Тепловой расчет конденсатора (стр. 1 )

7.3 Тепловой расчет конденсатора

7.3.1 Поверхность охлаждения конденсатора

Поверхность охлаждения конденсатора определяется из совместного решения уравнений теплового баланса конденсатора и теплопередачи , где - пропуск пара в конденсатор, кг/с;

- разность энтальпий пара и конденсата, кДж/кг; - расход охлаждающей воды, кг/с; - теплоемкость охлаждающей воды, кДж/(кг×К);

Чисто аналитического теплового расчета конденсаторов в настоящее время не существует. Его разработка затрудняется сложностью физических условий, в которых протекает процесс конденсации в поверхностном конденсаторе. Поэтому широко пользуются эмпирическим методом расчета, в котором средний коэффициент теплопередачи K определяется по опытным данным и подставляется в уравнение теплопередачи (7.1).

Для оценки в тепловом расчете рекомендуется пользоваться эмпирической формулой :

, (7.2)

где - коэффициент чистоты трубок конденсатора;

- коэффициент, зависящий от ожидаемого состояния поверхности охлаждения конденсатора; при оборотном водоснабжении;

- коэффициент, зависящий от материала и толщины стенок трубок из сплава МНЖ-5-1; - для трубок из нержавеющей стали;

(7.3)

- сомножитель, учитывающий влияние скорости охлаждающей воды ; (7.3)

, при ; (7.4)

, при ;

- сомножитель, учитывающий влияние температуры охлаждающей воды при С

, (7.5)

где ;

здесь - удельная паровая нагрузка конденсатора, (г/с)/м2;

(7.6)

- сомножитель, учитывающий влияние ходов воды в конденсаторе: при ;

- сомножитель, учитывающий влияние паровой нагрузки конденсатора,

где ;

здесь - номинальная паровая нагрузка конденсатора, кг/с.

при принимаем ;

при определяется по вышеприведенной формуле.

Формула (7.2) пригодна для конденсаторов с латунными трубками при °С и м/с при хорошей воздушной плотности установки. Коэффициент теплопередачи K отнесен к наружной (паровой) поверхности трубок.

По формуле (7.2) для двухходовых конденсаторов и обычно применяемых температур охлаждающей воды (10-20°С) значения K получается порядка ккал/м2×ч×°С. Для определения средней разности температур в конденсаторе (среднего температурного напора) в упрощенном инженерном расчете пользуются формулой

,°C. (7.7)

Эту величину называют средней логарифмической разностью температур.

Формула (7.7) для средней логарифмической разности температур введена в предположении вдоль поверхности охлаждения и для условий чистого противотока; и то и другое не имеет места в поверхностном конденсаторе. Поэтому применение формулы (7.7) для среднего температурного напора совместно с эмпирической формулой для среднего коэффициента теплопередачи является расчетным условным приемом, не отображающим действительности физических процессов в конденсаторе. Однако эмпирическая формула (7.2) для K составлена на основании большого числа промышленных испытаний, в которых значение определялось по формуле (7.7), путем непосредственного измерения температур, а коэффициент теплопередачи вычислялся по формуле (7.2). Имея в виду, что

,

формулу (7.7) можно переписать в следующем виде удобном для расчетов

. (7.8)

На основании последнего уравнения формулу для определения площади поверхности охлаждения конденсатора удобно записать в следующем виде:

, м2. (7.9)

В эту формулу следует подставить в – кг/с, - в кВт/(м2×К) и - в кДж/(кг×°К).

Когда найдена поверхность охлаждения , определяют основные размеры конденсатора. По найденной величине проверяют удельную нагрузку конденсатора , кг/(м2×ч).

7.3.2 Число и длина конденсаторных трубок

Секундный расход охлаждающей воды через конденсатор:

, м3/сек, (7.10)

где - внутренний диаметр трубок;

- среднее число трубок в одном ходе;

- скорость воды, м/сек.

Часовой расход охлаждающей воды

, м3/ч, (7.11)

откуда число трубок в одном ходе конденсатора (среднее)

. (7.12)

Полное число трубок в конденсаторе удобно выразить так

. (7.13)

Поверхность охлаждения конденсатора выражается формулой

, м2, (7.14)

где - наружный диаметр трубки, м;

- число ходов воды.

Из формулы (7.14) определим длину трубок

, м.

Подставим в последнее выражение значение из формулы (7.13) и введем обозначение - ; тогда

. (7.15)

7.3.3 Сетка разбивки трубок в конденсаторе

Совокупность всех трубок конденсатора называют трубным пучком. В общем трубном пучке выделяют совокупность всех трубок одного хода по воде (пучок первого хода, пучок второго хода и т. д.) и трубок выделенного воздухоохладителя (пучок воздухоохладителя).

Разбивкой трубок называют расположение их осей в пределах одного пучка по определенной сетке. В конденсаторах применяют шахматную, треугольную (или ромбическую), коридорную и лучевую разбивки. В пределах одного пучка могут быть применены разные разбивки (смешанная разбивка) трубок.

Расстояние между осями соседних трубок называется шагом трубок . Шаг выбирают, по возможности, малым для сокращения поперечных размеров конденсатора.

Минимально допустимая величина шага зависит от метода крепления трубок в трубных досках и лимитируется ослаблением последних отверстиями для трубок.

Если трубки укрепляются в досках при помощи сальников, то рекомендуется

мм,

с учетом достаточного места для размещения сальниковых втулок. При развальцовке трубок принимают:

.

Следует указать, что встречающиеся в литературе соображения о предпочтительности того или иного угла поворота ромбической сетки на трубной доске по существу не имеют значения, в особенности для современных конденсаторов с их сложной компоновкой трубок и весьма развитым фронтом натекания парового потока, при котором пути частиц пара могут пересекать сетку трубных пучков в самых различных направлениях.

Положение сетки по отношению к горизонтальной оси трубной доски может быть различным.

7.3.4 Размеры трубной доски

Размеры трубной доски зависят от числа трубок , которые нужно разместить в конденсаторе, от компоновки трубного пучка, от необходимых размеров сквозных и тупиковых проходов для пара и числа ходов для воды.

В инженерных расчетах конденсатора пользуются понятием об условном диаметре трубной доски , заменяя при оценке основных соотношений размеров трубную доску произвольной формы круглой доской равновеликой площади с диаметром .

Условный диаметр трубной доски можно оценить, зная общее число трубок и их диаметр , исходя из соотношения:

, м. (7.16)

Величина называется коэффициентом использования трубной доски. Из последнего выражения можно определить:

, м. (7.17)

При этом коэффициент выбирают на основании выполненных аналогичных конструкций конденсаторов.

7.3.5 Выбор диаметра трубок

В практике отечественного конденсаторостроения употреблены следующие диаметры трубок: 16/14, 19/17, 24/22, 25/23, 28/26 и 30/28.

Уменьшение диаметра трубок приводит к уменьшению поперечного сечения корпуса и объема конденсатора, а также к некоторому повышению коэффициента теплопередачи конденсатора. С этой точки зрения целесообразными представляются малые диаметры конденсаторных трубок. Однако эксплуатационные соображения заставляют отдавать предпочтение большим диаметрам. При уменьшении диаметра трубок возрастает их число. Соответственно значительно возрастает число креплений трубок, снижается эксплуатационная надежность конструкции и растет трудоемкость и стоимость ремонта.

При малых диаметрах конденсаторные трубки быстрее засоряются, и их приходится чаще чистить. Загрязнение трубок малого диаметра приводит к более интенсивному ухудшению вакуума, чем при большом диаметре; при большем диаметре трубок облегчается их механическая чистка.

7.4 Эксплуатационные характеристики конденсатора

Разрежение в конденсаторе измеряется вакууметром, который показывает разность между давлением наружного воздуха (барометрическим давлением) и абсолютным давление в конденсаторе в мм. рт. ст. Абсолютное давление в конденсаторе, выраженное в мм. рт. ст – разность между показаниями барометра и вакууметра.

Абсолютное давление в конденсаторе, выраженное в технических атмосферах, определяется по формуле:

Рк= В - Н : 735,6 , ата.

Вакуум в конденсаторе, выраженный в процентах, определяется по формуле:

Wк= 735,6 – (Н : 735,6) х100% , % .

В этих формулах : В- барометрическое давление (атмосферное) – мм. рт. ст., Н- вакуум в конденсаторе – мм. рт. ст.

Вакуум в конденсаторе, при котором получаются наиболее высокие технико-экономические показатели работы турбинной установки с учетом расхода электроэнергии на привод циркнасосов, называется экономическим вакуумом.

Вакуум, при котором в выходном сечении последней ступени достигнуто предельное давление, зависящее от расширительной способности косого среза рабочей решетки, и дальнейшее снижение которого не приводит к дальнейшему приросту мощности турбины, называется предельным вакуумом. Предельный вакуум не является наивыгоднейшим, обычно WКэк < WКпр.

7.4.1 Переохлаждение и кислородосодержание конденсата

Переохлаждением конденсата называется разность между температурой насыщения, найденной по давлению отработавшего пара и температурой конденсата

dt = (tн - tк ), °С.

Переохлаждение конденсата ухудшает экономичность установки, поскольку увеличивается потеря тепла с охлаждающей водой и возникает необходимость в дополнительном подогреве основного конденсата за счет пара из регенеративных отборов.

Помимо присосов воздуха в конденсатор, уровня в конденсаторе и расхода охлаждающей воды на величину переохлаждения могут также влиять: величина паровой нагрузки конденсатора и температура охлаждающей воды на входе в конденсатор.

Для того, чтобы исключить, или, по возможности, уменьшить переохлаждение конденсата в зимнее время при низкой температуре охлаждающей воды, следует на этот период сокращать расход воды через конденсаторы. Помимо уменьшения переохлаждения конденсата, этим достигается сокращение расхода электроэнергии на собственные нужды.

Однако, в условиях эксплуатации на ТЭС и АЭС, с целью исключения отложений на внутренних поверхностях охлаждающих трубок, которые наиболее проявляются при низких скоростях циркуляционной воды, расход воды в зимний период не сокращают.

С явлением переохлаждения конденсата тесно связано насыщение его коррозионно-активными газами, в частности кислородом. Это объясняется тем, что при охлаждении конденсата ниже температуры насыщения происходит интенсивное поглощение газов из парогазовой смеси, имеющей большую концентрацию газа на поверхности раздела фаз.

В процессе конденсации, падающие с трубок капли и струйки подвергаются механическому и тепловому воздействию пара, двигающегося в межтрубном пространстве, вследствие чего происходит деаэрация конденсата. Таким образом, двигаясь в направлении конденсатосборника, капли, попадая то на трубку, то в паровой поток, попеременно насыщаются и освобождаются от кислорода. Окончательное кислородосодержание капли конденсата зависит от параметров паровоздушной смеси, находящейся над зеркалом конденсатосборника. При этом если давление кислорода в конденсате будет больше его парциального давления над водой, то процесс дегазации конденсата будет происходить и дальше.

При больших присосах воздуха наблюдается повышение кислородосодержания конденсата; особенно недопустимо проникновение воздуха через неплотности в зону вакуумной системы, заполненной конденсатом.

В этом случае даже минимальные присосы вызывают резкое повышение кислородосодержания конденсата. Источниками заражения конденсата кислородом могут быть неплотности сварных соединений конденсатосборника, во фланцевых соединениях конденсатопроводов, в сальниковых уплотнениях насосов и вакуумных задвижек, корпусов насосов, находящихся под разрежением.

”Заражение” основного конденсата может происходить при подводе в конденсатосборник под уровень конденсата различных потоков, содержащих растворенный кислород (дренаж греющего пара ПНД, дренаж из холодильников эжекторов, добавочная вода из БЗК и т. д.)

В правилах техники эксплуатации (ПТЭ)приводятся следующие нормы для конденсата в установках высокого давления :

- жесткость для установок с барабанными котлами - до 1 мкг-экв/кг.

- содержание кислорода (при нагрузке более 50%) – не более 20 мкг/кг.

7.4.2 Воздушная плотность конденсатора

Воздух и другие неконденсирующиеся газы попадает в конденсатор двумя путями: с паром и через неплотности вакуумной системы турбины.

Количество неконденсирующихся газов, поступающих в конденсатор с паром, невелико и составляет величину порядка нескольких процентов от общего количества удаляемого из конденсатора воздуха.

Таким образом, основное количество газов, удаляемых из конденсатора, составляет воздух, проникающий из атмосферы через неплотности элементов турбоустановки, находящихся под разрежением.

Воздух в конденсатор проникает через фланцевые соединения, штоки клапанов, штуцеры водомерных стекол, другие узлы конденсатора, не обладающие достаточной герметичностью, а также через дефекты сварных соединений.

Помимо герметичности собственно конденсатора, плотность вакуумной системы зависит также от герметичности всех остальных элементов турбоустановки, находящихся под вакуумом: регенеративных подогревателей низкого давления, концевых уплотнений корпуса турбины (ЦНД), продувочных линий и т. д.

При значительном понижении паровой нагрузки величина присоса воздуха, как правило, увеличивается, поскольку под разрежением оказываются все новые участки корпуса турбины и регенеративной установки.

Воздух, попадая в паровой объем конденсатора, существенно ухудшает коэффициент теплоотдачи от конденсирующегося пара к стенке конденсаторных трубок.

Еще одним источником тепловых потерь вследствие подсоса воздуха в вакуумную часть является переохлаждение конденсата при конденсации пара из паровоздушной смеси. В этих условиях деаэрирующая способность конденсатора резко падает, и конденсат сильно насыщается кислородом.

Повышение содержания кислорода в конденсаторе увеличивает коррозию водяного тракта от конденсатора до деаэрационной установки.

Такое неблагоприятное влияние воздуха на рабочие процессы в конденсаторе требует от эксплуатационного персонала цеха проведения серьезных работ по поддержанию плотности вакуумной системы.

Количество воздуха, поступающего в вакуумную систему, например, турбины К, не должна превышать – 20 кг/час (6г/сек). Увеличение присоса воздуха на 3 г/сек (10 кг/час) приводит к повышению давления всасывания эжекторов на 0,2-0,6 кПа и понижению вакуума на 0,1-0,3%.

Наиболее совершенным методом оценки воздушной неплотности вакуумной системы турбины является изменение расхода воздуха с помощью воздухомера, установленного на выхлопном патрубке пароструйного эжектора. При нормальной работе эжектора над выхлопным отверстием воздухомера установлено свободное отверстие. При производстве измерений последовательным подключением в порядке возрастания номеров диафрагм подбирается такая, которая обеспечивает перепад не менее 30-40мм. Предельный перепад не должен быть более 70 мм. вод. ст. Затем по специальной номограмме по величине перепада и номеру диафрагмы определяют расход воздуха.

7.4.3 Загрязнение поверхности теплообмена конденсатора

Загрязнение конденсатора с водной стороны является наиболее частой причиной ухудшения вакуума. При этом ухудшение вакуума происходит как вследствие увеличения термического сопротивления за счет загрязнения трубок, так и за счет некоторого сокращения расхода воды через конденсатор вследствие повышения гидравлического сопротивления последнего.

Интенсивность загрязнения конденсаторов зависит в основном от качества охлаждающей воды, времени года и условий эксплуатации.

По своему характеру загрязнения могут быть разбиты на три группы :

- механические

- биологические

- солевые.

Механические загрязнения – это засорение конденса­торных трубок и трубных досок щепой, травой, землей, листьями, водорослями, ракушками, рыбой и т. п. Эти загрязнения, как видно из его составляющих, носят сезонный характер и особенно усиливают­ся весной и осенью. Механические загрязнения, в отличие от осталь­ных, могут весьма быстро перекрыть трубки конденсаторов и почти полностью прекратить доступ охлаждающей воды в конденсатор, вызвав тем самым аварийный останов турбины.

Эффективным способом предупреждения механических загрязнений является установка подвижных сеток на всасе циркуляционных насосов.

Биологические загрязнения представляют собой отло­жения живых простейших микроорганизмов и водорослей, называемых биологическими обрастаниями. Биологические обрастания вызывают значительные снижения теплопередачи и увеличения гидравлических потерь. Существенное влияние на интенсивность обрастания конденсаторных трубок оказывают температурные условия. Опыт эксплуатации показывает, что зимой обрастание в ряде случаев происходит более интенсивно, чем летом. Объясняется это тем, что в холодное время температурные условия в конденсаторе (10-20 °С), наиболее благо­приятны дня развития бактерий, в то время как летом температура стенки трубок может достигать 40 °С и выше, при этой температуре большинство микроорганизмов погибает. Биологические отложения способствуют прилипанию песчинок и других механических примесей. Все эти обстоятельства требует разработки эффективных мероприятий по предотвращению и удалению биологических загрязнений конденсатора. Эти мероприятия можно классифицировать на химические, термические и механические.

Солевые загрязнения конденсаторов - это отложения на внутренней поверхности трубок накипи, создающей большие термические сопротивления теплопередаче. Выпадение накипи происходит при охлаждении конденсаторов минерализованной водой, содержащей соли временной жесткости. Честь этих солей в определенных условиях распадается с образованием накипи на стенках трубок и водяных камер конденсаторов. Такие условия создаются в оборотных системах водоснабжения, где за счет испарения и уноса воды солесодержание охлаждающей воды растет, и при достижении предельного значения карбонатной жесткости начинается распад бикарбонатов кальция и магния с выпадением солей и выделением углекислоты. Особенно ускоряет процесс выпадения солей, повышение температуры воды и уменьшение содержания в воде углекислого газа. Снижению содержания углекислого газа в циркуляционной воде способствует применение градирен и брызгальных устройств, в которых из-за дробления потоков воды на струи и капли происходит интенсивное выделение свободной углекислоты.

Учитывая то, что накипь чрезвычайно плотно соединяется с металлом трубок и очистка конденсаторов от нее чрезвычайно затруднительна, необходимо особое внимание уделять профилактике солевых загрязнений.

Обычно все эти типы загрязнений не встречаются в “чистом виде”, а загрязнение конденсатора носит комбинированный характер.

Борьба с различными видами отложений на трубках конденсаторов ведется путем периодических очисток данных поверхностей или путем организации мероприятий профилактического характера, предотвращающих образование отложений. Все способы периодических очисток охлаждаемых поверхностей обладают одним принципиальным недостатком: они не обеспечивают длительной работы конденсатора без загрязнения его поверхности между двумя очередными очистками.

В целях борьбы и предотвращения образования отложений в конденсаторах применяются [6]:

- термическая сушка трубной системы;

- отмывка химическими реагентами;

- магнитная обработка охлаждающей воды;

- использование высоконапорных устройств типа «Хаммельман»;

- применение системы шариковой очистки (СШО), как отечественного производства, так и зарубежного, например фирмы «Taprogge», Германия.

В настоящее время наиболее эффективным способом борьбы с загрязнениями трубной системы является СШО, которая устраняет и предотвращает микробиологические загрязнения в охлаждающих трубках конденсаторов, создает в них свободное течение охлаждающей воды, что гарантирует оптимальный теплообмен и минимальные потери давления в конденсаторе. При этом фильтры охлаждающей воды предотвращают макрозагрязнения трубных досок и забивания охлаждающих трубок конденсаторов, что гарантирует циркуляцию очищающих шариков.

Применение системы шарикоочистки позволяет:

- увеличить мощность турбоагрегата в среднем на 2%;

- остановить коррозию охлаждающих трубок;

- избежать отложений в трубках, эрозии из-за засорения тру6ок, забиваний трубок;

- повысить срок службы трубок и трубных досок;

- исключить трудоемкие очистки конденсаторов и кислотные промывки.

8. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ СОСТОЯНИЯ И УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

8.1 Основные системные требования к диагностическому обеспечению энергетических объектов

Одним из основных эффективных направлений в интенсификации энергопроизводства и повышения его надежности, экономичности и безопасности является использование прогнозирующего диагностического обеспечения, базирующегося на современных автоматизированных средствах получения информации о фактическом состоянии оборудования и эффективных средствах ее обработки [7].

Все используемые и перспективные методы и средства должны объединяться и концентрироваться в рамках единой отраслевой системы диагностирования с единой целью и едиными задачами. Наличие такой системы позволит обоснованно планировать сроки вывода оборудования в ремонт, сократить его продолжительность, улучшить качество, уменьшить стоимость, сэкономить материальные ресурсы, своевременно обеспечить снабжение запчастями. При этом сокращается число вынужденных остановок за счет раннего обнаружения дефектов и их устранения. Получение своевременной информации можно достигнуть только автоматизацией процессов диагностирования, совместным использованием средств вычислительной техники и методов прогнозирующего диагностирования.

Поскольку актуальность создания АСТД на действующих энергоблоках ТЭС Украины не вызывает никаких сомнений, ниже рассмотрены основные положения концепции АСКТД.

Разрабатываемая автоматизированная система комплексной технической диагностики (АСКТД) любого энергетического объекта, а тем более тепловой (ТЭС) или атомной (АЭС) станции в целом, должна рассматриваться как цело­стный комплекс, на котором необходимо решать вопросы функционального, ме­тодического, алгоритмического, информационного, программно-технического и организационного обеспечения.

Если в качестве объекта АСКТД рассматривать энергоблок, как основной структурный элемент ТЭС, то решаемые на нем задачи могут быть условно определены в две основные группы, одна из которых включает задачи оперативного диагностирования, направленного на улучшение текущих эксплутационных характеристик оборудования, другая группа задач включает опе­ративное диагностирование и одновременно направлена на определение темпа срабатывания и прогнозирование остаточного ресурса основных элементов оборудования с учетом фактических характе­ристик конструкционных материалов.

К задачам оперативного диагностирования энергоблока ТЭС, например, мо­гут быть отнесены вибродиагностика турбины, диагностирование изменений экономичности турбоустановки в процессе эксплуатации, подшипников турби­ны, радиальных зазоров, электрического состояния турбины и электроэрозион­ных процессов, конденсационной установки, герметичности трубных систем ПВД и экранов НРЧ, топочного процесса, водно-химического режима энерго­блока.

К задачам второй группы относятся диагностирование повреждаемости ос­новных элементов турбины, коллекторов и паропроводов парогенератора, ре­генеративных воздухоподогревателей, экранных поверхностей парогенератора; индивидуальный контроль прочностных характеристик металла и прогнозирова­ние остаточного ресурса основных элементов турбины и парогенератора.

Решающим условием реализации задач диагностирования является тща­тельная проработка системных вопросов создания АСКТД. К числу требований, которые безусловно должны быть предъявлены к системам подобного рода относятся:

- обеспечение приживаемости диагностических задач;

- обеспечение работоспособности и надежного функционирования задач, устойчивости их к воздействию систематических и случайных ошибок, а также отказов в каналах измерений;

- возможность тиражирования системы;

- комплексный характер решения диагностических задач в их взаимосвязи, обусловленной единством технологического процесса энергоблока;

- максимальное использование средств вычислительной техники (СВТ) в принятие диагностических решений, отборе и концентрации информации;

- возможность количественного анализа качества и результатов работы ди­агностической системы.

Опыт разработки и внедрения разнообразных задач информационного обеспечения и управления в АСКТД энергоблоков, накопленный в последние десятилетия, показывает, что лишь небольшая часть этих задач успешно эксплуатируется в дальнейшем. Возник даже специальный термин «приживаемость задач». Одна из основных причин такого положения - недостаточная проработанность комплекса разнохарактерных вопросов (научно-технических, эргономических, психологических и других), решение которых и определяет успешную приживаемость этих задач. Важные критерии проработанности задач на стадии их постановки - по­лезность и нетривиальность.

Полезность того или иного алгоритма в соответствии с задачами АСКТД должна быть, прежде всего, понята и признана эксплуатационным персоналом и руководством станции, где осуществляется внедрение. Скептическое отношение к возможностям алгоритма крайне затрудняет процесс разработки и внедрения и приводит, как правило, к последующему «отмиранию» задачи.

Нетривиальность подразумевает четкое обоснование преимуществ использования алгоритма и применения СВТ. Эксплуатация автоматизированных систем трудоемка, требует дополнительных усилий по обслуживанию технических средств, а также по освоению и использованию алгоритмов. В то же время на действующем оборудовании эмпирическая диагностика ведется и, с позиции персонала, достаточно успешно. Поэтому для при­знания того или иного алгоритма необходимы два условия - очевидная полезность, а также невозможность или сложность его реализации традиционными методами без использования автоматизированной системы.

Можно указать следующие признаки нетривиальности алгоритма и факторы, оправдывающие применение автоматизированной системы: качественная и (или) количественная новизна используемых для диагностирования зависимо­стей; сложность математических зависимостей и логических связей, реализуемых алгоритмом; большое число параметров, определяющих состояние объекта и учитываемых алгоритмом диагностирования; большой объем памяти для дол­говременного хранения информации, используемой в алгоритмах диагностиро­вания, необходимость быстрой ее обработки; сложность «немашинного» анали­за достоверности информации; необходимость прогнозирования тенденции из­менения во времени диагностических показателей с расчетом вероятностных характеристик прогноза; необходимость измерения и (или) вычисления параметров, недоступных эксплуатационному персоналу.

Работоспособность и надежность функционирования АСКТД в значитель­ной мере определяется метрологической корректностью постановки диагности­ческих задач. Ошибки во входной информации приводят к тому, что результат работы алгоритма носит вероятностный характер, причем степень «размытости» результата связана не только с величинами этих ошибок, но и с видом алгорит­ма. Возникает понятие чувствительности данного алгоритма к ошибкам во вход­ной информации. Значение этой характеристики особенно велико при использо­вании в диагностических алгоритмах малых приращений параметров, что важно для раннего выявления дефектов.

Сложные алгоритмы, включающие несколько логических связей, требуют детального метрологического и содержательного анализа. Эффективным мето­дом анализа метрологической корректности, особенно для сложных алгоритмов, включающих измерения большого числа параметров и достаточно сложные вы­числительные и логические функции, является имитационное моделирование алгоритмов, начиная с ранней стадии их проработки.

Возможность тиражирования системы обеспечивается при выполнении сле­дующих условий:

- максимальное применение серийных промышленных средств диагности­ческого контроля, прежде всего тех штатных датчиков, которые используются при реализации остальных информационных и управляющих функций АСУ ТП (изложенное не исключает использования нестандартных или несерийных дат­чиков и приборов, во всяком случае, на период отработки алгоритма);