Техническое описание и инструкция по эксплуатации (стр. 3 )

4. Технологическая схема

Процесс дистилляции углеводородного сырья заключается в разделении исходного углеводородного сырья на фракции с температурой кипения до 190 °С, 1°С и выше. Процесс непрерывный. Испарение осуществляется при течении пленки продукта по нагретой поверхности и под давлением насыщенных паров углеводородного сырья. Подвод тепла для подогрева и испарения сырья в аппаратах И1,2 осуществляется высокотемпературным органическим теплоносителем (ВОТ) – «Алотерм-1» по ТУ 7 производства Ивано-Франковского завода тонкого органического синтеза, являющегося в последнее время более эффективным и менее токсичным теплоносителем.

Исходное сырье (газовый конденсат) со склада одним из сырьевых насосов Н-11 или Н-12 (в случае разделения сырья на две фракции, в работе находятся оба насоса) подается в конденсатор-испаритель К1 и стекает по внутренним стенкам труб. Тубы в конденсаторе К1 нагреваются парами, образующимися при испарении конденсата как в самом конденсаторе К1 так и в испарителе И1. Образующийся в межтрубном пространстве конденсатора К1 конденсат (бензиновая фракция) через гидрозатвор ГЗ, стекает в емкость ЕТ1, а кубовый остаток насосом Н2 направляется в испаритель И1.

В испарителе И1 происходит испарение остатка бензиновой фракции из конденсата. Образующиеся пары бензиновой фракции в трубном пространстве аппаратов И1 и К1 направляются через сепаратор СП в межтрубное пространство конденсатора К1.

Межтрубное пространство испарителя И1 заполнено ВОТ, в который погружены ТЭНы. Для предотвращения окисления клеммных контактов ТЭНов проектом предусматривается подача азота в клеммные коробки. Избыток ВОТ, образующийся при нагреве, из аппарата И1 направляется в расширительный бачок Рб1, в который с целью предотвращения протекания окислительных процессов подается азот. (Аналогично осуществляется температурная компенсация избытка ВОТ в аппарате И2. Избыток ВОТ направляется в расширительный бачок Рб2).

Образующаяся в кубе испарителя И1 смесь дизельной (соляровой) фракции и печного топлива, насосом Н3 подается в конденсатор К2, из куба которого насосом Н4 подается в испаритель И2.

Фракция печного топлива из куба испарителя И2 стекает в емкость ЕТ3, а пары дизельной (соляровой) фракции направляются через сепаратор СП в межтрубное пространство конденсатора К2, куда также направляются пары дизельной фракции из трубного пространства конденсатора К2. Конденсат дизельной (соляровой) фракции из аппарата К2 через сепаратор СП направляется в емкость ЕТ2.

Уровни в кубах аппаратов К1,2 и И1,2 автоматически поддерживаются с помощью измерителей уровня и регулирующих клапанов. Температура нагрева ВОТ в аппаратах И1,2 поддерживается путем включения или отключения ТЭНов по температуре паров в кубах аппаратов.

В емкостях ЕТ1-3 фракции углеводородов охлаждаются оборотной водой. Вода подается в рубашки аппаратов насосом Н8. Расход воды в емкости регулируется вручную по температуре продукта в аппаратах. С целью интенсификации охлаждения продуктов, последний циркулируют насосами Н5,6,7 через змеевик, находящийся в рубашке емкостей ЕТ1-3. Избыток продуктов из емкостей ЕТ1-3 насосами Н5-7 направляется на склад или на блок компаундирования. Уровень в емкостях ЕТ1-3 поддерживается автоматически с помощью измерителей уровня и регулирующих клапанов.

Показатели технологического режима

Стадия, узлы, аппараты, оборудование	Наименование показателей режима и условий процесса. Единицы измерения показателей и условий	Рабочие значения показателей режима и условий процесса	Допустимые пределы показателей режима и условий процесса
1. Испаритель-конденсатор К1,2 2.Испаритель И1,2 3.Емкости для промежуточного сбора и охлаждения углеводородных фракций ЕТ1,2,3	Температура, °С Давление, МПа Температура, °С Давление, МПа Температура, °С Давление, МПа Уровень, % Температура (в рубашке), °С Давление (в рубашке), МПа (изб.)	80÷250 атм.÷ 0,05 250÷350 атм.÷ 0,05 30÷60 атм.÷ 0,05 40÷60 20÷25 0,1÷ 0,15	не более 250 не более 0,05 не более 360 не более 0,05 не более 65 не более 0,05 не выше 70 не более 30 не более 0,15

ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В состав установки входят:

– испаритель-конденсатор К1,2 - представляет собой кожухотрубчатый теплообменный аппарат, в трубной поверхности которого реализован пленочный режим испарения сырья. Поверхность теплообмена по межтрубному пространству – 30 м2. Рабочее давление в аппарате – до 0,5 ати, температура 80-250 °С;

- испаритель И1,2, - представляет собой кожухотрубчатый теплообменный аппарат, в трубной поверхности которого реализован пленочный режим испарения сырья. Поверхность теплообмена по межтрубному пространству – 22 м2. Межтрубное пространство аппарата заполнено высококипящим органическим теплоносителем (ВОТ), в который погружены электрические трубчатые нагреватели (ТЭН). Количество ТЕНов – 33 шт. Суммарная мощность - 103 кВт. В качестве ВОТ используется теплоноситель Алотерм-1 (смесь алкилдифенилоксидов с температурой кипения 400 °С). Объем ВОТ в межтрубном пространсве - 0,3 м3. Рабочее давление в аппарате – до 0,5 ати, температура 250-350 °С;

- расширительный бачок Рб1,2 - представляет собой горизонтальную емкость объемом 0,3 м3 и служит для приема избытка теплоносителя из испарителей И1,2. Рабочее давление в аппарате – до 0,5 ати, температура 250-350 °С;

- аварийная емкость Емт - представляет собой горизонтальную емкость объемом 0,8 м3 и служит для аварийного слива ВОТ из испарителей И1,2. Рабочее давление в аппарате – до 0,5 ати, температура до 350 °С;

- емкость для промежуточного сбора и охлаждения фракций углеводородов ЕТ1-3 - представляет собой горизонтальную емкость с водяной рубашкой, в которой дополнительно установлен змеевик. Объем аппарата 1 м3. Поверхность теплообмена по рубашке – 4,0 м2, по змеевику – 6,5 м2. Рабочее давление в аппарате – до 0,5 ати, температура до 35-60 °С. Рабочее давление в рубашке – до 2,5 ата, температура до 20-25 °С;

- 2 центробежных герметичных насоса Н11,2 марки ЦГ 6,3/32-2,2-2(-5) производительностью 6,3 м3/ч, служащих для подачи сырья в аппараты К1,2 и И1,2;

- 3 центробежных герметичных высокотемпературных насоса марки ЦГ 12,5/50-4-3(-6) Н2,3,4 производительностью 12,5 м3/ч, служащих для перекачки углеводородов между аппаратами К1,2 и И1,2;

- 3 центробежных герметичных насоса Н6,7,8 марки ЦГ 6,3/32-2,2-2(-5) производительностью 6,3 м3/ч, служащих для циркуляции конечных продуктов в емкостях ЕТ1-3 и откачки продуктов на склад или на блок компаундирования;

- 1 центробежный насос Н8 для подачи воды в рубашки емкостей ЕТ1-3 для охлаждения конечных продуктов марки КМЛ 65-160/2-5 производительностью 25,0 м3/ч.

Экспликация технологического оборудования установки представлена в таблице.

Наимен. поз. по технол. схеме	Наименование и краткая характеристика оборудования	Материал	Количество	Место установки	Примечание
К1,2	Испаритель – конденсатор (кожухотрубчатый теплообменный аппарат, совмещенный с кубом) Поверхность теплообмена - 30,0 м2 Диаметр - 426 мм Длина цилиндр. части – 4000 мм Трубки 25х2х4000 мм Давление расчетное: - в трубках 0,6 МПа - в кожухе 0,6 МПа	Ст. угл.	2	На улице	Чертеж общего вида 2
И1,2	Испаритель (кожухотрубчатый теплообменный аппарат со встроенными ТЭНами, совмещенный с кубом) Поверхность теплообмена - 22,0 м2 Диаметр - 426 мм Длина цилиндр. части – 4000 мм Трубки 25х2х4000 мм Давление расчетное: - в трубках 0,6 МПа - в кожухе 0,6 МПа Объем ВОТ в межтр. пр. – 0,3 м3 Количество ТЭНов – 33 шт. Мощность суммарная – 103 кВт	Сборный	2	-//-	Чертеж общего вида 1
ЕТ1,2,3	Емкость (горизонтальный цельносварной аппарат с рубашкой и змеевиком) Объем – 1,0 м3 Диаметр - 800 мм Длина цилиндр. части -2000мм Поверхность теплообмена: - рубашки - 4,0 м2 - змеевика - 6,5 м2 Давление расчетное: 0,6 МПа	Ст. угл.	3	На улице	Чертеж общего вида 3
Емт	Емкость (горизонтальный цельносварной аппарат с плоскими днищами ) Объем – 0,8 м3 Диаметр - 800 мм Длина цилиндр. части -1600мм Давление расчетное: атм.	Ст. угл.	1	-//-	Чертеж общего вида 4
Рб1,2	Расширительный бачок (аппарат цилиндрический горизонтальный) Объем – 0,30 м3 Диаметр - 530 мм Длина цилиндр. части -2000мм Давление расчетное: 0.5 МПа.	Ст. угл.	2	-//-	Чертеж общего вида 5
ГЗ	Гидрозатвор (вертикальный цилиндрический аппарат) Объем - 0,13 м3 Диаметр - 150 мм Высота цилиндр. части - 1100мм Давление расчетное: 0,6 МПа	Ст. угл.	2	-//-	Чертеж общего вида 6
СП	Сепаратор - фазоразделитель (вертикальный цилиндрический аппарат) Объем – 0,13 м3 Диаметр - 200 мм Высота - 700 мм Давление расчетное – 0,6 МПа	Ст. угл.	4	-//-	Чертеж общего вида 7
Н11,2 , Н5-7	Насос центробежный герметичный марки ЦГ 6,3/32-2,2-5 Среда: газовый конденсат, бензиновая фр., дизельная фракция, печное топливо (плотность: 700 ÷ 940 кг/м3 ) Температура: окр. ср ÷ 60°С Производительность – 6,3 м3/ч Напор – 32 м. вод. ст. Электродвигатель –взрывозащищенный тип АИМ Мощность 3,0 кВт Частота вращения 3000 об./мин. Исполнение 1ЕхdIIВТ4 Напряжение - 380 в	Материал проточной части – Ст. 12Х18Н10Т	5	На улице	ОАО «Молдовахидромаш», г. Кишинев, Республика Молдова (ТУ 89, ГОСТ )
Н2-4	Насос центробежный герметичный марки 1ЦГ 12,5/50 -4-6 Среда: углеводородные фракции (плотность: 700 ÷ 840 кг/м3 ) Температура: 80 ÷ 350°С Производительность – 12,5 м3/ч Напор – 50 м. вод. ст. Электродвигатель – встроенный, взрывозащищенный Мощность - 4,0 кВт Частота вращения - 3000 об./мин. Исполнение 1ЕхdIIВТ2Х Напряжение - 380 в	Материал проточной части – Ст. 12Х18Н10Т	3	На улице	ОАО «Молдовахидромаш», г. Кишинев, Республика Молдова (ТУ 89, ГОСТ )
Н8	Насос центробежный марки КМЛ 65-160/2-5 Среда: вода промышленная оборотная. Температура: 15÷25°С Производительность – 65,0 м3/ч Напор – 32 м. вод. ст. Электродвигатель – встроенный, взрывозащищенный Мощность - 5,5 кВт Частота вращения 3000 об./мин. Исполнение 1ЕхdIIАТ Напряжение - 380 в	Материал проточной части – Ст. угл	1		(Щелковский насосный завод), г. Щелково, Московской обл.

Теплоизоляция

По нормам температура наружных поверхностей аппаратов не должна превышать 60 оС. Для защиты работников от возможных ожогов и для снижения потерь энергии в окружающую среду применяется теплоизоляция.

Теплоизоляция горизонтального ректификационного аппарата выполнена из матов минераловатных прошивных по ГОСТ толщиной 90 мм. От атмосферных осадков аппарат защищен алюминиевой фольгой.

Теплоизоляция других аппаратов и трубопроводов выполнена из матов минераловатных прошивных по ГОСТ толщиной 60 мм. От атмосферных осадков теплоизоляция защищена стекловолокном рулонным.

Согласно «Общим правилам взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических
и нефтеперерабатывающих производств, ПБ » установка относится к III категории взрывоопасности.

Таблица 4.1

Радиусы зон разрушений

Класс зоны	Повреждения	Радиус, м
1 класс	Полное разрушение	9
2 класс	Тяжелые повреждения	11
3 класс	Средние повреждения, возможно восстановление	23
4 класс	Разбито 90% остекления	67
5 класс	Разбито 5% остекления	134

5. АВТОМАТИЗАЦИЯ, Регулирование ПРОЦЕССА

Для бесперебойной и эффективной работы нефтеперерабатывающей установки необходимы контроль и управление параметрами технологического процесса, а также входной контроль качества сырья и производимых продуктов.

Контроль и управление параметрами технологического процесса переработки нефти осуществляется автоматизированной системой управления технологическим процессом (АСУ ТП) на базе микропроцессорной техники.

Контроль качества сырья и производимых нефтепродуктов осуществляется в производственной лаборатории предприятия.

АСУ ТП, в которую входят: пульт управления, шкафы управления и комплект контрольно-измерительных приборов, обеспечивает: автоматическое поддержание параметров технологического режима на заданном уровне, регистрацию параметров технологического режима, сигнализацию отклонений параметров от заданных величин, аварийное отключение элементов установки или всей установки в случае достижения значений технологических параметров максимально(минимально) допустимых величин.

Все измеряемые и регулируемые параметры работы установки выводятся в цифровом виде на пульт оператора для контроля.

6. РЕСУРСОЭНЕРГООБЕСПЕЧЕНИЕ

6.1 Снабжение сырьем

При размещении установки на нефтяном или газовом промысле поступление сырья может быть организовано из емкостей промысла после первичной подготовки сырья к переработке. Если поступающее сырье не требует предварительной подготовки, его забор может осуществляться прямо из скважины. Кроме этого может быть предусмотрен вариант поступления сырья из амбаров и т. д.

При размещении установки вдали от промыслов необходимо организовать подвоз сырья железной дорогой или автомобильным транспортом. При этом нужно отвести емкости под сырье в объеме, соответствующем периодичности подвоза сырья, не менее чем десятидневную потребность.

6.2 Электроснабжение

Для снабжения установки электроэнергией от внешнего источника прокладывается электрические кабели до распределительного щита или трансформаторной подстанции. Напряжение для силовых электроприемников -380 В, для освещения - 220В.

Категория электроснабжения по ПУЭ – II.

Для электроснабжения потребителей предусматривается силовой распределительный пункт шкафного исполнения с автоматическими выключателями. Управление электродвигателями технологического оборудования осуществляется с поста управления, на котором устанавливаются магнитные пускатели и кнопочные посты.

Установленная мощность составляет - 200 кВт, среднегодовой расход энергии - 1524 тыс. кВт.

При необходимости установка комплектуется дизель-генератором, как резервным источником питания.

7. Охрана окружающей среды.

Процесс переработки углеводородного сырья на установке является малоотходным, поэтому стоки ливневых вод учитываются в общей схеме канализации комплекса.

Для предотвращения залповых выбросов нефтепродуктов в результате аварии предусматриваются аварийные емкости.

7.1. Охрана атмосферного воздуха от загрязнения

7.1.1. Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу

Технологический процесс предусматривает производство автомобильных бензинов, дизельного и котельного топлива. Расчет годовых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу выполняется для следующих видов нефтепродуктов (нефть, газовый конденсат, бензин, дизельное топливо и мазут).

Основными источниками выбросов веществ, вызывающих загрязнения окружающей среды являются:

- испарение нефтепродуктов при розливе, а также при зачистке резервуаров и оборудования.

7.1.2. Мероприятия по предотвращению и сокращению выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух

Технологический процесс по переработке углеводородного сырья на установке является закрытым.

Для исключения утечек нефтепродуктов предусматривается:

- соединение трубопроводов на сварке, фланцевые соединения предусмотрены только в местах установки оборудования;

- надземная установка оборудования на площадках с твердым бензостойким покрытием, легкодоступного для обслуживания и визуального осмотра.

- опорожнение трубопроводов для производства их ремонтов, посредством создания уклонов трубопроводов к местам опорожнения и установкой зачистных, воздухо-впускных патрубков с запорной арматурой.

Для исключения выбросов нефтепродуктов при авариях предусматривается:

- автоматизация, контроль технологических операций и работы оборудования;

- надземная прокладка трубопроводов, позволяющая производить визуальный осмотр трубопроводов;

- компенсация температурных деформаций надземных трубопроводов.

Потери нефтепродуктов от утечек, разлива, смешения и аварий могут быть полностью ликвидированы при соблюдении правил эксплуатации и при систематическом контроле за техническим состоянием технологического оборудования и трубопроводов.

7.2. Охрана поверхностных и подземных вод

Возможными источниками загрязнения водных ресурсов на объекте являются:

-  технологические насосы;

-  технологические трубопроводы;

-  аппараты, входящие в состав установки.

Мероприятия по предотвращению и сокращению загрязнения поверхностных и подземных вод на площадке:

-  строительство сети хоз-фекальной канализации;

-  строительство сетей и очистных сооружений для нефтесодержащих производственно-ливневых сточных вод;

-  раздельный прием стоков производственно-ливневой и хоз-фекальной канализации;

-  устройство водонепроницаемых покрытий с дождеприемными колодцами или лотками для эстакады, в резервуарном парке, на технологических площадках, исключающих попадание загрязненными нефтепродуктами сточных вод в грунт;

-  применение материалов и конструкций, обеспечивающих безаварийную работу и исключающую возможность утечек стоков в грунт, обеспечение технического надзора, а также контроля за качеством поступающей и выходящей из отдельных сооружений сточной воды;