В 1976 году завод награжден Знаком Почета. В 1977 году в знак дружбы между российским и польским народами и за помощь, оказанную заводом Польше в технологическом оснащении промышленности, был награжден орденом "Заслуги ПНР".
К 1970 году завод становится единственным в стране предприятием, которое проектирует и изготовляет краны большой грузоподъемности: краны общего назначения грузоподъемностью 80-500т., литейные – 100-500т., металлургические специальные – до 1200т., среди них краны для Братской и Красноярской ГЭС, уникальные краны для Атоммаша, а также перегружатели грейферные производительностью 650 т/час, редукторы ВКУ 500-965. Этим изделиям был присвоен государственный знак качества.
ОАО "Сибтяжмаш" занимает ведущую позицию в России в области создания и изготовления сложных машин:
1. Мостовых электрических кранов для черной, цветной металлургии, атомных, тепловых и гидравлических станций, для предприятий тяжелой индустрии;
2. Грейферных перегружателей козлового типа для руды, угля и других сыпучих материалов;
3. Горно-транспортной техники для открытых и подземных горных работ (ленточные конвейеры различного назначения).
ОАО "Сибтяжмаш" - коллектив высококвалифицированных специалистов с опытом работы по проектированию и изготовлению подъемно-транспортных машин для самых различных отраслей промышленности.
Некоторые виды продукции ОАО "Сибтяжмаш" представлены в таблице 3.
Таблица 3 - Продукция ОАО "Сибтяжмаш"
Продукция | Назначение |
Краны мостовые электрические общего назначения грузоподъемностью от 5 до 650 т. | Выполняют различные подъемно-транспортные операции в цехах машиностроительных заводов, в машинных залах гидро - и тепловых электростанций, а также в цехах металлургического производства |
Краны мостовые электрические колодцевые | Устанавливаются в отделениях нагревательных печей (колодцев) обжимных станов и работают в весьма тяжелом режиме в зоне высоких температур. В зависимости от массы слитков краны изготавливают различной грузоподъемности от 10 до 50 т. |
Краны козловые грузоподъемностью от 5 до 600т. | Предназначены для выполнения разнообразных подъемно-транспортных операций на промышленных предприятиях, тепловых и гидроэлектростанциях |
Краны мостовые электрические стрипперные с усилием выталкивания до 500т. | Предназначены для раздевания слитков в мартеновских и конверторных цехах металлургических заводов. Исполнительные механизмы кранов обеспечивают эффективное использование их для раздевания слитков, отлитых в изложницах уширением кверху или уширением книзу |
Краны мостовые электрические ковочные грузоподъемностью до 700т. | Выполняют технологические операции, связанные с обжатием слитков на гидравлических прессах большой мощности |
Краны мостовые электрические литейные | Грузоподъемность кранов в диапазоне от 50 до 500 т. По желанию заказчика оборудуются взвешивающими устройствами, системами регулирования скоростей механизмов и другими устройствами, позволяющими обеспечить комфортную и надежную работу |
Краны мостовые электроические скрапозавалочные грузоподъемностью от 80 до 200 т | Являются основным подъемно-транспортным средством, обеспечивающим процессы завалки скрапа в конверторном производстве стали |
Краны мостовые электрические для транспортировки слябов грузоподъемностью до 120 т. | Выполняют операции по транспортировке, складированию и погрузке в вагоны пакетов слябов. Данные краны устанавливают в пролетах обжимных и кислородно-конверторных цехов. |
Краны-перегружатели | Данные краны - козлового типа, циклического действия, обеспечивающие производительность до 1000т/час. Применяются во всех областях промышленности, где требуется проведение транспортных или усреднительных операций с сыпучими грузами на открытых складах. |
Продолжение таблицы 3
Конвейеры ленточные стационарные и передвижные | Для открытых горных работ и шахт, предназначены для транспортировкы сыпучих кусковых грузов в горизонтальном и наклонном направлениях, с резинотросовой лентой шириной до 2000мм производительностью до 6000м3/час. В комплекте с конвейерами поставляют дополнительное оборудование: подборщики просыпей, передвижчики конвейеров, устройства для транспортировки и подвески ленты, вулканизационные прессы и др. |
Производственная структура завода
Во главе управления ОАО "Сибтяжмаш" стоит генеральный директор, он же является директором завода. В состав завода входит заводоуправление, где помощниками директора являются его заместители, главный инженер и различные отделы (производственно-диспетчерский, материально-технического снабжения, главного металлурга, главного технолога и др.), хозяйственные службы, а также основные и вспомогательные цеха. Между всеми цехами имеется тесная связь, которая обеспечивает непрерывный выпуск готовой продукции. Контроль качества изделий осуществляет центральная заводская лаборатория.
ОАО "Сибтяжмаш" в своем составе имеет следующие цеха:
1. Металлургические
1.1. Модельный цех
1.2. Сталеплавильный цех (СПЦ)
1.3. Сталелитейный цех (СЛЦ)
1.4. Обрубной цех (ОЦ)
1.5. Чугунолитейный цех (ЧЛЦ)
1.6. Кузнечно-прессовый цех (КПЦ)
1.7. Термический цех
2. Крановые
2.1. Цех краностроения №1 (ЦКС - 1)
2.2. Цех краностроения №2 (ЦКС - 2)
2.3. Цех краностроения №3 (ЦКС - 3)
2.4. Механо-сборочный цех №1 (МСЦ -1)
2.5. Механо-сборочный цех №2 (МСЦ -2)
3.Фирма «Микрон»
3.1 Инструментальный цех
3.2 Сборочно-столярный цех
3.3 УСТО
3.4 СТиНО
Кроме того, имеются железнодорожный и автотранспортный (гараж) цеха.
Модельный цех
В модельном цехе изготовляют металлические и деревянные модели будущих деталей и изделий, а также стержневые ящики, с помощью которых создается внутренняя конфигурация изделий. В этом цехе также проводят ремонт модельной оснастки для литейных цехов.
Сталеплавильный цех
Сталь выплавляют в мартеновских печах емкостью 45 т, в электропечах емкостью 3 и 5 т. Мартеновские печи работают на мазутном топливе. В ванну печи загружают шихту, состоящую из стального лома на 60-70 % и чушкового чугуна на 30-40%. В расплав вводят специальные добавки для получения заданного состава сплава согласно ГОСТу. С помощью ковша готовую сталь заливают в изложницы (металлические формы) для получения слитков, которые потом поступают в кузнечно-прессовый цех на ковку.
Сталелитейный цех
В сталелитейном цехе расплавленную в электропечах сталь заливают непосредственно в литейные формы для получения фасонных отливок различных наименований. Основные из них: балансиры, буксы, шкивы, серьги, клещевины, блоки, диски (сталь 25Л, 35Л, 45Л), зубчатые колеса из стали 35ХМЛ, ходовые колеса из стали 70Л.
В землеприготовительном отделе сталелитейного цеха готовят формовочные материалы: сушат и просеивают формовочные пески, размалывают на мельницах глину, очищают горелую землю, приготовляют формовочные стержневые смеси, которые затем подаются в чугунолитейный и сталелитейный цеха на формовочные участки, где по моделям или шаблонам из этих смесей готовят литейные формы.
Литейные формы, в которых кристаллизуются стальные отливки, изготавливают из быстросохнущей жидкостекольной смеси по деревянным или металлическим моделям будущей детали, стержни – по стержневым ящикам. Сушку форм и стержней производят СО2 процессом. Крупные отливки почти всегда заливают в формы, собранные из стержневых блоков, для небольших отливок формы изготовляют на формовочных машинах. Стержни образуют сквозные отверстия в отливке.
Для изготовления жидкостекольной смеси в цехе смонтирована первая в России промышленная установка производительностью 6 м3/час.
После кристаллизации и охлаждения отливки выбивают из форм и направляют в обрубной цех.
Обрубной цех
В этом цехе производится очистка литья от формовочной и стержневой смеси, обрезка литниковой системы и прибылей. До 50 -% литья очищается механизированным путем. В цехе впервые в нашей стране внедрен 40-тонный очистной галтовочный барабан, позволяющий очищать стальное литье весом до 2 т, построенный на базе цементной мельницы. Впервые в мировой практике внедрена гидроочистка от стержней стального и чугунного литья струями высокого давления 700-900 атм. Чистовая очистка в основном осуществляется в дробеструйных и дробеметных барабанах.
Чугунолитейный цех
В нем изготавливают чугунное литье марок СЧ10, СЧ18, СЧ20 и т. д. Это корпуса и крышки редукторов, крановые барабаны, детали корпусов цементного и горнорудного оборудования. Чугун плавят в вагранках. Вагранка представляет шахтную печь. Сверху загружается шихта (смесь чушкового чугуна, стального и чугунного лома, ферросплавов). Расплавленный чугун собирается в копильнике и через желоб выпускается в ковш. Готовый чугун заливают в земляные литейные формы и получают отливки.
Кузнечно-прессовый цех
В этом цехе из слитков, отлитых в сталеплавильном цехе и покупного проката методом обработки давлением (ковкой, штамповкой) получают заготовки деталей из углеродистой стали марок 25,35,45 и легированной стали марок 35ХНМ, 34ХН1М, 5ХНМ, 20Х, 40Х, 40ХН: вал-шестерни, валы, зубчатые колеса, оси, диски и т. д., которые после механической и термической обработки идут на изготовление узлов кранов, редукторов.
Нагрев заготовок для горячей обработки давлением проводится в пламенных печах на жидком топливе (мазуте) с выкатным подом. Печи типа ТДО-М применяют для быстрого нагрева небольших заготовок и последующей штамповки мелких деталей на прессе.
Для нагрева крупных слитков в цехе используют колодцевые печи с последующим поступлением нагретых слитков на обжимные прессы, на которых достигается усилие до 9800 МН. В цехе производят ковку крупных деталей путем передвижения их под прессом, например, вала, которому таким образом придают определенную форму. Вес некоторых поковок достигает 20 т.
Термические подразделения
Изделия проходят термообработку в термическом цехе и на термических участках завода что способствует непрерывности технологического процесса изготовления деталей. На этих участках производится предварительная и окончательная термообработка соответствующих изделий, которые поступают на участки из литейного, кузнечно-прессового цехов, после механической обработки. В результате термообработки меняется структура металла, а изделие приобретает необходимые качества, позволяющие ему надежно служить в процессе эксплуатации, выдерживать различные нагрузки, механические воздействия, влияние внешней среды.
После строительства термического цеха в нем сконцентрированы основные объемы термической обработки, которые ранее были распределены в различных цехах завода.
На участке крупнотоннажных печей с выкатным подом проводят следующие виды термообработки: отжиг (1и2 рода); нормализацию с отпуском; закалку; улучшение, т. е. закалку с высоким отпуском. Для нагрева крупных деталей используют мазутные печи типа ТДО-М с выкатным подом, для термообработки деталей средних размеров – электрические печи СДО с выдвижным подом. Крупногабаритные отливки устанавливают на под печи на специальные прокладки, заготовки помельче укладывают в специальные короба и в этих коробах ставят на под печи. Загрузку производят мостовым краном с помощью специальных грузозахватывающих приспособлений. Температурный режим мазутных печей поддерживается специальными автоматическими устройствами с программным управлением. В электропечах контроль температуры осуществляется термопарой, режим выдерживается автоматически с помощью потенциометра.
Отливки из серого чугуна подвергают отжигу (отжиг 1 рода ) при температуре 540-570°С в течение 4-8 часов для снятия внутренних напряжений, снижения хрупкости, уменьшения деформации и для стабилизации размеров. В отдельных случаях, если отливки из серого чугуна имеют отбеленную поверхность, они подвергаются графитизирующему отжигу при 850-900°С в течение 1-5 часов для устранения отбела. Отжигу для снятия внутренних напряжений подвергают и стальные отливки после исправления литейных дефектов электродуговой сваркой. Отливки сложной конфигурации из сталей марок 25Л, 35Л, 45Л, 35ХМЛ проходят полный отжиг при температуре 960±20°С. Более простые отливки сечением до 150 мм – нормализацию, сечением более 150 мм и из сталей 45Л, 35ХМЛ, 34ХН1Л – нормализацию с отпуском. Для среднеуглеродистых сталей температура нормализации 900-930°С, охлаждение на воздухе, а затем отпуск при 550-600°С.
Отливки из высокомарганцевой стали аустенитного класса марки 110Г13Л подвергают закалке с температуры °С в воду.
В термическом цехе проводят следующие виды термообработки: нормализацию, закалку ТВЧ, сорбитизацию, нитроцементацию, цементацию, ионное азотирование, закалку в масле , в воду, отпуск, все виды отжига.
В термическом цехе используется оборудование: печи камерные, шахтные, печи-ванны, механизированные печи, агрегаты для термической и химико-термической обработки, установки для поверхностного нагрева токами высокой частоты, автоматизированные закалочные баки. Загрузка и разгрузка печей, баков проводится автоматически с помощью механизированной тележки через пульт управления. Наряду с основным оборудованием, в цехе применяется дополнительное оборудование, к которому относятся промывные баки и машины, правильные прессы, приборы для контроля качества термообработки. Помимо основного и вспомогательного оборудования в цехе располагается оборудование для приготовления контролируемых атмосфер, а также теплоэнергетическое и подъемно-транспортное оборудование.
В термический цех поставляют готовые детали, полученные из поковок и штамповок обработкой резанием в механических цехах для окончательной термообработки и для термообработки перед поверхностной закалкой. Основная часть деталей: вал-шестерни, валы, оси, зубчатые колеса, шестерни, диски, кольца и др. из стали марок 45, 35ХНМ, 38ХВА, 34Н1М, 40Х, 40ХН подвергаются улучшению. Червяки из стали 20 – цементации. Цементация проводится в твердом карбюризаторе в камерных печах и газовая цементация в шахтных печах типа Ц105А. Твердый карбюризатор состоит из древесного угля и углекислых солей бария, натрия и т. д. Цель цементации – упрочнить поверхность изделия за счет образования на поверхностном слое карбидов железа. Для закалки и отпуска используются электрические камерные печи типа СДО и СНО и печь с шаровым подом НШ100. Закалка проводится в воду и масло. Закалочные баки не механизированы.
Ходовые колеса кранов из стали 70Л проходят в цехе после механической обработки закалку в воде с отпуском на структуру "сорбит отпуска" с твердостью НВ300-380. Это особый вид термообработки, т. к. указанную структуру необходимо получить только на дорожке катания и ребордах колеса на глубине 20-30 мм с плавным переходом от закаленной структуры на поверхности к незакаленной в сердцевине. Такая термообработка, "сорбитизация, обеспечивает высокую эксплуатационную стойкость колес крана. Нагрев под закалку производится в электропечи до 860-880 °С, затем колеса устанавливают на специальные приспособления и вращают их так, чтобы половина обода колеса погружалась в ванну с водой, для более равномерного охлаждения вода подается еще и сверху через спрейер на дорожку катания колеса. Время вращения (закалки) колес строго ограничено и устанавливается техпроцессом для каждого размера ходовых колес. После этого колеса устанавливают в специальную коробку и помещают в печь с температурой 300-400°С для выравнивания температуры по всему сечению колеса. Затем колеса отпускаются при температуре 500±20 °С 24 часа с охлаждением на воздухе.
На участке ТВЧ термического цеха проводят поверхностную закалку на глубину 1,5-5 мм с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) крупных стальных деталей: вал-шестерен, шестерен, осей, тормозных шкивов, втулок, обойм и др. деталей, которые прошли предварительную термообработку, и от которых требуется хорошая износостойкость в сочетании с высокой ударной вязкостью (твердая поверхность и вязкая сердцевина).
Для нагрева под закалку используют высокочастотные установки с ламповым генератором типа ЛГЗ-200 и машинным генератором МГЗ-250. Закалочные станки обеспечивают необходимое движение детали в поле индуктора. Точное время выдержки, регулируемое с помощью реле времени, обеспечивает необходимую глубину прогрева и температуру. Таким образом достигается механизация закалки таких тяжелых деталей, как тормозные шкивы, обоймы, шестерни большого размера (до 1500 мм ) и веса (до 1000кг) в условиях мелкосерийного производства. Охлаждение деталей спрейерное, для закалки используют воду, эмульсию (62% воды, остальное глицерин) или растворы солей. Отпуск после закалки ТВЧ проводится в шахтных печах Ш70 и ПН-32.
В инструментальном цехе действует специализированный участок термической обработки, где обрабатывают все виды инструментов: мерительного, штампового, режущего, приспособлений и оснастки. В цехе имеется установка нагрева токами высокой частоты, которая используется для пайки твердосплавных пластин на режущие инструменты (резцы, фрезы и др.).
Термический участок инструментального цеха оснащен камерными термическими печами типа СНО, а также соляными и масляной ваннами для нагрева под закалку и для отпуска. Термический участок имеет гидравлический правильный пресс и установку для гидроабразивной очистки инструмента после термической обработки.
Контроль качества выпускаемой продукции
После термической обработки необходимо проконтролировать качество изделий: определить твердость, структуру металла, его механические свойства, глубину упрочненного слоя, коробление тонких деталей, наличие поверхностных и внутренних дефектов в металле и др. Показатели качества выпускаемой продукции определяются государственными стандартами и техническими условиями. Технические требования на каждую деталь оговариваются в чертежах и картах технологического процесса на тот или иной вид обработки детали.
Контроль качества термической обработки проводят как непосредственно в цехах, на производственных участках, так и в центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ) завода.
Центральная заводская лаборатория
В состав ЦЗЛ входят: химическая лаборатория сплавов и формовочных материалов, в которой контролируют химический состав литых изделий; лаборатория покрытий; лаборатория неразрушающих методов контроля качества изделий: ультразвуковой, магнитной, рентгеновской, красочной дефектоскопии. Металлофизическая лаборатория состоит из отделений: механических испытаний материалов и металлографической лаборатории с термическим отделением и участком для изготовления образцов. Металлографическая лаборатория располагает оборудованием и приборами для металлографических исследований и термической обработки образцов. Она имеет микроскопы МИМ-7, МИМ-8 , микротвердомеры, твердомеры ТШ и ТК, в термическом зале имеется лабораторная камерная печь, печь СНОЛ 1,6-2,5, трубчатая печь ВТ100, закалочные ванны с водой и маслом, станки для приготовления микро-и макрошлифов.
В металлографической лаборатории исследуются макро - и микроструктура изделий: определяется наличие ликвации, пористости, карбидной неоднородности, флокенов, сегрегации серы, глубина обезуглероженного слоя, глубина цементованного слоя, величина зерна и др. Уточняется оптимальная температура закалки быстрорежущей стали для конкретной плавки и партии инструмента. Контроль качества металла ведется в соответствии с государственными стандартами, заводскими техническими условиями. Для данных работ лабораторией созданы и внедрены контрольные эталоны и шкалы на макро - и микроструктуру для отливок из стали 110Г13Л, для отливок корпусов букс из стали 35Л и других ответственных отливок после термообработки.
3.4 Примерные темы лекций
1. Техника безопасности, охрана труда и противопожарная профилактика.
2. История предприятия и перспективы его развития (структура предприятия, выпускаемая продукция, организация управления предприятием).
3. Технологическая схема изготовления деталей и полуфабрикатов (плавка, литье, обработка металлов давлением, резанием, термическая обработка).
4. Термическая обработка черных и цветных сплавов.
5. Современные методы управления качеством продукции.
6. Состояние охраны окружающей среды на предприятии и в термическом цехе (на термическом участке).
3.5 Индивидуальные задания
1. По каждому заводу определить состав цехов и их технологическую взаимосвязь.
2. Ознакомиться с составом ЦЗЛ, с приборами и установками, на которых проводят испытания материалов. Выяснить назначение каждой лаборатории.
3. Ознакомиться с технологией получения сплавов на основе железа (сталей и чугунов) и алюминия. Выяснить, какие изделия из заданной преподавателем марки сплава получают на данном предприятии.
4. На каждом заводе проследить схему последовательного прохождения по цехам некоторых основных деталей (полуфабрикатов), т. е. установить маршрутную технологию.
5. На каждом заводе выяснить, какое оборудование используется в термических подразделениях; узнать его назначение, наименование, маркировку. Уточнить источник тепловой энергии печей и нагревательных устройств (газ, мазут, электроэнергия и др.). Выяснить рабочие температуры, применяемые охлаждающие устройства и среды, степень механизации и автоматизации технологических процессов.
6. Ознакомиться с методами контроля качества деталей на каждом заводе. Подробно описать методы контроля на примере одной из основных деталей.
4 ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТУ ПО ПРАКТИКЕ
Отчет выполняют на бумаге формата А4 (210´297мм). Он должен содержать около 20 страниц рукописного текста. Содержание отчета определяется программой практики.
Примерный план отчета:
Введение
1. Общие сведения по ОАО "КраМЗ"
2. Общие сведения по ОАО "Сибтяжмаш"
3. Индивидуальное задание
4. Список литературы
После окончания практики студент предоставляет отчет руководителю практики от кафедры МиТОМ.
5. ПОДВЕДЕНИЕ ИТОГОВ ПРАКТИКИ
Для оценки результатов учебной практики студентов в установленные сроки
организуется защита отчетов по практике на кафедре МиТОМ КГАЦМиЗ. На основании содержания отчета по практике и ответов на вопросы руководитель практики проставляет студенту зачет с оценкой по учебной практике в зачетную книжку.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Красноярский металлургический завод //Металлоснабжение, металлосбыт. Алюминиевая промышленность России
.2000. № 2, часть 2.С.54-57.
2. Акционерное общество "Сибтяжмаш". Рекламный проспект к 55-летию.- Красноярск, 1996.
3. Металлургическая практика. Программа и методические указания для студентов специальности 1107 "Металловедение, оборудование и технология термической обработки металлов"/ Сост.: , . КИЦМ.- Красноярск, 1988.- 32с.
4. Новиков , термообработка и рентгенография: Учебник для вузов/ , , - М.: "МИСиС", 19с.
Пояснения некоторых терминов
Калиброванные прутки - прутки с более точными размерами, улучшенным качеством поверхности и повышенными механическими свойствами.
Лигатура - вспомогательные сплавы, применяемые для введения в жидкий металл легирующих элементов.
Ликвация дендритная - неоднородность по химическому составу внутри каждого зерна (кристаллита).
Миксер - емкость для накопления расплавленного металла, предназначенного для дальнейшего передела.
Наклеп или нагартовка - упрочнение при обработке давлением.
Пережог - сильное окисление и (или) оплавление по границам зерен.
Реборда - выступающая часть (гребень) обода колеса или шкива для предохранения от схода с рельса или для удержания каната, ремня.
Чушка – небольшой (5 – 40 кг) слиток металла, предназначенный для последующего переплава при производстве сплавов.
Штрипс - металлическая полоса - заготовка для производства сварных труб.
Экструдирование - способ обработки металлов давлением, заключающийся в выдавливании металла из замкнутой полости контейнера через канал матрицы, форма и размеры которого определяют сечение прессуемого профиля.
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ...................................................................................... 3
2. План ПРОХОЖДЕНИЯ УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ....................................... 4
3. СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ...................................................... 4
3.1. Общая характеристика заводов........................................................... 4
3.1.1. Производственная структура завода...................................... 4
3.2. Открытое акционерное общество "Красноярский металлургический завод" (ОАО "КраМЗ")....................................................................................... 8
3.2.1. Литейное производство......................................................... 10
3.2.2 Производство специальных сплавов и лигатур................... 13
3.2.4. Трубное производство........................................................... 18
3.3. Открытое акционерное общество "Сибирский завод тяжелого машиностроения" (ОАО "Сибтяжмаш")......................................................................................... 26
3.4 Примерные темы лекций..................................................................... 36
3.5 Индивидуальные задания.................................................................... 36
4 ТРЕБОВАНИЯ К ОТЧЕТУ ПО ПРАКТИКЕ............................................... 37
5. ПОДВЕДЕНИЕ ИТОГОВ ПРАКТИКИ....................................................... 37
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.............................................................. 38
ОГЛАВЛЕНИЕ.................................................................................................. 40
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 |
