Технические расчеты в ткачестве (стр. 3 )

где В — вытяжка в ткачестве, %.

Если основа состоит из различных видов пряжи (по линейной плотности, сырьевому составу или цвету), необходимо рассчитать расход каждого вида нитей основы в отдельности.

Таблица 10 —

Ориентировочная величина вытяжки в ткачестве

Вид ткани	Вытяжка, %
Хлопчатобумажные	до До 15,4 текс — 0,7 свыше Свыше 15,4 текс — 1,5 кручёная Кручёная пряжа — 0,4
Шёлковые	5 — 6
Штапельные	2
Технические (тяжёлые)	со Со шлихтой: 1 — 2,5 без Без шлихты: 0,4

Если основа состоит из различных видов пряжи (по линейной плотности, сырьевому составу или цвету), необходимо рассчитать расход каждого вида нитей основы в отдельности.

Расход кромочных нитей, заработанных в 100 метров ткани qкр рассчитывают:

— отдельно, если линейная плотность или сырьевой состав кромки отличается

от нитей фона (по формуле для определения qо);

— одновременно с расходом нитей фона, в случае, когда по фону и по кромке

используются нити одинаковой линейной плотности и сырьевого состава:

.

При расчёте массы пряжи на выработку 100 метров суровой ткани на станках различных типов необходимо учитывать специфические особенности конструкции и технологии выработки ткани на этих станках.

а) Для пневматических станков необходимо дополнительно рассчитать массу перевивочных нитей qп, заработанных в 100 метров ткани (кг) по формуле:

qп = М'п×(1+0,01ап)× Тп ×10-4,

где ап — уработка перевивочных нитей, % (в 2-3 раза больше ао);

Тп — линейная плотность перевивочных нитей, текс;

М'п — число перевивочных нитей, зарабатываемых в обе кромки ткани.;

М'п=Мп — Мотр ,

где Мп — общее число перевивочных нитей в заправке;

Мотр — число перевивочных нитей, отрезаемых от ткани с бахромой (эти

нити должны быть учтены при расчёте отходов).

б) В шерстоткачестве уработку основы ао принято выражать в процентах к длине основной нити, заработанной в ткань:

,

где lо — длина основы; lтк — длина ткани.

Поэтому количество основной пряжи, заработанное в 100 метров ткани, определяется по следующей формуле:

Расход нитей кромки qкр, заработанной в 100 метров ткани определяется аналогично расчёту qо ..

в) В пестроткачестве применяется цветная пряжа, у которой в процессе крашения происходит уменьшение линейной плотности из-за потери части волокон и, одновременно, некоторая усадка нитей по длине. Поэтому расход окрашенной пряжи на 100 метров ткани можно рассчитывать по номинальной линейной плотности, не принимая во внимание потери массы при крашении.

г) В шёлкоткачестве в процессе шлихтования происходит значительная вытяжка вискозных комплексных нитей (5—6 %), вследствие чего уменьшается их линейная плотность. Это необходимо учитывать при расчёте массы основной пряжи на 100 м ткани и её поверхностной плотности.

12 Определение поверхностной плотности суровой ткани qм2, г/м2

,

где Вс — ширина суровой ткани, см;

q′о — масса основы с учётом остаточного приклея, кг;

q′о = qо(100+0,67Пи)×10-2,

где Пи — истинный процент приклея;

0,67 (т. е. 2/3) — коэффициент, учитывающий остаточный приклей.

Для тканей с пневматических или пневморапирных станков при расчёте поверхностной плотности ткани необходимо дополнительно рассчитать массу перевивочных нитей, заработанных в ткань.

Если кромка шлихтуется, то масса кромочной пряжи суммируется с массой основы (qо+qкр), а затем вычисляется масса основы вместе с кромкой с учётом остаточного приклея.

Результаты заправочного расчёта следует оформить в виде таблицы табл. 11.

Таблица 11 —

Результаты заправочного расчёта

ПАРАМЕТРЫ	Артикул 1	Артикул 2
Ширина суровой ткани, см
Ширина готовой ткани, см
Линейная плотность и сырьевой состав пряжи основа, текс уток, текс кромка, текс
Плотность суровой ткани, нит/10см по основе по утку по кромке
Плотность готовой ткани, нит/10см по основе по утку по кромке
Число нитей в основе в том числе по фону по кромке
Номер берда, зубьев/10см
Число нитей в зуб берда по фону по кромке
Ширина заправки по берду, см по фону по кромке
Количество ремизок в приборе для фона для кромки
Плотность галев на ремизке, гал/см
Плотность ламелей на рейке, лам/см
Уработка, % по основе по утку
Истинный приклей, %
Масса пряжи, заработанная в 100 погонных метров суровой ткани, кг основа уток кромка
Поверхностная плотность суровой* ткани, г/м2 расчётная по техническим условиям

* Для шерстяных тканей показывают поверхностную плотность готовой ткани.

В шерстоткачестве поверхностную плотность готовой ткани (г/м2) определяют по формуле:

,

гдгде (qо+qкр+qу) — масса 100 м суровой ткани, кг;

γ — потери в массе при отделке, %;

Вг — ширина готовой ткани, см;

β — усадка или притяжка по длине в отделке, %

.

Следует обращать внимание на знак (+β) или (-β). Отрицательное значение β (т. е. притяжка) получается в том случае, когда плотность по утку готовой ткани Ру г меньше плотности по утку суровой ткани Ру с.

Расчётное значение поверхностной плотности суровой (или готовой) ткани должно соответствовать указанному в технических условиях на ткань. В противном случае, необходимо проверить все расчёты, найти причину расхождения и объяснить в проекте.

13 Выбор технологического процесса, оборудования и технологических режимов по переходам ткацкого производства

Выбор технологического процесса зависит от вида вырабатываемой ткани и типа ткацкого станка. В проекте составляется схема технологического процесса (план переходов) подготовки основной и уточной пряжи к ткачеству и схема обработки суровья в учётно-сортировочном отделе.

Подготовка кромочных и перевивочных нитей к ткачеству, дополнительные операции, если таковые имеются (перематывание остатков пряжи на бобинах, крашение и т. п.) также должны быть отражены на схеме. В случае, когда основной и сравнительный варианты проекта имеют отличия в технологическом процессе (по количеству переходов, виду применяемого оборудования, способам подготовки пряжи и т. д.), составляются отдельные схемы технологического процесса для каждого из вариантов.

Схема технологического процесса выработки ткани (рис. 2) должна отражать все стадии подготовки пряжи к ткачеству, содержать в себе перечень необходимого оборудования и показывать последовательность выполнения операций. На схеме технологического процесса необходимо указать марки прядильных и крутильных машин, с которых поступает основная и уточная пряжа, вид паковок (початок, бобины, катушки) и их массу; марки машин приготовительного отдела; марки ткацких станков и вид оборудования учётно-сортировочного отдела.

Указания к выбору технологического процесса имеются в работе [2].

Рисунок 2 — Схема технологического процесса ткачества

Схема технологического процесса выработки ткани (рисунок 2) должна отражать все стадии подготовки пряжи к ткачеству, содержать в себе перечень необходимого оборудования и показывать последовательность выполнения операций.

На схеме технологического процесса необходимо указать:

²марки прядильных и крутильных машин, с которых поступает основная и уточная пряжа, вид паковок (початок, бобины, катушки) и их массу;

²марки машин приготовительного отдела;

²марки ткацких станков;

²вид оборудования учётно-сортировочного отдела.

Указания к выбору технологического процесса имеются в работе [2].

Общие принципы выбора оборудования

1  Оборудование должно быть высокопроизводительным, максимально автоматизированным и удобным в обслуживании.

2  Предпочтительнее выбирать отечественное оборудование, если оно по техническим характеристикам не уступает иностранным аналогам.

Осуществляя выбор технологического оборудования для проектируемого предприятия необходимо ознакомиться с новинками в технике и технологии текстильной промышленности (журнал ''Текстильная промышленность'', Экспресс-информация серия А ''Текстильная промышленность'', материалы выставок текстильного оборудования и т. п.).

Выбранные виды оборудования и технологические режимы ткацкого производства, должны способствовать повышению уровня производительности труда, снижению себестоимости и улучшению качества выпускаемых тканей.

Там, где это возможно, следует принимать сокращённую технологическую цепочку, например, исключающую процесс перематывания пряжи перед снованием; использование в процессе снования и на ткацких станках пряжи с больших паковок.

Технические характеристики прядильных и крутильных машин и размеры выходящих паковок следует брать из справочной литературы по прядению и кручению пряжи.

Масса пряжи Мп и длина нити Lп рассчитываются после определения объёма намотки нити на прядильную или крутильную паковку по формулам:

,

где γп — удельная плотность намотки нити на прядильную паковку, г/см3;

Т — линейная плотность нити, текс.

Удельная плотность намотки нити на прядильную паковку зависит от многих технологических показателей, в том числе от вида волокна, линейной плотности нитей, способа прядения и др.

Удельная плотность намотки одиночной пряжи из различных видов волокон приведена в ПРИЛОЖЕНИИ Приложении таблица табл. 1.

Для перематывания пряжи следует принимать к установке высокопроизводительные мотальные машины и автоматы, а при составлении технологических режимов необходимо выбирать оптимальную скорость и стремиться к выработке паковок максимального объёма.

В ПриложенииПРИЛОЖЕНИИ таблица табл. 2 приведены рекомендуемые значения удельной плотности намотки при перематывании пряжи различной линейной плотности и сырьевого состава.

На современных сновальных партионных и ленточных машинах снование нитей производится с неподвижных паковок — бобин. При сновании хлопчатобумажной, шерстяной, льняной и шёлковой основной пряжи и нитей применяют в основном конические бобины крестовой намотки.

Плотность намотки нитей на сновальный вал или ткацкий навой является одним из важнейших параметров, от которого зависит длина навитой основы. На величину плотности намотки нитей оказывают влияние такие факторы как скорость и натяжение нитей при сновании, сырьевой состав пряжи (ПриложениеПРИЛОЖЕНИЕ таблица табл. 3).

Повышение удельной плотности намотки на паковках зависит от вида и количества вложенного в смесь волокна. Например, при сновании шерстяной пряжи с добавлением химических волокон (капроновых, лавсановых и др.) плотность намотки пряжи на сновальных паковках увеличивается на 5 — 10%.

В процессе шлихтования плотность намотки нитей на ткацкий навой зависит от вида волокна и работы уплотняющего механизма.

Ориентировочные значения удельной плотности намотки пряжи различной линейной плотности и сырьевого состава приведены в ПриложенииПРИЛОЖЕНИИ таблица табл. 4.

Если в процессе подготовки к ткачеству основная или уточная пряжа подвергается крашению, необходимо предусмотреть дополнительную перемотку: вначале с прядильных початков в цилиндрические бобины крестовой мягкой намотки с перфорированным патроном (например, на мотальной машине ММ-150-2), затем пряжа должна перематываться в конические бобины плотной крестовой намотки (например, на мотальном автомате АМК-150).

Кромочные нити нередко отличаются от фоновых нитей основы (по цвету, линейной плотности, сырьевому составу, и т. п.), поэтому в схеме технологического процесса должны быть отражены особенности подготовки кромки к ткачеству.

Для уменьшения слётов и сукрутин утка необходимо проводить эмульсирование или запаривание пряжи.

При выработке сложных ремизных или крупноузорчатых тканей целесообразно использовать современные ткацкие станки с электронной ремизоподъёмной кареткой или электронной жаккардовой машиной, станки с жёсткими или гибкими рапирами.

Для разбраковки тканей применяют современные поточные линии.

Краткую техническую характеристику оборудования и основные параметры технологических режимов по переходам рекомендуется представить в виде таблиц табл. 12 — 17.

ПАРАМЕТРЫ	Основа	Уток
Марка мотального автомата (машины)
Скорость перематывания, м/мин
Линейная плотность пряжи, текс
Сырьевой состав пряжи
Вид питающей паковки
*Размеры питающей паковки, см наружный диаметр внутренний диаметр высота намотки высота патрона
Плотность намотки питающей паковки, г/см3
Масса пряжи на питающей паковке, г
Вид выходящей паковки
**Размеры выходящей паковки, см диаметр основания высота угол при вершине конуса, град диаметр основания патрона длина патрона
Плотность намотки выходящей паковки, г/см3
Число обрывов на 106 м одиночной нити
Номер узловязателя
Разводка щели нитеочистителя, мм
Масса тормозных шайб, г
Размеры мотального автомата (машины), мм ширина высота длина
Масса мотального автомата (машины), кг
Общая мощность электродвигателя, кВт

Таблица 12 –

Технологический режим перематывания пряжи

Примечание: *Характеристика бобин с машин БД-200 и ПК-100

Характеристика паковок с прядильных машин:

высота цилиндрической части намотки, см

внешний диаметр намотки, см

диаметр шпули в верхней части шпули, см

диаметр шпули в нижней части шпули, см

** Характеристика бобин с мотальных машин и автоматов.

Таблица 13 —

Технологический режим снования

ПАРАМЕТРЫ	ЗНАЧЕНИЯ
Марка ленточной сновальной машины
Размеры сновального барабана, мм рабочая ширина диаметр периметр
Длина конуса (по образующей, мм)
Угол подъёма конуса, град
Максимальная высота конуса, мм
Максимальная толщина ленты на барабане, мм
Ёмкость шпулярника
Линейная скорость снования, м/мин
Линейная скорость перевивания основы на ткацкий навой, м/мин
Размеры машины, мм ширина глубина
Общая мощность электродвигателя, кВт
Размеры ткацкого навоя, мм расстояние между фланцами диаметр фланцев диаметр ствола
Линейная плотность нитей основы, текс
Сырьевой состав нитей основы
Число нитей в основе
Ширина основы, мм
Число бобин в ставке
Число лент в основе расчётное принятое
Число нитей в ленте средние ленты последняя лента
Ширина ленты, мм
Номер сновального берда
Число зубьев берда
Число нитей в зуб берда
Длина снования, м

Примечание: Для партионного снования составляется аналогичная таблица.

Таблица 14 —

Технологический режим шлихтования основы

ПАРАМЕТРЫ	ЗНАЧЕНИЯ
Марка шлихтовальной машины
Линейная плотность нитей основы, текс
Сырьевой состав нитей основы
Число нитей в основе
Скорость движения основы, м/мин
Заправочная скорость, м/мин
Заправочная длина основы в сушильной зоне, м
Вместимость ванны для шлихты, л
Рецепт шлихты
Испарительная способность машины, кг/ч
Максимальный диаметр намотки основы, мм на навой на сновальный валик
Минимальный диаметр ствола навоя, мм
Вытяжка основы, %
Влажность основы после сушки, %
Плотность намотки основы на ткацком навое, г/см3
Число сновальных валиков в партии
Число ткацких навоев (с одной партии)
Производительность шлихтовальной машины, кг/ч
Размеры шлихтовальной машины, мм длина без стойки для сновальных валиков длина стойки для сновальных валиков ширина высота
Общая мощность электродвигателей, кВт постоянного тока переменного тока
Масса шлихтовальной машины, кг

Таблица 15 —

Технологический режим пробирания и привязывания основы

ПАРАМЕТРЫ	ЗНАЧЕНИЯ
Марка проборного станка
Размеры проборного станка, мм глубина с основой высота ширина
Масса, кг
Заправочная ширина, см
Номер берда
Конструкция пассета
Число ремизок в приборе в том числе для фона для кромки
Число ламельных реек
Вид проборки
Число нитей в зуб берда по фону по кромке
Марка узловязальной машины
Размеры узла, мм ширина узла длина концов
Рабочая ширина, мм
Размеры проборного станка, длина ширина (без щётки) высота
Масса с кареткой, кг
Масса каретки, кг
Потребляемая электроэнергия, Вт×ч
Линейная плотность нитей основы, текс
Число нитей в основе
Место привязывания нитей основы

Таблица 16 —

Технологический режим ткачества

ПАРАМЕТРЫ	ЗНАЧЕНИЯ
Марка ткацкого станка
Максимальная частота вращения главного вала, мин-1
Частота вращения главного вала при выработке образцов, мин-1
Мощность электродвигателя, кВт
Размеры ткацкого станка, мм ширина без каретки ширина с кареткой глубина высота
Масса, кг
Тип основного регулятора
Размеры ткацкого навоя, мм расстояние между фланцами диаметр фланцев диаметр ствола
Ширина заправки по берду, см
Вид кромок
Число ремизок в приборе в том числе для фона для кромки
Вид зевообразовательного механизма
Размер раппорта по утку
Число нитей в основе в том числе для фона для кромки
Линейная плотность и сырьевой состав нитей утка
Номер берда
Число нитей в зуб берда по фону по кромке
Плотность нитей по утку, нит/10 см
Число зубьев сменных шестерён

Таблица 17 —

Технологический режим разбраковки ткани

ПАРАМЕТРЫ	ЗНАЧЕНИЯ
Марка машины
Номинальная рабочая ширина, мм
Максимальная ширина контролируемой ткани, мм
Скорость движения ткани, м/мин
Вид обрабатываемой ткани
Схема заправки
Направление движения ткани на смотровом столе
Максимальный диаметр раскатываемого рулона, мм
Максимальный диаметр накатываемого рулона, мм
Поверхностная плотность обрабатываемой ткани, г/м2
Погрешность измерения длины ткани, % (не более)
Мощность электродвигателей, кВт постоянного тока переменного тока
Номинальное напряжение, В
Размеры машины, мм длина ширина высота
Масса, кг (не более)

Примечание:1) В данной таблице приведён перечень основных параметров