при оформлении договоров с Подрядными организациями, выполняющими работы по договорам, обязаны включить в условия договора пункт о неукоснительном выполнении Подрядной организацией данной ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ.

Организационные, распорядительные и локальные нормативные документы не должны противоречить настоящей ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ.

ПЕРИОД ДЕЙСТВИЯ И ПОРЯДОК ВНЕСЕНИЯ ИЗМЕНЕНИЙ

Настоящая ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ является локальным нормативным документом постоянного действия.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ вводится в действие Распоряжением Первого вице-президента «Роснефть», курирующего вопросы основной производственной деятельности.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ признается утратившей силу на основании Распоряжения Первого вице-президента «Роснефть», курирующего вопросы основной производственной деятельности.

Изменения в ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ ИНСТРУКЦИЮ вносятся Распоряжением Первого вице-президента «Роснефть», курирующего вопросы основной производственной деятельности.

Инициатором внесения изменений в ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ ИНСТРУКЦИЮ является Департамент нефтегазодобычи «Роснефть» и прочие структурные подразделения «Роснефть» и ДО по согласованию с ним.

Контроль за исполнением требований настоящей ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ и поддержанием ее в актуальном состоянии возлагается на Директора Департамента нефтегазодобычи «Роснефть».

1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ, используемые сокращения

1.1. ОБЩИЕ ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ТЕРМИНЫ

КОМПАНИЯ – «Роснефть», дочерние общества «Роснефть» и дочерние общества дочерних обществ «Роснефть».

ДО – дочерние общества «Роснефть» и дочерние общества дочерних обществ «Роснефть».

СТРУКТУРНОЕ ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ (СП) – структурное подразделение «Роснефть» с самостоятельными функциями, задачами и ответственностью в рамках своих компетенций.

ДНГД – Департамент нефтегаздобычи «Роснефть».

1.2. СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ

РВС – резервуар вертикальный стальной.

ППН – подготовка и перекачка нефти.

УПН – Управление подготовки нефти.

ППД – поддержание пластового давления скважин.

ППР – проект производства работ.

ПУЭ – Правила устройства электроустановок.

ПУЭ – Правила устройства электроустановок.

ПТЭ – Правил технической эксплуатации».

ПТБ – Правил технической безопасности установок потребителей.

ПДК – предельно-допустимые концентрации веществ, количественно характеризующие такое

содержание вредных веществ в атмосферном воздухе, при котором на человека и окружающую среду не оказывается ни прямого, ни косвенного вредного воздействия.

ТК – технологическая карта.

БВР – Весы бытовые, точность взвешивания обеспечивается за счет применения пружины растяжения.

ПАВ – поверхностно-активные вещества.

ТСП – толщина сухой пленки лакокрасочного материала.

ТМП – толщина мокрой пленки лакокрасочного материала.

1.3. ТЕРМИНы И Определения, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ

ЕМКОСТНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ – ЕМКОСТИ (резервуары, отстойники, емкости), в том числе подземные, используемое в процессах добычи, подготовки, переработки нефти и нефтепродуктообеспечения.

АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА – комплекс работ, включающий подготовку стальной поверхности ЕМКОСТИ, нанесение защитного антикоррозионного покрытия, контроль качества.

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (ЛКМ) – материалы на основе синтетических пленкообразующих смол, содержащие пигменты, наполнители, пластификаторы, и предназначенные для антикоррозионной защиты стальных поверхностей.

СИСТЕМА ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ – система последовательно нанесенных и адгезионно связанных слоев ЛКМ.

СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА – последовательность технологических операций по созданию защитного покрытия.

ПООПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ – контроль технологических параметров при проведении каждой технологической операции.

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ОКРАСКОЙ – удаление с поверхности, подлежащей окраске, загрязнений и окислов для обеспечения сцепления ЛКМ с металлической поверхностью.

СТРУЙНО-АБРАЗИВНАЯ ОЧИСТКА – способ очистки поверхности с помощью струи воздуха с абразивным материалом.

ГИДРОАБРАЗИВНАЯ ОЧИСТКА - способ очистки поверхности с помощью струи воды с абразивным материалом.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОЧИСТКА - способ очистки поверхности с применением ручного или механического инструмента.

АДГЕЗИЯ ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ – прочность сцепления между пленкой ЛКМ и окрашиваемой поверхностью.

ОТВЕРЖДЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ – формирование пленки из ЛКМ за счет физического и (или) химического процессов.

ТОЛЩИНА ПОКРЫТИЯ – номинальная толщина сухой пленки сформированного покрытия (после отверждения) в соответствии с нормативной документацией на систему покрытия.

СРОК СЛУЖБЫ, ИЛИ ДОЛГОВЕЧНОСТЬ, ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ – промежуток времени до первого капитального ремонта покрытия.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК СЛУЖБЫ ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ – срок, в течение которого Подрядчик дает банковские гарантии качества покрытия.

ЖИЗНЕСПОСОБНОСТЬ ЛКМ – время, в течение которого необходимо использовать двухкомпонентный ЛКМ после приготовления рабочего состава.

ЭПОКСИДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ – двухкомпонентные материалы на основе эпоксидной смолы, отверждающиеся в результате химической реакции с азотсодержащим отвердителем.

ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ – однокомпонентные материалы на основе полиизоцианатов, отверждающиеся в присутствии влаги воздуха.

ПООПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА – контроль качества скрытых работ по подготовке поверхности, оценка технологических параметров при проведении каждой технологической операции.

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному значению ресурса объекта с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые и их регулировкой. Значение ресурса устанавливается в нормативно-технической документации (паспорт, инструкция по эксплуатации и т. д.).

РАБОТЫ СКРЫТЫЕ - отдельные виды работ, которые недоступны для визуальной оценки приемочными Комиссиями при сдаче объекта строительства в эксплуатацию и скрываемые последующими работами и конструкциями.

1.4. СУБЪЕКТЫ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПО ТЕРМИНОЛОГИИ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ

ЗАКАЗЧИК – предприятие-владелец ЕМКОСТЕЙ, на которых осуществляется проведение работ по их антикоррозионной защите.

ПРОИЗВОДИТЕЛЬ РАБОТ (ПО АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ) - ПОДРЯДЧИК – организация, имеющая лицензии на право выполнения работ по защите от коррозии (устройство антикоррозионных покрытий) конструкций, технологического оборудования и трубопроводов и которая в соответствии с договором выполняет по заданию Заказчика определённую работу за вознаграждение и сдаёт её результат Заказчику.

ПОСТАВЩИК ЛАКОКРАСОЧНОГО МАТЕРИАЛА –организация, поставляющая ЛКМ для антикоррозионной защиты.

2. структура документа

Структура настоящей Технологической инструкции представлена на рис. 1.

Рис. 1 Структура Технологической инструкции

1. Раздел «ВВОДНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ» включает: введение, цели, задачи, область действия, период действия документа и порядок внесения в него изменений. Содержит основную вводную информацию о документе.

2. В Разделе «ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ СОКРАЩЕНИЯ» приводится основной понятийный аппарат, используемый в документе.

3. Раздел «МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ».

В данном разделе описываются проекты производства работ на проведение защиты ЕМКОСТЕЙ, устанавливаемые требования к подготовке стальной поверхности; требования к защитным покрытиям; системе защитных покрытий; требования к процессу антикоррозионной защиты ЕМКОСТЕЙ; требования к пооперационному контролю.

4. Раздел «ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ЗАЩИТЫ ЕМКОСТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ».

В данном разделе приведен рекомендуемый технологический процесс защиты ЕМКОСТЕЙ антикоррозионными покрытиями в ДО.

5. ПРИЛОЖЕНИЯ К Технологической инструкции.

Приложения являются неотъемлемой частью данной Технологической инструкции и включают:

§  Приложение 1. «Акт на работы по подготовке емкостей к проведению работ по антикоррозионной защите».

§  Приложение 2. «Акт на скрытые работы по подготовке поверхности емкостей к окраске».

§  Приложение 3. «Журнал производства работ по нанесению антикоррозионного покрытия на емкости».

§  Приложение 4. «Акт на приемку покрытия емкости».

§  Приложение 5. «Требования к конструктивным элементам при проектировании емкостей».

§  Приложение 6. «Технические требования к наружному покрытию емкостей».

§  Приложение 7. «Технические требования к внутреннему покрытию емкостей».

§  Приложение 9. «Системы покрытий для наружной антикоррозионной защиты емкостей и оптимальная толщина».

§  Приложение 10. «Системы покрытий для внутренней поверхности емкостей и оптимальная толщина покрытия».

§  Приложение 11. «Приборы, инструменты и вспомогательные средства, необходимые для контроля при проведении антикоррозионных работ».

§  Приложение 12. «Перечень рекомендуемого оборудования для проведения антикоррозионных работ».

§  Приложение 13. «Степень агрессивного воздействия среды в соответствии со СНИП 2.03.11-85 на различные участки емкостей».

§  Приложение 14. «Сводный отчёт о контроле качества выполнения окрасочных работ».

§  Приложение 15. «Перечень рекомендуемого ручного механизированного инструмента».

§  Приложение 16. «Количество мест измерений».

§  Приложение 17. «Типовая технологическая схема антикоррозионной защиты внутренней поверхности емкостей».

§  Приложение 18. «Типовая технологическая схема антикоррозионной защиты наружной поверхности емкостей».

§  Приложение 19. «Экологическая безопасность».

§  Приложение 20 «Перечень документов, используемых при разработке настоящей Технологической инструкции».

§  Приложение 21 «Регистрация изменений нормативного документа».

3. МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ

3.1. ПРОЕКТирование АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ ЕМКОСТЕЙ

На выполнение работ по ремонту и подготовке к антикоррозионной защите каждого вида ЕМКОСТЕЙ разрабатывается специализированной организацией или Производителем работ проект производства работ (ППР), который согласуется Заказчиком и утверждается Производителем работ.

ППР составляется с учетом современных технологий и требований, изложенных в отечественных и международных стандартах, руководящих документах, относящихся к проведению данных видов работ.

Все работы по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ лакокрасочными покрытиями выполняются специализированными бригадами.

В ППР по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ включаются следующие разделы:

§  Разрешение на проведение работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТИ.

§  Согласованный с Заказчиком календарный план производства работ.

§  Согласованный с Заказчиком перечень материалов и оборудования для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТЕЙ.

§  Генплан с нанесенными маршрутами движения, местами стоянки техники, местами складирования материалов, расстановкой подсобных помещений.

§  Сертификаты на используемое оборудование для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТИ применительно к конструкции ЕМКОСТИ и типу используемого защитного материала.

§  Сертификаты на используемый абразивный материал, растворители, разбавители и другие материалы, применяемые при подготовке поверхности ЕМКОСТИ к проведению антикоррозионной защиты и при собственно нанесении на них лакокрасочного покрытия на ЕМКОСТЬ.

§  Сертификат соответствия, гигиенический сертификат и другая необходимая документация на используемый лакокрасочный материал (ЛКМ) для проведения антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТИ.

§  План или операционная технологическая карта проведения непосредственно антикоррозионных работ по защите внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТИ, составленный на основании настоящей Технологической инструкции с приложениями и согласованный со структурным подразделением Заказчика, осуществляющим функции технического надзора с разработкой схемы поэтапного проведения антикоррозионных работ (форма по согласованию).

§  Схема операционного контроля качества.

§  Меры по предотвращению возможных аварий и пожара.

§  Охрана окружающей среды.

§  Техника безопасности и охрана труда.

§  Формы актов на приемку работ по подготовке ЕМКОСТЕЙ к проведению антикоррозионной защиты, на скрытые работы, на приемку покрытия, журнала производства работ по подготовке поверхности и нанесению антикоррозионного покрытия (Приложение 1, Приложение 2, Приложение 3, Приложение 4).

3.2. требования к проектированиЮ, строительствУ, реконструкции, капитальноМУ ремонтУ и эксплуатации еМКОСТНОГО ОБОРУДовАНИЯ С антикоррозионной защитОЙ

3.2.1. Общие положения

3.2.1.1. ЕМКОСТИ, подлежащее антикоррозионной защите, по состоянию разделяются на:

§  вновь строящиеся;

§  действующие;

§  выведенные в ремонт.

3.2.1.2. Антикоррозионная защита внутренней и наружной поверхности производится на вновь строящихся ЕМКОСТЯХ и ЕМКОСТЯХ, выведенных в капитальный ремонт.

3.2.2. Стадия проектирования

3.2.2.1. Задание на проектирование готовится в соответствии с техническими требованиями Заказчика.

3.2.2.2.При проектировании рекомендуется выбирать систему антикоррозионной защиты (лакокрасочные материалы, протекторы, электрохимзащиту…) на ранней стадии проектирования с учетом условий эксплуатации ЕМКОСТЕЙ и необходимого срока службы.

3.2.2.3. Проектирование ЕМКОСТЕЙ должно осуществляться таким образом, чтобы их конструкция обеспечивала максимально возможный доступ к поверхности, подлежащей антикоррозионной защите.

3.2.2.4. Конструкции ЕМКОСТЕЙ в целом и отдельных его элементов должны быть максимально простыми и спроектированы таким образом, чтобы отсутствовали застойные зоны.

3.2.2.5. Основание ЕМКОСТЕЙ должно быть достаточным для предотвращения их осадки. Несоблюдение требований к основанию ЕМКОСТЕЙ приводит к избыточным деформациям днища при их заполнении и опорожнении, что является причиной разрушения внутренней изоляции.

3.2.2.6. При проектировании необходимо предусмотреть приспособления для безопасного проведения ремонтно-технических работ на стадии строительства, эксплуатации и капитального ремонта ЕМКОСТЕЙ.

3.2.2.7. Для обеспечения безопасного проведения антикоррозионной защиты внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ в проекте должны быть предусмотрены свободный доступ внутрь ЕМКОСТЕЙ и обеспечение вентиляции.

3.2.2.8. Для зон, потенциально подверженных коррозионному разрушению и недоступных после монтажа, следует предусмотреть антикоррозионную защиту на весь срок эксплуатации и (или) предусмотреть прибавку на коррозию.

3.2.2.9. Требования к конструктивным элементам при проектировании ЕМКОСТЕЙ приведены в ПБ и ПБ Дополнительные требования рационального проектирования для избежания коррозионных процессов и обеспечения качественной антикоррозионной защиты даны в Приложении 5.

3.2.2.10. Качество поверхности листов должно удовлетворять требованиям ГОСТ 5520 и ГОСТ 14637. На поверхности проката не должно быть рванин, сквозных разрывов, раскатанных пригара и корочек, а также пузырей-вздутий, гармошки, трещин, плен, загрязнений и вкатанной окалины. Листовая сталь должна быть полностью очищена от окалины.

3.2.3. Стадии строительства, реконструкции и капитального ремонта

3.2.3.1. Производители работ на стадиях строительства, реконструкции и капитального ремонта ЕМКОСТЕЙ должны использовать методы изготовления, соединения и обработки конструкционных элементов, обеспечивающие соблюдение требований проекта.

3.2.3.2. При использовании вспомогательных приспособлений, необходимых для проведения работ, предусмотреть их установку и крепление, которые не повреждали бы имеющееся покрытие.

3.2.3.3. Выполнение требований к конструкции ЕМКОСТЕЙ должно быть отражено в Акте о готовности ЕМКОСТЕЙ к проведению работ по антикоррозионной защите (Приложении 1).

3.2.3.4. Продольные и кольцевые сварные швы корпуса, сварные швы вентилей и люков с внутренней и наружной стороны должны соответствовать ГОСТ 5264. Сварные швы должны быть зачищены - наличие на швах сварочного шлака и грата, наплывов и заусенцев недопустимо. Поверхность сварных швов должна быть ровной, с плавными переходами, при этом, все сварные швы должны быть выполнены сплошным швом. Сварка должна быть без дефектов (неровности, раковины, брызги, полости), которые трудно покрыть защитными лакокрасочными материалами. Форма сварочного шва должна быть такой, чтобы пыль и грязь не могли задерживаться (см. рис. 3 и 4 Приложения 5).

3.2.3.5. Все элементы (прихватки, уголки…) для технологических нужд внутри и снаружи емкостного оборудования предназначенного под антикоррозионную защиту - должны быть срезаны или полностью проварены.

3.2.3.6. Острые грани, насечки, сварочные брызги удаляют шлифованием без изменения геометрии и шероховатости поверхности.

3.2.3.7. Требования к конструкциям, приведенные в Приложения 5 распространяются и на стадии реконструкции и капитального ремонта.

3.2.4. Стадия эксплуатации

3.2.4.1. При обслуживании ЕМКОСТЕЙ в процессе эксплуатации (отбор проб, профилактический осмотр и др.) не допускать повреждения внутреннего и наружного антикоррозионных покрытий.

3.2.4.2. Подвижные части конструкции внутри ЕМКОСТЕЙ должны быть отлажены таким образом, чтобы их функционирование не приводило к разрушению покрытия.

3.2.4.3. Очистка внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ перед проведением осмотров и ремонтных работ производится с помощью моющих составов, не оказывающих разрушающего действия на покрывной слой покрытия.

3.2.4.4. Допускается производить очистку ЕМКОСТЕЙ пропаркой. Температура пара не должна превышать 110°С, а давление пара - 8 атм. Струя пара не должна быть направлена непосредственно на поверхность с покрытием. Температура конденсата на поверхности с покрытием не должна превышать 60°С. Максимально допустимый кратковременный подъем температуры составляет 80°С.

3.2.4.5. При механическом удалении отложений со дна ЕМКОСТЕЙ для предотвращения разрушения покрытия используют деревянный инструмент.

3.3. требования к АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЯМ, ИХ ТОЛЩИНЕ. СРОК СЛУЖБЫ

3.3.1. Условия эксплуатации внутренних покрытий емкостЕЙ

3.3.1.1. По условиям эксплуатации внутренняя поверхность ЕМКОСТЕЙ разделяется на три зоны:

§  днище и первый пояс на всю высоту +100 мм;

§  средние пояса (зона контакта с нефтью);

§  верхний пояс и крыша.

Днище и первый пояс ЕМКОСТЕЙ подвергаются воздействию коррозионно-активной минерализованной подтоварной воды. Средние пояса ЕМКОСТЕЙ испытывают воздействие товарной нефти, коррозионная активность которой незначительна. Верхний пояс и крыша ЕМКОСТЕЙ со стационарной крышей подвергаются воздействию газовоздушной фазы повышенной коррозионной агрессивности за счет присутствия кислорода, углекислого газа, сероводорода, паров воды. Элементы конструкций и трубопроводы, находящиеся внутри ЕМКОСТЕЙ, также подвергаются воздействию различных сред в зависимости от их расположения по высоте ЕМКОСТЕЙ. Максимальная температура эксплуатации внутреннего покрытия составляет +80°С. Степени агрессивного воздействия сред определяют по СНиП 2.03.11-85:

§  слабоагрессивные;

§  среднеагрессивные;

§  сильноагрессивные.

3.3.1.2. Агрессивность нефти определяется содержанием серы, воды, хлористых солей, сероводорода, углекислого газа и кислорода. Степени агрессивности сред на различные элементы конструкций ЕМКОСТЕЙ приведены в Приложении 13.

3.3.2. Общие требования к антикоррозионным покрытиям

3.3.2.1. Лакокрасочные покрытия, применяемые для антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей ЕМКОСТЕЙ, должны соответствовать Техническим требованиям по Приложению 6 и Приложению 7.

3.3.2.3.Испытания на соответствие Техническим требованиям проводятся 1 раз в 4 года специализированными организациями ( ВНИИСТ» и др.).

3.3.2.4.Новые покрытия, прошедшие испытания на соответствие Техническим требованиям, представляются на рассмотрение главному инженеру ДО и после рассмотрения, согласования с ДНГД и утверждения вносятся в перечень покрытий, рекомендованных к применению.

3.3.2.5.Перечень систем покрытий для наружной и внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ, прошедших испытания и разрешенных к применению, приведен в Приложении 8 , «Приложении 9 и Приложении 10.

3.3.3. Требования к толщине покрытий

3.3.3.1. Номинальная толщина покрытий, рекомендованных к применению настоящей Технологической инструкцией, приведена в таблицах Приложения 10 и Приложения 11.

3.3.3.2. Для решения вопроса о допустимости минимальной толщины сухой пленки покрытия, согласно ИСО 12944-5, применяется правило «90-10»: 90 % измеренных величин должно быть не меньше 100 % толщины, указанной в технологической документации, а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины указанной в технологической документации.

Например, при требуемой в документации толщине 100 мкм, не менее 90 % измеренных толщин должны быть не ниже 100 мкм, а остальные 10 % измеренных толщин - не ниже 90 мкм.

3.3.3.3. Допускаемое отклонение отвержденного покрытия в большую сторону определяет Поставщик ЛКМ с учетом критической толщины конкретного ЛКМ, при превышении которой в покрытии создаются внутренние напряжения, вызывающие разрушение покрытия, и тиксотропных свойств ЛКМ (относительно низких значений вязкости при нанесении), когда при определенной толщине происходит стекание краски с вертикальных поверхностей.

3.3.3.4. Количество замеров толщины сухой пленки покрытия определяется из расчета 6-8 замеров на 1 м2 окрашенной поверхности.

3.3.4. Сроки службы антикоррозионных покрытий ЕМКОСТЕЙ

3.3.4.1. Срок службы покрытия – это предполагаемая долговечность системы покрытия до его первого капитального ремонта. Согласно ИСО 12944-3 первый капитальный ремонт покрытия производят при степени разрушения покрытия Ri 3 по ИСО 4628-3, т. е. 1% окрашенной поверхности покрыт ржавчиной. По согласованию между ЗАКАЗЧИКОМ и ПРОИЗВОДИТЕЛЕМ РАБОТ по антикоррозионной защите решение о капитальном ремонте ЕМКОСТЕЙ может быть принято и при меньшей степени разрушения покрытия (ИСО 4628, ч. 1-6).

3.3.4.2. ПРОИЗВОДИТЕЛЬ РАБОТ дает гарантийный срок службы покрытия, который устанавливается в договоре на проведение работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ.

Срок службы наружных лакокрасочных покрытий вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ составляетлет (ИСО 12944-1 и ИСО 12944-5).

Срок службы внутренних лакокрасочных покрытий ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт, составляет от 10 до 15 лет. Выбор покрытия с определенным сроком службы производят в зависимости от остаточного ресурса эксплуатации ЕМКОСТЕЙ, который определяется на основании результатов диагностики ЕМКОСТЕЙ.

3.3.4.3. Проверка состояния покрытий и указанных сроков их службы проводится одновременно с техническим диагностированием ЕМКОСТЕЙ:

§  наружное покрытие - при проведении частичного и полного обследования ЕМКОСТЕЙ не реже 1 раза в 4-5 лет;

§  внутреннее покрытие - при полном обследовании ЕМКОСТЕЙ не реже 1 раза в 8-10 лет.

§  1 раз в 5 лет проводят выборочное обследование внутреннего покрытия из расчета 1 единица ЕМКОСТЕЙ на 10 отремонтированных или вновь построенных с аналогичным покрытием.

§  Состояние покрытий проверяется также и при проведении текущих осмотров, ремонтных и очистных работ, в присутствии специалистов ДО.

3.4. Требования к условиям окружающей среды при проведении антикоррозионных работ

3.4.1. При проведении антикоррозионных работ необходимо соблюдать требования к условиям окружающей среды (температура и относительная влажность воздуха).

3.4.2. Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура металлической поверхности на 3° выше точки росы.

3.4.3. Антикоррозионные работы для эпоксидных материалов проводятся при температуре окружающего воздуха не ниже (плюс) +5°С и относительной влажности воздуха не выше 80%, для полиуретановых материалов проводятся при температуре окружающего воздуха не ниже (минус) -10°С и относительной влажности воздуха 98%.

3.4.4. Запрещается проведение антикоррозионных работ на наружной поверхности ЕМКОСТЕЙ всех типов и на внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ при отсутствии стационарной крыши во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для подготовки поверхности, нанесения и отверждения покрытия до отлипа (согласно ИСО 8502-4 около 6 часов).

3.4.5. При проведении антикоррозионных работ внутри ЕМКОСТЕЙ, для создания оптимальных условий используют установки для подогрева и осушки воздуха.

3.5. Требования к подготовке поверхности ЕМКОСТЕЙ

3.5.1. Общие требования

3.5.1.1. Подготовленные ЕМКОСТИ принимается по «Акту на работы по подготовке ЕМКОСТЕЙ к проведению работ по антикоррозионной защите» (Приложение 1) с учетом пунктов 3.2.2.9, 3.2.3.4, 3.2.3.5 настоящей Технологической инструкции.

3.5.1.2. Подготовка металлической поверхности ЕМКОСТЕЙ перед окраской включает следующие операции:

§  обезжиривание участков с любой степенью зажиренности;

§  абразивоструйная очистка от окислов;

§  обеспыливание;

§  осушка (при необходимости).

3.5.1.3. Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями или моющими составами.

3.5.1.4. Очистка от окислов производится струйным абразивным методом, для получения максимальной адгезии покрытия с металлом, согласно ИСО 8501 в зависимости от требований для конкретно применяемого лакокрасочного материала (до степени Sa 2 ½ или Sa 3). В процессе очистки с поверхности металла удаляют окалину и ржавчину, а также создают на металлической поверхности шероховатость (ИСО 8503) в соответствии с требованием технической документации на ЛКМ. При антикоррозионной защите наружной поверхности действующего емкостного оборудования без вывода его из эксплуатации очистку поверхности производят гидроабразивным методом.

3.5.1.5. Для струйной абразивной очистки используют абразивные материалы: купершлак (, Россия). Допускается использовать другие отечественные и импортные абразивные материалы, удовлетворяющие ИСО 11126, прошедшие испытания в ВНИИСТ» и имеющие санитарно-эпидемиологическое заключение: диоксид алюминия (ИСО 11126- 7), шлак медеплавильного производства (ИСО 11126-3) или топочный шлак (ИСО 11126-4). Кратность использования диоксида алюминия–5, купершлака и топочного шлаков–1. Технические характеристики и методы испытаний абразива изложены в стандартах ИСО 11124, ИСО 11125 (для металлического абразива) и ИСО 11126, ИСО 11127 (для неметаллического абразива). Абразив должен быть сухим, легко пересыпающимся, в нем должны отсутствовать загрязнения и посторонние частицы, способные ухудшить адгезию и усиливать коррозию металла. Для выбора наиболее эффективного абразива применительно к каждому конкретному случаю подготовки поверхности рекомендуется проводить предварительные испытания с определением чистоты и шероховатости поверхности.

3.5.1.6. Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания методом распыления, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010.

3.5.1.7. Особое внимание должно быть обращено на очистку сварных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест. Перед очисткой сварных швов тщательно удаляют сварочные брызги, пригар, шлак. Данные работы допускается проводить ручными или механизированными металлическими щетками или другим инструментом.

3.5.1.8. Абразивную очистку крупногабаритных конструкций в ЕМКОСТЯХ производят поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием определяется технической документацией на конкретный ЛКМ, но не должен превышать 6 часов согласно ИСО 8502-4.

3.5.1.9. Размер обрабатываемой поверхности ЕМКОСТЕЙ рассчитывают с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ и типа лакокрасочного материала.

3.5.1.10. По окончании абразивной очистки и оседания пыли удаляют отработанный абразивный материал из рабочей зоны и производят обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.

3.5.1.11. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии (ИСО 8501, ИСО 8502).

3.5.1.12. Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по следующим показателям: степень очистки от окислов, шероховатость поверхности, степень обеспыливания и содержание солей (ИСО 8501, 8502, 8503), см. раздел 3.8 настоящей Технологической инструкции.

3.5.1.13. При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям, обработку повторяют.

3.5.1.14. Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале пооперационного контроля (Приложение 3). Координаты поверхности определяют согласно схеме поэтапного проведения антикоррозионных работ.

3.5.1.15. По окончании работ составляется акт на скрытые работы по подготовке внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ к окраске, отражающий качество подготовки поверхности (Приложение 2).

3.5.2. Подготовка наружной поверхности ЕМКОСТЕЙ

3.5.2.1. Подготовка наружной поверхности вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ и ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт:

3.5.2.1.1. При подготовке наружной поверхности вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ и ЕМКОСТЕЙ, выведенного в ремонт, следует руководствоваться требованиями раздела 3.5.1.

3.5.2.1.2. При проведении струйной абразивной очистки ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт, остатки старой краски должны быть полностью удалены.

3.5.2.2. Подготовка наружной поверхности находящихся в эксплуатации ЕМКОСТЕЙ без вывода их из работы.

3.5.2.2.1. Антикоррозионная защита находящихся в эксплуатации ЕМКОСТЕЙ без вывода их из работы относится к работам повышенной опасности и проводится в строгом соответствии с типовыми инструкциями по организации безопасного проведения работ повышенной опасности. Непосредственно в момент выполнения работ по подготовке поверхности и окраске наружной поверхности находящихся в эксплуатации ЕМКОСТЕЙ без вывода их из работы запрещаются работы по приему и откачке нефти из ЕМКОСТЕЙ. Заполнение ЕМКОСТЕЙ должно быть максимально возможным с целью предотвращения образования паро - воздушной смеси и снижения риска возникновения пожара.