Машины и аппараты молокоперерабатывающих производств

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Бийский технологический институт (филиал)

государственного образовательного учреждения

высшего профессионального образования

«Алтайский государственный технический университет

имени »

МАШИНЫ И АППАРАТЫ
МОЛОКОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ

Методические рекомендации по выполнению лабораторных работ
для студентов специальности 260601 «Машины и аппараты
пищевых производств»

Бийск

Издательство Алтайского государственного технического университета
им.

2008

УДК

Рецензент: к. т.н., зав. каф. перерабатывающей промышленности

ПЛ № 22 (г. Бийск)

Космина, И. В.

Машины и аппараты молокоперерабатывающих производств: методические рекомендации по выполнению лабораторных работ для студентов специальности 260601 «Машины и аппараты пищевых производств» / ; Алт. гос. техн. ун-т, БТИ. - Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 20с.

В методических рекомендациях изложены цели, содержание лабораторных работ. Даны организационные указания по проведению работ, порядок их выполнения. Приведены форма и содержание отчета по выполняемым работам. Методические рекомендации предназначены для студентов всех форм обучения специальности «Машины и аппараты пищевых производств».

УДК

Рассмотрены и одобрены

на заседании кафедры технологии

химического машиностроения.

Протокол № 1 от 01.01.2001 г.

ã , 2008

ã БТИ АлтГТУ, 2008

 

СОДЕРЖАНИЕ

Рекомендации по выполнению работ и составлению отчетов…….	4
Лабораторная работа 1. Определение рабочих характеристик центробежного насоса………………………………………………..	6
1.1 Теоретические сведения………………………………………..	6
1.2 Экспериментальная часть………………………………………	10
1.3 Контрольные вопросы………………………………………….	11
Лабораторная работа 2. Изучение устройства и работы гомогенизатора………………………………………………………..	13
2.1 Теоретические сведения……………………………………….	13
2.2 Экспериментальная часть………………………………………	19
2.3 Контрольные вопросы…………………………………………	24
Лабораторная работа 3. Изучение работы маслоизготовителя периодического действия……………………………………………	25
3.1 Теоретические сведения……………………………………….	25
3.2 Экспериментальная часть………………………………………	29
3.3 Контрольные вопросы………………………………………….	32
Лабораторная работа 4. Изучение работы и устройства сепаратора…………………………………………………………….	33
4.1 Теоретические сведения……………………………………….	33
4.2 Экспериментальная часть………………………………………	36
4.3 Контрольные вопросы…………………………………………	37
Тарировочный график для настройки суммарного давления дросселирования…………………………….	38
Литература…………………………………………………………….	39

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАБОТ
И СОСТАВЛЕНИЮ ОТЧЕТОВ

Перед началом занятий студенты обязаны ознакомиться с правилами по технике безопасности выполнения лабораторных работ и расписаться в соответствующем журнале.

Перед выполнением лабораторных работ студентам следует изучить устройство оборудования, порядок выполнения работы, приготовить бланки протоколов измерений и расчетов, получить у ведущего преподавателя или учебного мастера необходимые приборы и инструменты.

Категорически запрещается включать оборудование, производить его ремонт или разборку без разрешения преподавателя (учебного мастера).

Приступая к работе, необходимо тщательно осмотреть лабораторное оборудование и убедиться в отсутствии на его поверхности посторонних предметов. Особое внимание следует обратить на целостность защитного заземления, а также токоведущих частей – кабеля, выключателей, вилок, розеток.

В случае обнаружения каких-либо повреждений студенты должны известить об этом преподавателя (учебного мастера).

При отсутствии внешних признаков неисправностей следует произвести пробное включение оборудования и убедиться в отсутствии посторонних (нехарактерных) звуков, в противном случае необходимо выключить его до выяснения причин.

Для более организованного проведения работы студентам рекомендуется объединяться в группы численностью не более трех человек с распределением обязанностей.

По окончании работы следует отключить оборудование от электропитания, убрать рабочее место, возвратить приборы и инструменты и предъявить преподавателю (учебному мастеру) заполненные протоколы измерений и расчетов.

Расчеты, статистическая обработка полученных результатов и оформление отчетов осуществляются в оставшееся после выполнения работы или во внеурочное время.

Отчет по лабораторной работе должен быть выполнен на листах формата А4, иметь титульный лист и содержать:

- цель работы;

- схему установки (устройства);

- техническую характеристику установки (устройства);

- порядок проведения работы;

- протоколы измерений и расчетов;

- основные определения, формулы и расчеты;

- графики и диаграммы;

- статистическую обработку данных;

- выводы по работе.

При подготовке к защите отчетов рекомендуется ответить на контрольные вопросы, имеющиеся в конце каждой из работ, используя материал методических рекомендаций, техническую литературу по приложенному списку, конспект лекций.

Студенты, правильно оформившие отчеты, допускаются до защиты работ.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАБОЧИХ
ХАРАКТЕРИСТИК ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА (4 ЧАСА)

1.1 Теоретические сведения

На молокоперерабатывающих предприятиях насосы применяют для транспортировки молока и молочных продуктов, а также для перемещения их через рабочие объемы технологического оборудования, не имеющего собственных напорных устройств.

Молочные насосы должны удовлетворять санитарным требованиям, предъявляемым к молочной аппаратуре, хорошо разбираться и про-мываться, не оказывать существенного механического воздействия на перекачиваемый продукт.

Для перекачивания молока и маловязких молочных продуктов наибольшее распространение получили центробежные насосы: лопастные и дисковые. Они просты по конструкции, легко разбираются для промывки и чистки, компактны, имеют небольшую массу и сравнительно небольшую стоимость, высокую производительность.

Выпускают одно - и двухступенчатые центробежные насосы (дисковые). КПД одноступенчатых центробежных насосов - от 0,4 до 0,5, двухступенчатых – от 0,7 до 0,8.

Лопастные насосы (рисунок 1.1) изготовляют одно - и многолопастными с прямыми и загнутыми назад лопатками. Лопатки могут быть посажены на валу или размещены на диске. Лопастные насосы нагнетают жидкость на относительно небольшую высоту (от 5 до10 м).

а – с прямыми лопатками; б – с загнутыми лопатками;

1 – крышка; 2 – нагнетательный патрубок; 3 – корпус;

4 - крыльчатка (рабочее колесо); 5 – всасывающий патрубок

Рисунок 1.1 – Центробежные лопастные насосы

В дисковых насосах (рисунок 1.2) в корпусе размещен диск с направляющими каналами (диаметром 10…15 мм). Конец вала электродвигателя удлинен насадкой 3, на которую посажен стакан диска.
В задней стенке стакана расположены циркуляционные отверстия для молока, проникшего в пространство позади диска. Создаваемый дисковыми насосами напор достигает 30 м и более.

1 – нагнетательный патрубок; 2 – электродвигатель; 3 – насадка;
4 – кронштейн; 5 – торцовое уплотнение; 6 – корпус; 7 – крышка;
8 – рабочее колесо; 9 – всасывающий патрубок

Рисунок 1.2 – Центробежный одноступенчатый насос

Двухступенчатые дисковые насосы (рисунок 1.3) создают напор до 100 м. Возможна комбинация дисков и лопастей. Принцип действия лопастных и дисковых центробежных насосов одинаков. При быстром вращении лопаток или дисков в камере насоса молоко под действием центробежной силы отбрасывается к периферии камеры, а из нее поступает в нагнетательный патрубок. В центральной части камеры образуется разряжение, и туда поступает новая порция молока.

Самовсасывающий центробежный насос показан на рисунке 1.4. В нем всасывающий патрубок загнут вверх. Рабочее колесо имеет несколько видоизмененные лопасти. Сопло насоса представляет собой цилиндрическую трубку, проходящую внутри нагнетательного патрубка. Воздухоотделитель присоединяется к нагнетательному патрубку и представляет собой цилиндрическую камеру. К торцевой части воздухоотделителя подходит нагнетательный трубопровод.

1 – первый диск (крышка); 2 – второй диск; 3 – перепускной канал

Рисунок 1.3 – Центробежный двухступенчатый насос

1 – электродвигатель; 2 – воздухоотделитель; 3 – нагнетательный
трубопровод; 4 – всасывающий патрубок; 5 – зажимное кольцо;
6 – рабочая камера; 7 – уплотнительное кольцо; 8 – нагнетательный патрубок; 9 – сопло; 10 – рабочее колесо

Рисунок 1.4 – Самовсасывающий насос

Перед пуском насос заполняется жидкостью до уровня всасывающего патрубка. Вращающееся колесо образует в рабочей камере насоса воздушно-жидкостную смесь, которая через сопло нагнетается в воздухоотделитель. В воздухоотделителе жидкость отделяется от воздуха и направляется снова в рабочую камеру насоса для образования воздушно-жидкостной смеси. Этот процесс продолжается до тех пор, пока в камере не будет создано достаточное разрежение для всасывания продукта. После этого насос работает так же, как обычный центробежный.

Подачу центробежного насоса регулируют изменением сопротивления аппаратов, через которые прокачивают молоко, или дросселированием запорной арматуры (кранов, вентилей).

Центробежные насосы могут работать при полностью закрытой нагнетательной трубе, поэтому при их применении на нагнетательной линии допускается установка кранов, которыми регулируется производительность насоса.

Прикрывать кран на всасывающей линии не рекомендуется, так как это приведет к образованию или увеличению вакуума во всасывающей трубе (после крана) и возможности подсасывания воздуха в насос.

Основными показателями, характеризующими работу центробежных насосов, являются высота подачи жидкости от уровня всасываемой жидкости до наивысшей точки ее подъема, называемая полным напором Н (м), и потребляемая мощность Ν (кВт).

Создаваемый насосом напор

,

(1.1)

где Ρd – гидростатическое давление продукта, измеряемое у выходного патрубка, Па;

Ρs - гидростатическое давление продукта, измеряемое у входного патрубка, Па;

Vd – скорость движения жидкости в нагнетательном патрубке, м/с;

Vs - скорость движения жидкости во всасывающем патрубке, м/с;

ρ – плотность жидкости, кг/м3.

Мощность, потребляемая центробежным насосом, равна

,

(1.2)

где М – производительность насоса, м3/с;

h – коэффициент полезного действия центробежного насоса.

Производительность центробежного насоса может изменяться в широких пределах в зависимости от создаваемого напора.

Для каждого типа насоса имеются рабочие характеристики (зависимость подачи насоса и его КПД от напора), которыми руководствуются при подборе насоса для конкретных производственных условий.

1.2 Экспериментальная часть

1.2.1 Оборудование, приборы и материалы:

- центробежный насос;

- манометр;

- вакуумметр;

- расходомер;

- бак.

1.2.2 Цель работы:

- изучить устройство и принцип действия центробежного насоса для молока;

- построить характеристики насоса.

1.2.3 Описание установки

Схема установки для изучения устройства и принципа действия центробежного насоса показана на рисунке 1.5. Установка состоит из центробежного насоса 1, соединенного с баком 5. На всасывающей линии (перед насосом) установлен вакуумметр 3, на нагнетательной линии – манометр 2, кран для регулирования производительности насоса 6 и расходомер 4.

1 – центробежный насос; 2 – манометр; 3 – вакуумметр;
4 – расходомер; 5 – бак; 6, 7 – краны

Рисунок 1.5 – Схема лабораторной установки

1.2.4 Методика проведения работы

Экспериментальная часть лабораторной работы включает в себя изучение лабораторной установки, конструкции центробежного насоса и построение его характеристик.

Лабораторную работу проводят в два этапа.

Первый этап: разбирают насос и изучают его устройство. Необходимо обратить внимание на то, из какого материала выполнены рабочие органы молочного центробежного насоса.

На втором этапе работы составляют характеристики насоса.

Вначале проверяют наличие заземления, отсутствие посторонних предметов в баке и корпусе насоса, собирают установку, изображенную на рисунке 1.5. Затем в бак из сети подают воду. После его заполнения включают насос. Краном 6 изменяют производительность насоса, которую фиксируют расходомером 4. При изменении производительности изменяются показания манометра 2.

1.2.5 Обработка опытных данных и составление отчёта

Полученные результаты заносят в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 – Результаты эксперимента

Производительность насоса, м3/ч
Показания манометра, Па
Показания вакуумметра, Па
Полный напор насоса, м
Мощность насоса, кВт

Полный напор насоса определяют по формуле (1.1), мощность насоса – по формуле (1.2).

Зная производительность и полный напор насоса, строят график, характеризующий зависимость между производительностью насоса и создаваемым им напором.

Отчет о выполненной работе должен содержать титульный лист, цель работы, задание, схему лабораторной установки, расчеты, отчетную таблицу, график зависимости производительности насоса и создаваемого им напора, выводы.

1.3 Контрольные вопросы

1.  Какие типы насосов используют в молокоперерабатывающих производствах?

2.  Как устроен центробежный насос?

3.  Каков принцип работы центробежного насоса?

4.  Какие факторы влияют на подачу и напор центробежных насосов?

5.  Чем ограничивается допустимая высота всасывания насоса?

6.  Почему запорный кран или вентиль для регулировки подачи центробежного насоса нельзя устанавливать во всасывающем патрубке?

7.  Как устроены самовсасывающие насосы? Каковы их отличительные особенности по сравнению с центробежными?

8.  Какие требования предъявляют к насосам, используемым в молокоперерабатывающих производствах?

9.  По каким параметрам подбирают насосы?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 2. ИЗУЧЕНИЕ УСТРОЙСТВА
И РАБОТЫ ГОМОГЕНИЗАТОРА (4 ЧАСА)

2.1 Теоретические сведения

Гомогенизаторы клапанного типа применяют при производстве пастеризованного или стерилизованного молока, кисломолочных напитков, при выработке некоторых натуральных и плавленых сыров, а также мороженого.

Гомогенизация – процесс, при котором происходит раздробление жировых шариков на более мелкие жировые частицы в результате интенсивного механического воздействия на продукт.

После гомогенизации повышается питательная ценность молока и сливок, так как более тонкое раздробление жира и соответствующее увеличение поверхности жировой фазы облегчают усвоение молочного жира организмом человека. Вкус гомогенизированного продукта улуч-шается благодаря одновременному увеличению вязкости и улучшению консистенции.

После гомогенизации значительно замедляется процесс отстаивания жира при хранении жидких молочных продуктов, что особенно важно при хранении молочных консервов.

Гомогенизация молока приводит к уменьшению отхода жира в сыворотку при выработке сыра в 8–10 раз.

Гомогенизированные молочные и сливочные смеси для мороженого легче взбиваются и дают готовый продукт с лучшим вкусом и более нежной консистенцией.

Гомогенизаторы-пластификаторы роторного типа применяют для изменения консистенции таких молочных продуктов, как плавленые сыры и сливочное масло. В обработанном с их помощью сливочном масле водная фаза диспергируется, в результате чего продукт хранится лучше.

Клапанный гомогенизатор состоит из следующих основных узлов (рисунок 2.1). Станина 1 выполнена из швеллеров и обшита снару-
жи листовой сталью. Внутри станины установлен электродвигатель.
В корпусе 2 смонтированы кривошипно-шатунный механизм 7 и плун-жерный блок 3. На корпусе крепится гомогенизирующая головка 4.

Принцип действия гомогенизаторов клапанного типа (рису-
нок 2.2), получивших наибольшее распространение, заключается в следующем. Молоко при ходе плунжера 12 влево засасывается через клапан 2 в цилиндр, а при ходе вправо проталкивается через клапан 3 в нагнетательную камеру, на которой установлен манометр 4 для контроля давления. Далее молоко по каналу поступает в головку 5, в которой поднимает клапан 8, прижимаемый к седлу 9 пружиной 6. Натяжение пружины регулируется винтом 7. Клапан и седло притерты друг к другу.

1 – станина; 2 – корпус; 3 – плунжерный блок; 4 - двухступенчатая
гомогенизирующая головка; 5 – привод; 6 – система охлаждения;
7 – кривошипно-шатунный механизм; 8 – система смазки

Рисунок 2.1 – Гомогенизатор с двухступенчатой гомогенизирующей головкой

Измельчение, при котором получают частицы величиной до
1 мкм и ниже, осуществляется при нагнетании продукта через плоский и узкий канал, который может быть гладким и волнообразным, с постоянным или переменным сечением.

В качестве гомогенизирующего органа используют обыкновенный клапан 1 (рисунок 2.3а), который прижат к седлу 2 с определенной силой Р.

1 – трехплунжерный насос; 2 – всасывающий клапан;
3 – нагнетательный клапан; 4 – манометр; 5 – гомогенизирующая
головка; 6 – пружина; 7 – винт; 8 – клапан; 9 – седло;
10 – предохранительный плунжерный клапан;
11 – кривошипно-шатунный механизм; 12 – плунжер

Рисунок 2.2 – Схема гомогенизатора

На рисунке 2.3б показан клапан, огражденный отражательными стенками. Считают, что это удлиняет истечение с высокой скоростью и улучшает гомогенизацию. Ту же цель преследуют наклонные и концентричные нарезки в плоском и конусном клапанах (рисунок 2.3в, г). Сферический клапан (рисунок 2.3д) используется двукратно, рабочими являются две выпуклые поверхности. Исполнение, показанное на рисунке 2.3е, подобно конструкции, изображенной на рисунке 2.3б, но рабочие поверхности обработаны твердым сплавом с высокой износоустойчивостью.

Клапан, изображенный на рисунке 2.3ж, заменен единым телом, изготовленным из прессованных стальных тел. В нем образованы разнообразные криволинейные узкие канальчики, через которые протекает сжатый продукт и тонко измельчается.

Рисунок 2.3 – Конструкции гомогенизирующих органов

Гомогенизирующий орган (рисунок 2.3з, и) представляющий собой винт 1 с нарезанной резьбой 2 и продолговатый канал 3 треугольного сечения, завинчивается гайкой на край трубопровода для подачи продукта 4. Между каналом 3 и резьбой гайки образуется зигзагообразный канал с узкими 6 и расширяющимися 5 сечениями. При прохождении продукта проявляется эффект Вентури – быстрое падение давления и увеличение скорости в узком сечении 6, а затем снова расширение и т. д.

В нерабочем положении клапан плотно прижат к седлу пружиной, а в рабочем, когда нагнетается жидкость, клапан приподнят давлением жидкости и находится в «плавающем» состоянии. При проходе молока через узкую кольцевую щель между седлом и клапаном скорость его возрастает от нулевой до 150…200 м/с. При проходе жировой капли (рисунок 2.4) из зоны малых скоростей υ0 в зону высоких передние части капли включаются в поток в канале клапанной щели с огромной скоростью υ1, вытягиваются и отрываются от нее. В это же время остальная часть капли, еще принадлежащая к потоку υ0, продолжает проходить через пограничное сечение и постепенно дробиться.

p0 – давление в канале седла; d – диаметр канала седла; υ0 – скорость частицы перед клапанной щелью; υ1 – скорость потока молока в канале клапанной щели; h – высота клапанной щели; p1 – давление в зоне
высоких скоростей

Рисунок 2.4 – Схема дробления жировых капель в гомогенизирующем клапане

Чем выше скорость υ1, тем интенсивнее вытягивается нить из капли в пограничной зоне, тем тоньше эта нить и мельче частицы после ее распада.

Экспериментально установлено, что средний диаметр жировых шариков в гомогенизированном молоке может быть определен по формуле:

,

(2.1)

где d – средний диаметр жировых шариков, мкм;

Dр – перепад давлений до клапана и после него (давление гомогенизации), МПа.

Характерным показателем режима гомогенизации, играющим большую роль при регулировке машины, является давление гомогенизации, составляющее от 15 до 20 МПа.

Давление гомогенизации регулируется (см. рисунок 2.2) винтом 7, на основании показаний манометра 4. При завинчивании винта давление пружины на клапан увеличивается, следовательно, высота клапанной щели уменьшается. Это приводит к увеличению гидравлических сопротивлений при движении жидкости через клапан, то есть к увеличению давления. Поэтому гомогенизатор снабжен предохранительным пружинным клапаном 10.

При прохождении продукта через гомогенизирующую щель вследствие преобразования механической энергии в тепловую продукт нагревается. Повышение температуры продукта можно определить по формуле

,

(2.2)

где Р – давление гомогенизации, Па;

r – плотность продукта, кг/м3;

с – удельная теплоемкость продукта.

При работе гомогенизатора на выходе из клапанной щели часто наблюдается слипание раздробленных частичек и образование «гроздьев», ухудшающих эффект гомогенизации. Во избежание этого применяют двухступенчатую гомогенизирующую головку (рисунок 2.5). Каждая ступень имеет одинаковое устройство. В двухступенчатой головке на второй ступени устанавливается рабочее давление, на первой – давление, составляющее 75% от рабочего.

Негомогенизированный продукт

1 – клапан первой ступени, 2 – клапан второй ступени, 3 – седло
клапана, 4 – пружина, 5 – регулировочный винт

Рисунок 2.5 – Схема двухступенчатой гомогенизирующей
головки

Эффективность, или степень гомогенизации, зависит от давления (15…20 МПа) и температуры (60…65 °С) молока. Ее можно установить в результате сравнения дисперсности продукта до и после гомогенизации по среднему диаметру жировых шариков молока: чем меньше средний диаметр жировых шариков, тем выше эффективность гомогенизации; либо по интегральным кривым распределения жировых шариков по размерам.

2.2 Экспериментальная часть

2.2.1 Оборудование, приборы, инструменты и материалы:

- лабораторная установка;

- паспорт гомогенизатора;

- секундомер;

- ареометр.

2.2.2 Цель работы:

- изучить устройство и работу гомогенизатора;

- определить изменения температуры продукта после прохождения через гомогенизатор.

- сравнить теоретическую производительность с действительной.

2.2.3 Описание установки

Схема лабораторной установки представлена на рисунке 2.6. Установка состоит из мерного бачка, гомогенизатора, термометра.

1 – мерный бачок; 2 – термометр; 3 – манометр; 4 – штурвал
гомогенизирующей головки; 5 – гомогенизирующая головка;

6 – плунжерный насос

Рисунок 2.6 – Схема установки для изучения работы гомогенизатора

Основным агрегатом установки является гомогенизатор (рису-
нок 2.7). Он состоит из электродвигателя 1, клиноременной передачи 2, кривошипно-шатунного механизма 3, гидроцилиндра 4, гомогенизирующих головок 5 и 6 с дросселирующими регулируемыми клапанами, впускного патрубка 7, выпускного патрубка 8, спускного крана 9. Кривошипно-шатунный механизм и электродвигатель установлены на общей раме. Для натяжения ремней имеется регулировочное устройство. Клиноремённая передача ограждена защитным кожухом.

1 – электродвигатель; 2 – клиноремённая передача; 3 – кривошипно-шатунный механизм; 4 – гидроцилиндр; 5, 6 – клапанные головки;
7 – впускной патрубок; 8 – выпускной патрубок; 9 – спускной кран

Рисунок 2.7 – Внешний вид гомогенизатора

Ведомый шкив клиноремённой передачи установлен на конце кривошипного вала. Кривошипный вал на подшипниках установлен в корпусе картера. Для предотвращения вытекания смазки из подшипников предназначены привинтные крышки и манжеты. В верхней части и на задней стенке картера имеются съёмные люки для осмотра, обслуживания и ремонта кривошипно-шатунного механизма. На внутренней стороне верхнего люка установлена поперечная маслоотражательная перегородка. Картер снабжён масломерным щупом. На днище картера имеется сливное отверстие, закрытое резьбовой пробкой.

В картере осуществляется преобразование вращательного движения кривошипного вала в возвратно-поступательное движение ползуна. Для этого на кривошипном валу установлен шатун. К верхней го-ловке шатуна при помощи пальца присоединён ползун, установлен-ный в горизонтально расположенном направляющем цилиндре. Ци-линдр снабжен манжетой для предотвращения вытекания масла наружу картера. Цилиндр при помощи привинтного фланца прикрепляется к передней стенке картера. К картеру при помощи шпилек, накидного фланца и дистанционной втулки прикреплён гидроцилиндр.

В гомогенизирующей головке механическая энергия перекачиваемой жидкости расходуется на диспергирование и гомогенизацию компонентов жидкости. Конструкция гомогенизирующей головки представлена на рисунке 2.8.

1 – корпус; 2 – стакан; 3 – крышка резьбовая; 4 – контргайка;
5 – нажимной винт; 6 – рукоятка; 7 – шайба; 8 – гайка; 9, 11 – верхняя
и нижняя нажимные тарелки; 10 – нажимная пружина; 12 – седло;
13 – дросселирующий клапан; 14 – нажимная клапанная шайба;
15 – шток; 16 – направляющая втулка; 17 – резиновое кольцо;
18 – защитная шайба; 19 – нажимная шайба

Рисунок 2.8 – Гомогенизирующая головка

Гомогенизирующая головка состоит из корпуса 1, внутри которого выполнена проточная часть и размещены дросселирующий клапан и регулируемое нажимное устройство.

Регулируемое нажимное устройство состоит из нажимной пружины 10, установленной в стакане 2 и опирающейся на верхнюю 9 и нижнюю 11 нажимные тарелки. Степень дросселирования регулируется при помощи нажимного винта 5 с рукояткой 6, прикреплённой к винту при помощи гайки 8 и шайбы 7. Нажимной винт ввинчен в резьбовую крышку 3, которая, в свою очередь, навинчена на стакан. Для предотвращения самоотвинчивания винта предназначена контргайка 4.

Дросселирующий клапан 13 установлен в направляющей втулке 12. Для передачи усилия, создаваемого сжатой пружиной, на дросселирующий клапан используются шток 15 и нажимная шайба 14. Шток размещается внутри направляющей втулки 16. Для уплотнения штока во втулке служат резиновое кольцо 17, две фторопластовые защитные шайбы 18 и стальная нажимная шайба 19. Герметичность остальных соединений клапанной головки обеспечивается при помощи полиамидных прокладок.

В стакане 2 над нажимной тарелкой 9 с учетом разброса в размерах пружин могут быть установлены дополнительные шайбы для создания небольшого начального усилия прижима клапанов при полностью вывинченных нажимных винтах 5 и полностью навинченных крышках 3. Это позволяет избежать выпадения нажимных шайб 14.

Работа гидроцилиндра и гомогенизирующих головок осуществляется следующим образом.

При движении плунжера назад вследствие разрежения, образовавшегося в рабочей полости гидроцилиндра, жидкость через впускной клапан поступает в рабочую полость, при этом под действием нажимного устройства дросселирующие клапаны первой и второй ступеней закрыты.

При движении плунжера вперёд впускной клапан под действием собственного веса закрывается и в рабочей полости гидроцилиндра, заполненной жидкостью, нарастает давление.

При достижении определённых значений давления открывается дросселирующий клапан первой ступени, а затем – дросселирующий клапан второй ступени. Жидкость, проходя через кольцевые зазоры между клапаном и седлом обоих ступеней, подвергается высоким напряжениям сдвига и гомогенизируется. Далее жидкость выталкивается в выпускной патрубок.

2.2.4 Методика проведения работы

2.2.4.1 Перед включением гомогенизатора следует:

-  убедиться в отсутствии на нем посторонних предметов, а в приемном устройстве (воронке) – какой-либо жидкости;

-  убедиться в наличии под выходным патрубком емкости для приема жидкости;

-  проверить наличие масла в картере плунжерного насоса;

-  разобрать запасную гомогенизирующую головку и выполнить сборочный чертеж и деталировку с указанием необходимых размеров;

-  выполнить кинематическую схему гомогенизатора.

2.2.4.2 Затянуть винт гомогенизирующей головки и заполнить мерную емкость водой.

2.2.4.3 Включить гомогенизатор, довести давление гомогенизации путем регулировки винтом до величины, указанной преподавателем, и дождаться полного истечения жидкости из воронки; выключить гомогенизатор (Приложение А).

2.2.4.4 Залить в мерную емкость модельную жидкость, определить плотность и начальную температуру жидкости.

2.2.4.5 Одновременно включить гомогенизатор и секундомер.

2.2.4.6 При полном истечении жидкости одновременно выключить гомогенизатор и секундомер.

2.2.4.7 Измерить конечную температуру жидкости.

2.2.4.8 Повторить аналогичные измерения при других значениях давления гомогенизации, заданных преподавателем.

2.2.4.9 Результаты измерений и вычислений внести в таблицу 2.1.

2.2.5 Обработка опытных данных и составление отчёта

Действительную производительность гомогенизатора устанавливают, измеряя количество продукта, выходящего из гомогенизатора в единицу времени.

Теоретическую производительность определяют по формуле

,

(2.3)

где f – площадь сечения плунжера, м2;

l – длина хода плунжера, м;

n – число оборотов коленчатого вала насоса, мин;

z – число плунжеров;

h – объемный КПД насоса (h=0,8–0,9).

Фактическое изменение температуры продукта в результате прохождения жидкости через гомогенизирующую головку устанавливают по показаниям термометров. Теоретическое повышение температуры определяют по формуле (2.2).

Мощность, необходимая для гомогенизации, равна

,

(2.4)

где N – мощность, Вт;

η – механический КПД гомогенизатора (η=0,75)

Полученные результаты экспериментов заносят в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 – Результаты эксперимента

Номер измерения	1	2	3	4
Объем жидкости, м3
Плотность жидкости, кг/м3
Давление гомогенизации, МПа
Температура продукта, °С	начальная
конечная
Повышение температуры продукта, °С	фактическое
расчетное
Производительность гомогенизатора, м3/ч	действительная
расчетная
Мощность, Вт

По полученным данным строят график зависимости температуры гомогенизируемой жидкости от давления гомогенизации.

Отчет о выполненной работе должен содержать титульный лист, цель работы, задание, описание конструкции и схему гомогенизатора, эскиз гомогенизирующей головки, необходимые расчеты, отчетную таблицу, выводы.

2.3 Контрольные вопросы

1.  Каково назначение и сущность процесса гомогенизации?

2.  Для чего гомогенизаторы комплектуются трехплунжерными насосами?

3.  Какие факторы влияют на гомогенизацию продукта?

4.  С какой целью устанавливают двухступенчатую гомогенизирующую головку? Давление какой ступени гомогенизации меньше и почему?

5.  От чего зависит величина жировой частицы после гомогенизации?

6.  Каково устройство и принцип действия гомогенизатора?

7.  Каковы объекты гомогенизации?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 3. Изучение работы
маслоизготовителя периодического действия

(4 ЧАСА)

3.1 Теоретические сведения

Сущность технологического процесса маслоизготовления заключается в обращении фаз, в результате чего образуется новая структура. Непрерывная водная фаза и прерывистая жировая заменяются непрерывной жировой и прерывистой водной.

Для процесса маслоизготовления характерны следующие два этапа: сбивание сливок в масло (структурообразование) и обработка масляного зерна – отпрессовывание для придания ему однородности.

В основу сбивания сливок в маслоизготовителях положен принцип гравитационного их перемешивания. Сливки вследствие вращения резервуара поднимаются на некоторую высоту, а затем под действием силы тяжести сбрасываются, подвергаясь сильному механическому воздействию.

Маслоизготовители периодического действия изготовляют безвальцовыми и с вальцами. Резервуар безвальцовых маслоизготовителей (рисунок 3.1) может быть цилиндрическим, коническим, кубическим,
с коническим днищем и т. д.

1 – резервуар; 2 – подшипник; 3 – привод; 4 – люк; 5 – смотровые окна; 6 – устройство для орошения резервуара; 7 – краны для выпуска масла

Рисунок 3.1– Безвальцовый цилиндрический маслоизготовитель

Цилиндрический безвальцовый маслоизготовитель (см. рисунок 3.1) изготовлен обычно из нержавеющей хромоникелевой стали. Днища его выпуклые – сферические. Внутренняя поверхность резервуара обработана пескоструйным способом, поэтому масло к стенкам не прилипает. Цилиндр вращается в двух направлениях. Лопасти внутри резервуара непрерывно перемешивают масло, что обеспечивает мелкое и равномерное распределение влаги. Масло выгружают через люк, крышка которого открывается и закрывается одним рычагом.

Маслоизготовитель снабжается оросителем для регулирования температуры продукта в течение технологического процесса.

а б

в г

Рисунок 3.2 – Распространенные геометрические формы
маслоизготовителей периодического действия

Коническая форма маслоизготовителя (рисунок 3.2а) удобна для работы под давлением и под вакуумом. В конусе собирается масло для выгрузки и разгружается через угол маслоизготовителя ротационным насосом.

Резервуар грушевидного маслоизготовителя резко сужается (рисунок 3.2б) от центра к выпускному отверстию. Угол, под которым идет сужение, и форма люка для выгрузки масла должны быть такими, чтобы масло обычной консистенции выгружалось из маслоизготовителя под давлением собственного веса. Люк для выгрузки закрывается круглой, захлопывающейся сбоку плоской крышкой.

Усеченный маслоизготовитель (рисунок 3.2в) по технологическим качествам сходен с грушевидным.

Кубический маслоизготовитель (рисунок 3.2г) нечувствителен к недогрузке и хорошо работает при небольшом проценте заполнения общей емкости.

При расчете маслоизготовителя периодического действия основными показателями являются: производительность, число оборотов резервуара, потребная мощность и повышение температуры сливок во время сбивания.

Количество масла, получаемого в маслоизготовителе, определяют из уравнения материального баланса

СЖс = МЖм + ПЖп, (3.1)

где С – количество сливок, кг;

М – количество масла, кг;

П – количество пахты, кг;

Жс, Жм, Жп – соответственно жирность сливок, масла и пахты, %.

Количество сливок, загружаемых в маслоизготовитель, должно составлять 40 % полной емкости бочки. Следовательно, рабочий объем цилиндрического маслоизготовителя Vр (м3) составит

Vр = 0,4·π·d2·L, (3.2)

где d – внутренний диаметр бочки, м;

L – внутренняя длина бочки, м.

Сменную производительность маслоизготовителя по сливкам М (кг) можно определить по формуле

М = ρ, (3.3)

где Zсм – продолжительность смены, ч;

Zц – продолжительность цикла, ч;

ρ – плотность сливок, кг/м3.

Продолжительность цикла

Zц = Z1 + Z2 + Z3 + Z4 + Z5 + Z6, (3.4)

где Z1, Z2, Z3, Z4, Z5, Z6 – соответственно продолжительность наполнения сливками, сбивания сливок, выпуска пахты, промывки, обработки и выгрузки масла.

Число оборотов резервуара маслоизготовителя при сбивании сливок можно определить, исходя из условия, что сливки при вращении бочки обрушиваются сверху вниз, а не движутся вместе с ней. Это возможно, если

а ≤ g, (υ2/R)=4 π2 R n2 ≤ g, (3.5)

где υ – окружная скорость, м/с;

R – радиус резервуара, м;

n – число оборотов бочки в секунду.

Число оборотов безвальцовых цилиндрических маслоизготовителей во время сбивания n1 (об/мин) можно определить по формуле

n1 = . (3.6)

Число оборотов безвальцовых цилиндрических маслоизготовителей во время обработки n2 (об/мин) можно определить по формуле

n2 = . (3.7)

Ориентировочно потребную мощность маслоизготовителей
N (кВт) периодического действия можно определить по формуле

Nр = 0,005 Gc, (3.8)

где Gc – количество сливок, загружаемых в бочку, кг.

Исходя из механического эквивалента тепла, потребляемую мощность Nр (Вт) можно рассчитать по формуле

Nр = , (3.9)

где Gc – количество сливок, кг;

с – теплоемкость сливок, Дж/(кг·С);

tk и tH - соответственно начальная и конечная температуры, °С;

τ – продолжительность сбивания, с;

η – механический КПД (η = 0,7-0,8).

Повышение температуры сливок

∆t= . (3.10)

3.2 Экспериментальная часть

3.2.1 Оборудование, приборы и материалы:

- маслоизготовитель периодического действия;

- весы;

- линейка;

- штангенциркуль;

- термометр;

- сливки.

3.2.2 Цель работы:

- изучить устройство, принцип действия и правила эксплуатации маслоизготовителя периодического действия;

- выявить соответствие между действительной и расчетной мощностями привода маслоизготовителя;

- определить температуру нагревания сливок в процессе сбивания.

3.2.3 Описание установки

Лабораторная установка (рисунок 3.3) состоит из цилиндрового маслоизготовителя 1, привода, включающего двигатель постоянного тока 2 и ременную передачу 3, пульта управления 4, включающего ручку регулирования 5, амперметр 6 и вольтметр 7.

Рабочим элементом маслоизготовителя является резервуар, к внутренней поверхности которого приварены лопасти. Резервуар имеет люк 8, кран 9 для выпуска пахты и опирается на две стойки 10.

1 – маслоизготовитель; 2 – двигатель; 3 – ременная передача; 4 – пульт управления; 5 – ручка регулятора; 6 – вольтметр; 7 – амперметр;
8 – люк с крышкой; 9 – кран; 10 – стойка

Рисунок 3.3 – Схема лабораторной установки

3.2.4 Методика проведения работы

3.2.4.1 Снять крышку люка и произвести замеры внутреннего диаметра резервуара, его внутренней длины; определить полную вместимость резервуара и количество сливок, которое необходимо загрузить в резервуар.

3.2.4.2 Включить на холостом ходу маслоизготовитель, зафиксировать значение напряжения и силы тока. Определить число оборотов маслоизготовителя для периодов сбивания и обработки.

3.2.4.3 Установить с помощью регулятора скорость вращения для периода сбивания сливок.

3.2.4.4 Заполнить резервуар сливками, фиксируя их температуру. Закрыть крышку люка.

3.2.4.5 Включить маслоизготовитель, зафиксировать значения напряжения и силы тока.

3.2.4.6 Через каждые 10 минут выключать маслоизготовитель и замерять температуру сливок.

3.2.4.7 По окончании сбивания (образование масляного зерна) определить общую продолжительность процесса, которая представляет собой продолжительность работы, исключая простои на остановки маслоизготовителя и определение температуры.

3.2.4.8 По окончании процесса сбивания маслоизготовитель остановить и выпустить пахту, фиксируя ее количество.

3.2.4.9 Затем установить скорость для периода обработки масла, включить маслоизготовитель. Зафиксировать продолжительность обработки, значения напряжения и силы тока.

3.2.4.10 По окончании обработки определить количество готового масла, его жирность (из уравнения материального баланса), фактическую и расчетную мощность.

3.2.5 Обработка опытных данных и составление отчёта

Результаты замеров сводят в таблицы 3.1, 3.2 и 3.3.

Таблица 3.1 – Параметры маслоизготовителя

Диаметр маслоизготовителя, м	D
Длина маслоизготовителя, м	L
Полная вместимость маслоизготовителя, м3	V
Рабочий объем маслоизготовителя, м3	Vр

Таблица 3.2 – Протокол наблюдений

Количество сливок, кг	С
Жирность сливок, %	Жс
Количество пахты, кг	П
Жирность пахты, %	Жп	0,5
Количество масла, кг	М
Жирность масла, %	Жм

Таблица 3.3 – Протокол испытаний

	Холос-той ход	Сбивание	Обработка
Число оборотов n, об/мин	действительное
расчетное
Продолжительность τ, с
Напряжение U, В
Сила тока I, А
Фактическая мощность Nф, кВт
Расчетная мощность Nр, кВт
Температура сливок, °С
Начальная	tн
через 10 мин	t2
через 20 мин	t3
через 30 мин	t4
конечная	tk
Повышение температуры	действительное	∆t
расчетное	∆tр

Фактическая мощность Nф определяется по формуле

Nф = UI, (3.11)

где U и I – напряжение и сила тока.

Сравните значения расчетной и фактической мощности на приводе маслоизготовителя при холостом и рабочем ходе и в случае несоответствия объясните причину.

Отчет о выполненной работе должен содержать титульный лист, цель работы, задание, описание конструкции лабораторной установки, эскиз, расчеты, отчетные таблицы, выводы.

3.3 Контрольные вопросы

1.  Чем отличается выработка масла в маслоизготовителях периодического и непрерывного действия?

2.  Для чего маслоизготовители периодического действия оснащаются двухскоростным приводом?

3.  Как регулируется содержание влаги в масле при выработке его в маслоизготовителе периодического и непрерывного действия?

4.  Каковы устройство и принцип действия вальцовых маслоизготовителей?

5.  Каковы устройство и принцип действия маслоизготовителя неп-рерывного действия?

6.  Какое оборудование используют для выработки масла методом преобразования высокожирных сливок?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 4. ИЗУЧЕНИЕ РАБОТЫ
И УСТРОЙСТВА СЕПАРАТОРА (4 ЧАСА)

4.1 Теоретические сведения

Центробежные сепараторы нашли самое широкое применение в молочной промышленности. По своему назначению они делятся на сливкоотделители, нормализаторы, сепараторы для получения высокожирных сливок, молокоочистители и универсальные сепараторы со сменными барабанами.

По способу подачи молока и отвода продуктов сепарирования различаются открытые, полузакрытые и закрытые сепараторы. В открытых сепараторах подача молока осуществляется самотеком. В полузакрытых сепараторах подача молока осуществляется самотеком, а отвод продуктов под напором, создаваемым быстровращающимся барабаном. В закрытых (герметических) сепараторах подача молока и отвод продуктов происходит под давлением без доступа воздуха. Открытые сепараторы самые простые и применяются при небольших производительностях. Закрытые – наиболее сложные и производительные машины, обеспечивающие высокую стерильность производства.

По способу удаления механических примесей из барабана сепараторы делятся на сепараторы с ручной выгрузкой (разборка и чистка барабана может производиться только при остановках) и саморазгружающиеся сепараторы с периодической или непрерывной выгрузкой осадка.

В зависимости от типа привода сепараторы могут быть с ручным приводом через повышающий обороты мультипликатор или с электроприводом. Передача крутящего момента от электродвигателя к барабану осуществляется с помощью винтовой пары или ременной передачи. Барабаны сепараторов с небольшой производительностью устанавливаются непосредственно на валу двигателя.

По конструкции сепараторы могут быть тарельчатыми, с цилиндрическими вставками внутри ротора и трубчатыми.

Устройство, а также принцип действия тарельчатого сепаратора, применяемого для разделения смеси двух несмешивающихся между собой жидкостей, имеющих различную плотность, проиллюстрированы на рисунке 4.1.

В барабане сепаратора установлены конические тарельчатые вставки, позволяющие интенсифицировать процесс сепарирования и повысить производительность сепаратора.

1 – воронка для входа эмульсии; 2 – патрубок для выхода легкой фазы; 3 – патрубок выхода тяжелой фазы; 4 – барабан; 5 – разделительная тарелка; 6 – сепарационная тарелка; 7 – тарелкодержатель

Рисунок 4.1 – Схема барабана тарельчатого сепаратора-разделителя

Натуральное цельное молоко представляет собой гетерогенную среду класса «жидкость-жидкость» – эмульсию. Дисперсной фазой являются шарики (капли) молочного жира, взвешенные в сплошной среде, представляющей собой водный раствор молочного белка (казеина), молочного сахара (лактозы) и минеральных веществ. Именно состояние эмульсии придает молоку непрозрачный белый «молочный» цвет.

Исходная гетерогенная система по центральной трубке поступает в тарелкодержатель 7, откуда по каналам, образованным отверстиями в сепарационных тарелках 6, поднимается и распределяется в зазоре между тарелками. Под действием центробежной силы легкая фракция (рисунок 4.2) оседает на верхнюю поверхность нижележащей тарелки. По этой поверхности легкая фаза движется к центру барабана 4, далее по зазору между кромкой тарелки 6 и тарелкодержателем 7 поднимается в верхнюю часть барабана 4 и через патрубок выхода легкой фазы 2 отводит

ся из сепаратора по коммуникациям.

Рисунок 4.2 - Схема движения частиц в межтарелочном пространстве

Тяжелая фаза в межтарелочном пространстве оттесняется к нижней поверхности тарелки 6. По этой поверхности частицы тяжелой фазы движутся к периферии тарелки 6, затем по зазору между набором сепарационных тарелок 6 и внутренней поверхностью барабана 4 поднимаются вверх и по зазору между разделительной тарелкой 5 и крышкой барабана поднимаются в верхнюю часть барабана 4, откуда через патрубок выхода тяжелой фазы 3 отводятся из сепаратора по специальным коммуникациям.

Производительность молочного сепаратора зависит от размеров сепарируемых частиц, вязкости молока, геометрических размеров сепаратора, плотностей дисперсной и сплошной фаз, скорости вращения барабана. Учитывая относительное постоянство основных физических характеристик молока, производительность сливкоотделителя Q (м3/с) можно определить так:

,

(4.1)

где n - частота вращения барабана, об/с;

z - число сепарационных тарелок в барабане;

a - угол наклона образующей тарелки к горизонтальной плоскости, град;

R1 - меньший радиус тарелки (внутренний), м;

R2 - больший радиус тарелки (внешний), м;

dж - диаметр жирового шарика, см;

t - температура сепарируемого молока, °С.

Для приближенных расчетов можно принять dж = 10∙10-6 м.

4.2 Экспериментальная часть

4.2.1 Оборудование, приборы и материалы:

- бытовой сепаратор с ручным приводом;

- бытовой сепаратор с электрическим приводом;

- сепаратор-очиститель;

- автотрансформатор лабораторный;

- стакан химический объемом 400 мл – 2 шт.;

- термометр ртутный;

- ареометр;

- цилиндр мерный;

- молоко цельное.

4.2.2 Цель работы

- изучить устройство сепараторов, применяемых при переработке молока;

- исследовать работу сепаратора-сливкоотделителя.

4.2.3 Описание установки

Основу лабораторной установки составляет бытовой сепаратор с ручным или электрическим приводом, состоящий из привода, барабана с комплектом тарелок, приемных воронок для отвода сливок и обрата, питающего устройства. Установка позволяет регулировать расход сепарируемого молока и скорость вращения барабана. Кроме того, используется сепаратор-очиститель, состоящий из привода, барабана с ротором, питающей трубки. Для измерения плотности молока и продуктов сепарации применяются ареометр и мерный цилиндр. Температура молока измеряется лабораторным термометром.

4.2.4 Методика проведения работы

Экспериментальная часть лабораторной работы начинается с изучения основных конструктивных элементов сепараторов. Для этого проводится разборка барабанов и привода (для сепаратора с электрическим приводом – после отключения от электрической сети). Измеряются основные геометрические характеристики тарелок сепаратора-сливкоотделителя, входящие в формулу (4.1), для расчета производительности сепаратора. Затем производится сборка барабана и проверка работы на холостом ходу. Определяется передаточное отношение передачи от двигателя к барабану.

По формуле (4.1) производится расчет производительности сепаратора. В соответствии с расчетной производительностью производится переработка молока при трех-пяти различных скоростях вращения барабана и различных положениях регулятора радиуса отбора легкой фазы. Для каждого сочетания параметров определяется плотность получаемых сливок и обрата.

Основные параметры проведения экспериментов задаются преподавателем.

Для сепаратора-очистителя составляется кинематическая схема привода барабана.

4.2.5 Обработка опытных данных и составление отчёта

Полученные результаты экспериментов заносятся в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 – Результаты экспериментов

Номер опыта	Скорость вращения барабана n, об/c	Радиус отбора легкой фазы r, мм	Температура молока t, оС	Плотность сливок ρсл, кг/м3	Плотность обрата ρобр, кг/м3

Отчет о выполненной работе должен содержать титульный лист, цель работы, задание, описание конструкции сепараторов, эскиз тарелки сепаратора-сливкоотделителя, эскиз ротора сепаратора-очистителя, необходимые расчеты, отчетную таблицу, графики зависимости плотности сливок и обрата от скорости вращения барабана для различных радиусов отбора легкой фазы и скоростей вращения барабана, выводы.

4.3 Контрольные вопросы

1.  Из каких основных узлов состоит сепаратор?

2.  Каково устройство барабана сепаратора?

3.  В чем отличие барабана сепаратора разделителя от барабана сепаратора-очистителя?

4.  Каков принцип работы сепаратора?

Приложение А

Тарировочный график для настройки суммарного

давления дросселирования

 

Показания миллиамперметра, дел.

 

ЛИТЕРАТУРА

1.  Курочкин, и аппараты для переработки молока и мяса: учебное пособие / [и др.]. – Пенза: Пензенский технологический институт, 1999 – 454 с.

2.  Томбаев, по оборудованию предприятий молочной промышленности / . – М.: Пищевая промышленность, 1972. – 540 с.

3.  Сурков, оборудование предприятий молочной промышленности / , , . – М.: Пищевая промышленность, 1970. – 550 с.

4.  Сурков оборудование предприятий молочной промышленности / , , . - М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 19с.

Учебное издание

Космина Ирина Владимировна

МАШИНЫ И АППАРАТЫ

МОЛОКОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ

Методические рекомендации по выполнению лабораторных работ
для студентов специальности 260601 «Машины и аппараты пищевых производств»

Редактор

Подписано в печать 28.12.2008. Формат 60´84 1/16

Усл. п. л. - 2,3. Уч.-изд. л. - 2,5

Печать - ризография, множительно-копировальный
аппарат «RISO TR-1510»

Тираж 50 экз. Заказ

Издательство Алтайского государственного

технического университета

г. Барна

Оригинал-макет подготовлен ИИО БТИ АлтГТУ

Отпечатано в ИИО БТИ АлтГТУ

7