Безопасность систем под давлением (стр. 3 )

1	2	3	4	5
Сероводород	Белая	Сероводород	Красный	Красный
Сернистый ангидрид	Черная	Сернистый ангидрид	Белый	Желтый
Углекислота	Черная	Углекислота	Желтый	»
Фосген	Защитная	Тоже	»	Красный
Фреон-11	Алюминиевая	Фреон-11	Черный	Синий
Фреон-12	Алюминиевая	Фреон-12	Черный	»
Фреон-13	Алюминиевая	Фреон-13	Черный	2 красные полосы
Фреон-22	Алюминиевая	Фреон-22	Черный	2 желтые полосы
Хлор	Защитная	»	»	Зеленый
Циклопропан	Оранжевая	Циклопропан	Черный	»
Этилен	Фиолетовая	Этилен	Красный	»
Другие горючие газы	Красная •	Наименование газа	Белый	»
Другие негорючие газы	Черная	Наименование газа	Желтый	»

Часть верхней сферической части не окрашивают, здесь выбивают паспортные данные баллона. В них указывается товарный знак изготовителя, номер баллона, дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования, рабочее давление (в кгс/см2), пробное давление (гидравлическое) в кгс/см2, масса порожнего баллона (в кг), вместимость в литрах, клеймо приемки ОТК завода-изготовителя и клеймо испытательного пункта, зарегистрированное в местном органе Ростехнадзора. Для ацетиленовых баллонов дополнительно указывается масса баллона с пористой массой (в кг) и дата (месяц, год) наполнения баллона пористой массой.

С целью обеспечения безопасного хранения ацетилена под высоким давлением баллоны для него предварительно заполняют специальной высокопористой массой.

Применяют массу из активированного древесного угля, взяв 290-320 г угля на 1 л вместимости баллона. Кроме того, используют смесь угля, пемзы и инфузорной земли. Массу в баллоне пропитывают ацетоном, в котором ацетилен хорошо растворяется. Ацетона вводят 225-300 г на 1 л вместимости баллона. Находясь в порах массы растворенный в ацетоне ацетилен становится взрывобезопасным и его можно хранить в баллоне под давлением до 30 кгс/см2.

Когда открывают вентиль, ацетилен выделяется из ацетона и в виде газа выходит через редуктор в шланг горелки. Ацетон остается в порах массы и вновь растворяет новые порции ацетилена при последующих наполнениях баллона газом.

Ацетилен, накачиваемый в баллоны, заполненные пористой массой и ацетоном, принято называть растворенным ацетиленом.

Для определения количества ацетилена в баллоне последний взвешивается до и после наполнения газом. Полученная разность в кг - вес находящегося в баллоне ацетилена.

Масса порожнего ацетиленового баллона слагается из суммы масс баллона без колпака, но с пористой массой, башмаком, вентилем и растворителем (ацетоном). Значение массы тары выбивается на сферической части баллона. Ацетиленовые баллоны имеют те же размеры, что и кислородные.

При отборе ацетилена из баллона вместе с газом уносится 30-40 г ацетона на 1 м3 ацетилена. Это уменьшает ацетиленовую емкость баллона при последующих наполнениях. Для уменьшения потерь ацетона из баллона ацетиленовый баллон во время работы надо устанавливать вертикально.

Порожние ацетиленовые баллоны после израсходования из них газа должны храниться с плотно закрытыми вентилями. Это необходимо для того, чтобы при повышении окружающей температуры не мог выделяться из баллона ацетилен в помещение, а при понижении температуры не мог засасываться в баллон окружающий воздух. По этой причине может изменяться растворимость ацетилена, оставшегося в баллоне: при повышении температуры растворимость падает и ацетилен выделяется из раствора, а при понижении – растворимость возрастает, и в баллоне создается вакуум.

Причинами взрыва ацетиленовых баллонов могут быть резкие толчки и удары, сильный нагрев (свыше 400С), неплотное соединение вентиля с редуктором (ацетилен может выходить в атмосферу, создавая взрывоопасные ацетиленовоздушные смеси).

Взрывы кислородных баллонов могут происходить по следующим причинам: попадание на вентиль жира или масла; падения или удары баллонов; появление искры при слишком большом отборе газа (электризуется горловина баллона); нагрев баллона каким-либо источником тепла, в результате чего давление газа в баллоне становится выше допустимого.

Баллоны для пропан-бутана изготовляют согласно ГОСТ 15860 сварными из листовой углеродистой стали.

Основное применение нашли баллоны вместимостью 40 и 50 л.

Баллоны рассчитаны на максимальное давление 16 кгс/см2. Из-за большого коэффициента объемного расширения баллоны для сжиженных газов заполняют на 85-90 % от общего объема.

Наполнение баллонов газами должно производиться по инструкции, разработанной и утвержденной организацией в установленном порядке с учетом свойств газа, местных условий и требований типовой инструкции по наполнению баллонов.

Для наполнения баллонов газом и обеспечения его сохранения в баллоне, а также для подачи газа в процессе эксплуатации, в верхней части баллона устанавливается на конусной резьбе запорное устройство – вентиль.

Принцип работы баллонных вентилей одинаков, однако они различаются между собой материалом, из которого они изготовлены, присоединительной резьбой и способом уплотнения. Вентили разделяются по роду газа.

Вентили для кислородных баллонов изготовляют из латуни. Сталь для деталей вентиля применять нельзя, так как она сильно коррозирует в среде сжатого кислорода. В кислородном вентиле вследствие случайного попадания масла или при воспламенении от трения фибровой прокладки сальника возможно загорание стальных деталей, поскольку сталь может гореть в струе сжатого кислорода. Латунь не горит в кислороде, ее применение в кислородных вентилях безопасно. Маховички и заглушки можно изготовлять из стали, алюминиевых сплавов и пластмасс.

Ацетиленовые вентили изготовляют из стали. Применение сплавов меди с содержанием ее более 65 % недопустимо, так как при контакте с ацетиленом возникает взрывоопасная ацетиленовая медь. К ацетиленовому вентилю редуктор присоединяют хомутом, снабженным нажимным винтом. Шпиндель вращают торцевым ключом, надеваемым на квадратный конец шпинделя.

Ацетиленовый вентиль имеет отличную от других типов вентилей резьбу, что исключает возможность установки его на другие баллоны.

Вентиль для пропан-бутана имеет стальной корпус.

Боковые штуцеры вентилей для баллонов, наполняемые горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполненных негорючими газами, - правую резьбу.

Каждый вентиль баллона для взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 должен быть снабжен заглушкой, навертывающейся на боковой штуцер.

Выпуск газа из баллона производится через редуктор, который представляет собой устройство, позволяющее понизить давление газа отбираемого из баллона до рабочего и поддерживать это давление постоянным независимо от снижения давления газа в баллоне.

Корпус редуктора должен быть окрашен в цвет, характерный для соответствующего баллона с газом.

Давление в баллоне в рабочей камере редуктора контролируется отдельными манометрами.

При эксплуатации редукторов необходимо строго соблюдать правила техники безопасности.

Перед присоединением редуктора к вентилю баллона необходимо отвернуть вентиль баллона и продуть его штуцер, стоять при этом надо сбоку от струи газа.

Перед присоединением редуктора к вентилю баллона необходимо также проверить исправность прокладки, резьбу накидной гайки редуктора, резьбу манометров и наличие фильтров на входном штуцере.

Накидную гайку на штуцер накручивают от руки и затягивают специальным ключом. Регулирующий винт перед открытием вентиля баллона должен быть вывернут до полного освобождения нажимной пружины. Вентиль баллона открывают медленно на пол-оборота или полный оборот маховичка, после этого устанавливают рабочее давление при открытом запорном вентиле, например, горелки или резака. Установив рабочее давление, проверяют герметичность всех соединений, для чего закрывают вентиль расхода газа и вывертывают регулирующий винт. После установления перепада стрелка манометра, рабочего давления должна остановиться (не должно происходить наращивания давления).

При кратковременных перерывах в работе закрывают только запорный вентиль, не изменяя положения регулировочного винта. При регулировании давления газа стрелки манометра не должны переходить за красную черту. При любой неисправности немедленно перекрывают вентиль баллона, выпускают из редуктора газ и устраняют неисправность.

После окончания работы необходимо закрыть вентиль баллона и вывернуть регулирующий винт редуктора до освобождения нажимной пружины.

При эксплуатации редукторов встречаются следующие основные неисправности: воспламенение, замерзание и утечка газа.

Воспламенение редуктора может, произойти от резкого открывания вентиля баллона. При воспламенении в первую очередь загорается эбонитовое' уплотнение клапана, а затем остальные детали. При воспламенении редуктора вентиль баллона необходимо немедленно закрыть. Во избежание воспламенения редуктора вентиль баллона необходимо открывать плавно от руки, а также следить, чтобы на редуктор не попадали пыль и особенно масло.

Замерзание редуктора. При прохождении газа через редуцирующий клапан редуктора и понижении его давления (этот процесс называется дросселированием) происходит охлаждение газа. Уменьшение давления на 1 кгс/см2 вызывает понижение температуры примерно на 1 0С. Если при этом окружающая температура воздуха и газа в баллоне достаточно низкая, то газ после выхода из редуцирующего клапана может иметь отрицательную температуру, что приводит к выпадению кристаллов льда и закупорке каналов клапана и редуктора в тех случаях, когда газ содержит пары воды. При этом редуктор замерзает и перестает нормально работать.

Редуктор замерзает быстрее, чем выше влажность газа, больше расход газа и перепад давления в редукторе, меньше масса редуктора и теплопроводность его материала, а также чем ниже температура газа в баллоне. Быстрее замерзают редукторы однокамерные, двухступенчатые – менее подвержены замерзанию.

Для борьбы с замерзанием редукторов рекомендуется: производить отбор газа из вертикально расположенных баллонов; перед каждым присоединением редуктора к баллону удалять из него влагу продувкой вентиля. Чтобы гарантировать редукторы от замерзания следует применять газы с температурой точки росы минус 35 0С и ниже.

При эксплуатации редуктора может возникнуть утечка газа в том случае, когда газ поступает в рабочую камеру из-за неплотного прилегания клапана к седлу. Это приводит к повышению рабочего давления в рабочей камере, а при неисправном предохранительном клапане может привести к разрыву мембраны. Причинами, вызывающими утечку, могут быть: попадание под клапан посторонних частиц (стружки, окалины и др.); неровная поверхность клапана; поломка и усадка запорных пружин; заедание клапана в направляющих; перекос поверхности клапана.

Для предупреждения утечки газа необходимо аккуратно обращаться с редукторами, следить, чтобы внутрь редуктора не попала пыль и грязь. Особенно опасна утечка горючего газа, образующего в соединении с воздухом взрывоопасную смесь.

Неплотности выявляют обмазыванием присоединительных частей редуктора мыльным раствором – в местах утечки появляются мыльные пузыри.

Не реже одного раза в квартал и во всех случаях подозрения на неисправность должен производиться технический осмотр и испытание редукторов.

Манометры, устанавливаемые на камерах высокого и рабочего давления редукторов, проверяют не реже одного раза в 12 месяцев. При присоединении манометров для уплотнения применяют прокладки из свинца, фибры и кожи.

Транспортирование наполненных газом баллонов допускается на автомашинах, автокарах в горизонтальном положении и обязательно с прокладками «между баллонами. В качестве прокладок могут применяться деревянные бруски с гнездами, вырезанными для баллонов и обитыми войлоком, а также веревочные или резиновые кольца тол­щиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие мягкие материалы, предохраняющие баллоны от ударов друг о друга. Все баллоны во время перевозки должны укладываться вентилями в одну сторону, при этом на всех баллонах должны быть до отказа навернуты предохранительные колпаки.

Разрешается перевозка баллонов в специальных контейнерах в вертикальном положении обязательно с прокладками между ними и ограждением от возможного падения.

При транспортировании на автомашине баллоны укладываются на специальные ложементы не более трех рядов с тем расчетом, чтобы баллоны не выступали за пределы высоты борта, при этом укладываются они поперек кузова автомашины.

При транспортировании баллонов на автокаре они также укладываются поперек площадки, на специальные ложементы и только в один ряд.

Категорически запрещается совместная транспортировка баллонов с различными газами, а также совместная транспортировка пустых и наполненных баллонов.

Транспортирование кислородного и ацетиленового баллонов допускается одновременно к рабочему месту на специальных тележках сварщиков на рессорах, резиновом ходу, оборудованных ложементами и имеющих хомуты крепления баллонов.

Запрещается совместное хранение кислородных и ацетиленовых баллонов. В летний период баллоны при транспортировании должны быть защищены от воздействия солнечных лучей светлым брезентом или асбестовым полотном.

Транспортирование баллонов для углеводородных гaзов производится в соответствии с Правилами безопасности в газовом хозяйстве, утвержденными Ростехнадзором России.

Перемещение баллонов в пределах рабочего места разрешается производить кантовкой на башмаке в наклонном положении, а также на специальных ручных тележках или носилках.

На рабочих местах баллоны должны быть прочно, закреплены в вертикальном положении.

Погрузка, выгрузка, транспортирование и обслуживание баллонов должны производиться рабочими, прошедшими соответствующее обучение и инструктаж.

выполнении работы по теме «Разработка требований безопасности при эксплуатации компрессорных установок необходимо разработать следующие вопросы:

- основные требования к компрессорным установкам и машинным залам;

- требования к отдельным узлам компрессорных установок в зависимости от компримируемых газов;

- применение систем контроля, управления и противоаварийной автоматической защиты;

- регулирование производительности компрессорных установок;

- организация и порядок эксплуатации компрессора.

2.2.1. Основные требования к компрессорным установкам и машинным залам

Проектирование компрессорных установок выполняется в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

Передача движения от двигателя к компрессорам, работающим на взрывоопасных газах, может осуществляться через муфту и редуктор, непосредственной посадкой ротора электродвигателя на вал компрессора и через фланцевое соединение валов компрессора и электродвигателя, соединенных стяжными болтами и, в порядке исключения, через клиноременное устройство.

Если компримируемый газ является одновременно вредным и взрывоопасным, то компрессорная установка должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к компрессорным установкам, работающим как на вредном, так и на взрывоопасном газе.

Эксплуатация компрессорной установки на параметрах и средах, отличающихся от проектных, должна быть согласована с организацией-изготовителем и организацией - автором проекта установки, или специализированной проектной организацией.

Для компрессорных установок, работающих на загрязненных газах, на всасывающей линии должны быть установлены стационарные емкости с фильтрами и продувочными устройствами.

На период обкатки, а при необходимости и на первый период работы до получения чистого газа на всасывании, во всех компрессорных установках должны быть установлены временные фильтры, исключающие возможность попадания в цилиндры посторонних предметов, грязи и окалины. Количество и конструкция фильтров определяется в проекте компрессорной установки.

Для компрессорных установок, работающих на влажном газе, на всасывающей линии необходимо устанавливать стационарные влагоотделители, конструкция которых определяется в проекте установки.

Уровень взрывозащиты электрооборудования должен быть выбран в соответствии с требованиями ПУЭ (гл. 7.3) и ПБ .

«Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических
и нефтеперерабатывающих производств».

Выбор типа исполнения и варианта размещения электродвигателей, пусковой аппаратуры, КИП и средств автоматизации, силовой и осветительной сетей и светильников должен осуществляться в зависимости от класса взрывоопасной зоны помещения, категории и группы взрывоопасной среды и соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), а эксплуатация их должна осуществляться в соответствии с требованиями «Правил эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТЭ) и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТБ).

Заземление и зануление электрооборудования должно быть выполнено по ГОСТ 21130, ГОСТ 12.4.124, ГОСТ 12.1.018. ГОСТ 12.2.007.0, ПУЭ (главы 1.7 и 7.3) и по эксплутационной документации.

Категория помещениях компрессорной установки определяется в соответствии с требованиями СП 12. «Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности».

Компрессорные установки для сжатия или дожатия взрывоопасных и вредных газов должны, как правило, располагаться в отдельно стоящих зданиях или под навесом с защитой от воздействия атмосферных осадков (если компрессорные установки допускают такое размещение).

В отдельных обоснованных случаях допускается примыкание помещения машинного зала компрессорной к другим технологическим помещениям при соблюдении ведомственных противопожарных норм и согласовании с территориальным органом Ростехнадзора.

В помещении, в котором размещено оборудование компрессорной установки (машинный зал), не допускается устанавливать оборудование, которое технологически или конструктивно не связано с компрессорами.

К оборудованию, которое технологически или конструктивно связано с компрессорами, относятся:

- фильтры, масловлагоотделители, сепараторы, буферные емкости (ресиверы) на всасывании и нагнетании, межступенчатые, пусковые и конечные газоохладители;

- баки продувок собственно компрессорной установки и общие на машинный зал, маслоотстойник;

- система смазки механизмов движения, включая маслобаки машин;

- система смазки цилиндров и сальников;

- система промывки сальников;

- напорная расходная емкость для подачи цилиндрового масла к машинам;

- местные щиты управления;

- приспособления, инструмент и запасные части для ремонта.

Компрессорные, как правило, должны иметь в своем составе вне помещения машинного зала маслопункт для обеспечения централизованной подачи масла к компрессорам и сбора отработанного масла во время замены его в маслобаках.

Помещение машинного зала должно соответствовать требованиями строительных норм и правил.

Если по конструктивным особенностям компрессора требуется постоянное пребывание машиниста у машины или группы машин, и если уровень шума, создаваемый работой машин, превышает нормативные значения для рабочих мест, необходимо предусматривать комнату машиниста (центральный пункт), где расположены приборы контроля и управления компрессорами.

Если помещение машинного зала имеет длину, превышающую
60 м то, помимо комнаты машиниста, для обзора компрессоров следует предусматривать в центре машинного зала звукоизолированную кабину.

Комнату машиниста следует располагать, как правило, смежной с машинным залом и оборудовать в соответствии с требованиями ПУЭ.

Допускается устройство в стене комнаты машиниста, смежной с машинным залом, проема из бронированного стекла для обзора машинного зала.

Расстояние между компрессорами должно выбираться из условия обеспечения проходов и обеспечения возможности выемки поршней.

Основные проходы по фронту обслуживания машин должны быть шириной не менее 1,5 м, а расстояние между оборудованием и стенами зданий (до их выступающих частей) не менее 1 м.

В машинном зале должны быть предусмотрены ворота для возможности ввоза и вывоза оборудования или отдельных его частей, а также монтажный проем в межэтажном перекрытии.

Высота машинного зала и отметка низа крюка стационарных грузоподъемных средств должны обеспечить транспортировку грузоподъемными механизмами отдельных сборочных единиц компрессора при проведении ремонтных работ отдельных машин;