Определение жесткости токарного станка производственным методом (стр. 3 )

Влияние продольной подачи, Sпр при правке круга на параметр Rа. (Rz) шероховатости шлифованной поверхности (режим шлифования: \/к = 35 м/с; Vcм = 10 м/мин; t = 0,02 мм)

Номер шлифованного участка	S пр мм/об кр.	Ra (Rz) мкм
I	2	3	4	5	сред­нее
9	0,1
10	0,5
II	2,0
12	6,0

6. Прошлифовать образец (участок 9) при режиме Vк = 35 м/с; Vcm = 10 м/мин; t = 0,02 мм.

7. Выправить круг с Sпр = 0,5 мм/об. кр. и прошлифовать следующий участок образца (участок 10) для последующих двух участков (рис. 5.1 и табл. 5.2).

8.  Измерить параметр Ra шероховатости шлифованной поверхности на каждом из 12 участков на профиллографе – профилометре модели 201 (для Rz на микроскопе МИС – II) и результаты измерения занести в табл.5.1 и 5.2.

9.  Построить графики зависимости параметра Ra (Rz) шероховатости от глубины шлифования при Vcm = 5 и 20 м/мин (2 графика) и от продольной подачи при правке круга (1 график).

10.  Выполнить анализ полученных зависимостей и составить отчет.

Содержание отчета

1.  Наименование работы.

2.  Условия проведения экспериментов (модель и краткая характеристика станка, эскиз образца, его материал и термообработка, размеры и характеристика шлифовального круга, характеристика алмазного карандаша, марка применяемой СОЖ).

3.  Режимы шлифования и правки круга.

4.  Характеристика прибора для измерения шероховатости шлифованной поверхности.

5.  Результаты опытов (в виде табл.5.1 и 5.2).

6.  Графики зависимостей Ra (Rz) = f (t) - для двух значений Vcm и Ra (Rz) = f (Sпр).

7.  Анализ результатов работы и выводы.

8.  Титульный лист лабораторной работы оформить согласно приложению.

Оборудование, материалы, режущий и мерительный инструменты

1.  Плоскошлифовальный станок (тип 3Г71).

2.  Образец (см. рис.5.1). Материал образца – сталь 45 (нормализованная).

3.  Шлифовальный круг – ПП250´76´20 24А25СМ1 – СМ2 – 7К5.

4.  Алмазно – металлический карандаш (марки Ц1).

5.  Профиллограф – профилометр модели 201, микроскоп МИС – II.

ЛАБОРАТОРИЯ РАБОТА № 6

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ И ГЕОМЕТРИИ ИНСТРУМЕНТА НА ВЫСОТУ ШЕРОХОВАТОСТИ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ТОРЦЕВОМ ФРЕЗЕРОВАНИИ

Цель работы

Ознакомиться с влиянием подачи при торцевом фрезеровании плоскостей на высоту шероховатости обработанной поверхности для случаев работы: а)фрезами с острыми (незакругленными) вершинами зубьев, б)фрезами с закругленными вершинами зубьев, в)фрезами с зачистным зубом.

Общие указания

Перед выполнением работы студент должен знать, что при фрезеровании высота шероховатости на обработанных поверхностях, при прочих рав­ных условиях, зависит от геометрии инструмента и режимов резания. Образование профиля обработанной поверхности при фрезеровании схематически представлено на рис.6.1, где а) – фрезерование торцевой фрезой с острыми вершинами зубьев, б) – образование профиля зубом с закругленной вершиной, в) - зачистным зубом (с углом j1 = 0). На всех схемам глубина фрезерования и подача на зуб фрезы одинаковы.

Рис. 6.1. Влияние геометрии инструмента на высоту и форму неровностей при фрезеровании

Как видно, фрезы с закругленными зубьями позволяют получать мень­шую высоту шероховатости обработанной поверхности, чем с острыми зубь­ями, а зачистные зубья должны, исходя из геометрических соображений, обеспечивать совершенно ровную поверхность. Из приведенных схем можно также заключить, что глубина резания практически не влияет на высоту шероховатости обработанной поверхности, а с увеличением подачи (в слу­чаях а и б) - шероховатость увеличивается.

В реальном процессе фрезерования фактическая высота неровностей на обработанной поверхности отличается от предполагаемой из геометриче­ских соображений и, как правило, оказывается большей (рис. б.2). Это объясняется пластическими деформациями металла поверхностного слоя, про­исходящими при фрезеровании, а также вибрациями в технологической сис­теме.

Рис.6.2. Образование профиля обработанной поверхности при фрезеровании:

Нр - предполагаемая высота неровностей на обработанной по­верхности; Нд - действительная высота неровностей, образую­щаяся в результате пластической деформации металла поверхно­стного слоя

Последовательность выполнения работы

I. Ознакомиться с условиями проведения работы, кинематической схемой фрезерного станка и органами его управления. Подготовить комплект резцов и обрабатываемые заготовки. Заготовки замаркировать со сто­роны необрабатываемой поверхности.

2. Настроить станок на заданный режим резания. Установить и закрепить в приспособлении обрабатываемую заготовку.

3. Установить первый комплект зубьев-резцов в корпусе фрезы, выверить и закрепить.

4. Настроить фрезу на заданную глубину резания и обработать три заго­товки с разной подачей.

5. В такой же последовательности провести обработку следующих загото­вок. другими комплектами зубьев-резцов.

6. Измерить шероховатость обработанной поверхности заготовок с помощью микроскопа МИС - II или профилометра.

7. Результаты замеров и расчетов занести в табл.6.1.

8. Построить графики зависимости высоты шероховатости Rz от типа зубьев-резцов фрезы при разных режимах обработки.

9.  Сравнить полученные результаты и сделать выводы о влиянии геометрии фрезы и подачи на высоту шероховатости обработанной поверхности.

Содержание отчета

1. Тип станка и его краткая характеристика.

2. Материал обрабатываемых заготовок и его краткая характеристика.

3. Инструмент, его материал и краткая характеристика.

4. Прибор для измерения высоты шероховатости обработанной поверхности.

5. Таблица результатов работы.

6. Графики результатов исследования.

7. Анализ полученных результатов и выводы по работе.

6.  Титульный лист лабораторной работы оформить согласно приложению.

Оборудование, материалы, инструмент

Фрезерование производится на вертикально-фрезерном станке типа 6Н12 или на горизонтально-фрезерном станке типа 6Н83Г.

Обрабатываемые заготовки из стали 20, 25, 45 или других марок закрепляются в станочных тисках на столе станка. Размеры заготовок 150х50х100. На каждого студента выдается по девять заготовок.

Для фрезерования используются сборные торцевые фрезы диаметром 150 мм со вставными зубьями, оснащенными твердым сплавом Т15К6 (или Т5К10). Число зубьев от I до 4. Геометрия зубьев приведена в табл.6.2. Форма зуба №1 используется для фрезы с остроконечными. зубьями (обоз­начение фрезы А). Форма №2 используется для фрезы с закругленными зубьями (фреза Б). У фрезы с зачистным зубом (фреза В) три зуба имеют Форму №1 и один зуб – форму №3 (длина зачистной кромки у этого зуба l » 1,25 × S, где S мм/об).

Режим резания:

V = 150 м/мин; T = 0,5 мм; Sz1 = 0?1 мм/зуб; Sz2 = 0,25 мм/зуб; Sz3 = 0,5 мм/зуб.

Таблица 6.1

Результаты работы

Порядко- вый номер обработан- ной заго- товки

Фор- ма зуба фре- зы

Sz мм/ зуб

Sм мм/ мин

Высота остаточных неровностей, мкм

Rz мкм

h1

h2

h3

h4

h5

h6

h7

h8

h9

h10

Таблица 6.2

Геометрия зубьев фрезы

Номер формы зуба фрезы	g°	a°	l°	j°	j1°	r мм
1 2 3	0 0 0	10 10 10	+15 +15 +15	45 45 45	15 15 0	0 3 0

Приложение

Кафедра «Технология энергомашиностроения»

ОТЧЕТ

по лабораторной работе №

----

(название)

----

Выполнил

Студент

Группа

Принял

Ленинград 198 г.