Билеты (стр. 2 )

Для контроля ПК создают спец-ные карты, где указ-ют допустимую величину и форму ПК.

Неправильная форма ПК может быть обусловлена: перекосом осей колес или эксцентричностью установки колеса на оси.

Контроль ПК вып-ся следующим образом:

на боковую пов-сть зуба колеса с меньшим числом зубьев наносят краску ( берлинская лазурь) и делают полный оборот большего колеса. Краска переносится на пов-сть зуба большего колеса, остается отпечаток. Вместо одного из колес может быть применено эталонное колесо, тогда краска наносится на него.

Устранение неправильного ПК зубьев производится либо заменой пары к-с, либо заменой всего узла. Слесарная подгонка недопустима.

2. Раскрыть способы получения прессовых соед-ний (продольное поперечное прессование).

Элементы неразъемных неподвижных соединений не имеют взаимных перемещений, и в случае их разборки подвергаются разрушению или повреждению. Способы сборки:

1) Соединение с гарантированным натягом (осуществляется на прессах усилием до 1000 т и более, на ручных прессах, ударами молотка)

2) Нагрев охватывающей детали:

в воде или масле до . осущ-ся газовыми горелками при температуре 240-400°C, электронагревом или индукц-ионный нагрев в печах . Прим-ся при посадке дисков паровых турбин на вал, бандажных колец, венцов шестерен и наруж. колец подшип. качен-я

3) Охлаждение охватываемой детали

в спиртовых ваннах твердой углекислотой tохлажд= – 75°С, охлаждение в рефрежераторных установках t= –120°С прим-ся при устан-ки тонкостенных дет-й в массивные детали, вкладышей подшипников в маховик)

4) Нагр. охват-щей детали и охл. ох-мой..

5)Сб-ка на автоматах роликовых цепей.

Прочность пресс. соедин-я зависит от величины натяга, а усилие запрессовки определяется по формуле:

где f– коэф. трения при запрессовке,

d – номинальный диаметр запрессовки

L – длина запрессовки.

Напряж-е на контактной поверх-ти при запрес-ке определяется по формуле:

[кгс/мм2]

d – натяг [мкм]

Е1, Е2 – модули упруг-и сопряг-х дет.

С1,С2 – коэф., котор. опред-ся:

где d – диам. сопряжения

d1 – диам. внутр. отв. в охват-мой детали

d2 – наружный диаметр охватывающей детали; m – коэффициент Пуансона

d1,2 соотв. увел-е наруж-го, и умень. внутр.

Для поперчно прессовых соединений:

Температура нагрева охватывающей детали определяется из условия:

;

a – коэффициент линейного расширения нагреваемой детали;

d – диаметр сопряжения (мм)

Билет 10

1. Раскрыть способы решения сбороч-х разм. цепей при методе сборки по принципу полной взаимоз-сти.

При данном методе детали изготавливаются с такой точностью, которая во всех без исключения случаях обеспечивает точность замкнутого звена. При данном методе сборка упрощается и удешевляется процесс сборки, нормирования, кооперации, ремонта. Применяется при больших масштабах производства. При таком методе сборки поле рассеивания сборочного параметра больше допуска на него, т. е. , поле рассеивания размеров меньше или равно допуску на замыкающий размер.

При полной взаимозаменяемости – прим-ся два метода: теоретиковероятностный и расчет на.

Теоретиковероятностный м-д прим-ся для очень длинных цепей, что на практике всреч-ся очень редко.

М-д расчета на max-min имеет три разновидности:

Метод расчета на max-min имеет три разновидности:

- предельных значений

- средних значений

- отклонений: а) произвольный метод

(столбиком)

б) аналитический

ПРИМЕР:

А1=49 -0,1

А2=50 +0,2

А ∑ -?

А ∑ =А2-А1

А ∑ =50+0,,1

А ∑ =1 +0,3

ТА∑ =∑ТАi =0,2+0,1=0,3

При решении СРЦ решается прямая задача, когда по известным значениям составляющих звеньев определяется размер и допуск замыкающего звена.

2. Раскрыть методику расчета резьбовых соединений при сборке (усилие затяжки вытяжка).

РС при сборке машин занимают 15-20% от общего количества соединений. Это объясняется их простотой, надежностью, возможностью многократной сборки, разборки и удобством регулирования.

 

Под действием рабочих напряжений болт удлиняется на величину l, которая определяется по формуле Гука:

где Р – рабочее усилие

L – длина ;Е – модуль упругости

F – площадь поперечного сечения болта

Чтобы исключить появление зазоров соединений из-за удлинения болта, выполняют предварительную затяжку болтового соединения, усилие которого определяется по формуле:

где Ед – модуль упругости детали

Fд – площадь поперечного сечения детали

Под действием усилий затяжки болт удлиняется на величину lзат :

В случае затяжки болтов, расположенных по контуру для исключения переноса и обеспечения герметичности (например, крепление крышек или стыков) затяжка осуществляется в определенной последовательности:

Билет 11

1. Раскрыть основные способы обработки валов.

Этапы механической обработки валов:

1.  Черновая (обдирка)

2.  Чистовая

3.  Отделочная

Черновой этап предназначен для обеспечения равномерности припуска на последних операциях и для выявления подповерхностных дефектов. Его проводят на высоких режимах обработки со снятием большей части припуска на неточных, но мощных станках.

При чистовой обработке снимают меньший припуск на меньших режимах для обеспечения заданной точности и частоты обработки. Применяются многорезцовая обработка, копировальные устройства.

Цель: Обеспечить минимальную величину припуска, окончательно обработать и устранить дефекты 1-ого этапа.

На окончательном этапе обеспечиваются скорость, заданная чистота и точность обработки.

Наибольший удельный вес на третьем этапе занимаемой операции:

- шлифование

- хонингование

- полирование и др.

На окончательном этапе часто получают резьбы, мелкие шлицы и другие поверхности, которые могут быть повреждены, если их обрабатывать раньше.

Желательно, чтобы на последних этапах в первую очередь обрабатывались внутренние поверхности, для того, чтобы принять их за базы и обеспечить концентричность внутренних и наружных поверхностей. Это не делается в том случае, если внутрь запрессовывают подшипник скольжения.

2. Охарактер-ть виды уплотнений, применяемых в авиадвиг-ле.

Уплотнение (У) – устр-во, служащее для уменьшения или предотвращения проникновения газа или жидкости из одной полости в другую или в атмосферу через стык граничащих пов-тей подвижной и неподвижной детали.

В двигателях ЛА встр-ся большое кол-во У, в топливных и масляных насосах, в роторах К и Т.

У. Служат для предотвращения перетекания ж-сти или газа из полости с высоким давлением в полость с низким давлением через соединение.

Перетекание может вызвать нарушение исправной работы изделия, загрязнение внешних частей двигателя или атмосферы и может быть вредно для обслуживающего персонала при исп-нии спец-ных горючих или окислителей.

Различают:контактные(КУ) и бесконтактные У.

Контактные уплотнения:

Сальниковые уплотнения (СУ);

Манжетные уплотнения (МУ):

1 – корпус, 2 – сальниковая втулка, 3 – крепежные болты, 4 – вал, 5 – сальник.

Сальниковые уплотнения.

Потеря работоспособности СУ может наступить от коррозии вала, вызванной материалом сальника или присадками к нему.

Материал: эластомеры, кожа, пробка и др.

Качество работы СУ зависит от усилия зажима сальниковой втулки, которое опр-ся опытным путем.

Манжетные уплотнения.

Изг-ся из синтетического каучука путем прессования и вулканизации. Манжета может снабжаться армирующим кольцом и пружиной.

Надежность работы У оценивается величиной утечки или отсутствием ее.

Сильфонные уплотнения (СУ):

Кольцевые уплотнения

1 – графитовая втулка, 2 – сильфон, 3 – пружины, 4 – упорное кольцо (шайба), 5 – вал, 6 – корпус.

1 – корпус, 2 – вал, 3 – втулка, 4 – кольцо.

Сильфонные уплотнения.

Исп-ся как осевые У и прим-ся в основном для работы в соединениях, которые имеют относительное осевое перемещение и вращение.

При наличии относительного вращения сопрягаемых деталей СУ снабжают торцевыми графитовыми втулками. Диапазон работы СУ (-180° до 750°С)

Кольцевые уплотнения

Состоят из втулки, в которой размещены кольца. В отличие от поршневых колец эти кольца не совершают возвратно-поступательных движений и могут вращаться или быть неподвижными.

Уплотняющее действие колец связано с радиальным давлением на сопряженную поверхность (корпус) и с величиной зазора «а».

При сборке кольца должны подбираться комплектно по упругости, критерием которой яв-ся сила, сжимающая кольцо до рабочего зазора в замке, «а» бокового зазора в канавке.

Для соединений, работающих в нормальных условиях а=0,05-0,07мм

Для быстроходных а=0,06-0,09мм

Бесконтактные уплогнения

Лабиринтные У, в них использ-ся свой-ва щелей или зазоров создавать значит-е гидравлич-е сопротивления перетеканию через них газа.

щелевые уплотнения

ЛУ могут быть: радиальными (а), торцевыми (б), радиально-торцевыми (в).

ЛУ представл. собой ряд зубцов или выступов, перекрывающих друг друга у сопрягаемых деталей. Выступы м/б у рад-х или торцевых поверх-й К, Т,или вала.

Теория ЛУ позволяет рассчитать зазоры, исходя из величины перепадов давления.

Изменение расчетного зазора при сборке может нарушить работу ЛУ. Сборка рад-го ЛУ возможна когда охватывающая деталь разъемная.

При неконцентричности ротора и статора происходит изменение зазора и ЛУ становятся неработоспособными.

ЛУ представляют собой ряд зубцов или выступов, перекрывающих друг друга у сопрягаемых деталей. Выступы могут быть у рад-ных или торцевых пов-ей К или Т, или на валах.

Теория ЛУ позв-ет рассч-ть зазоры, исходя из величины перепадов давления.

Изменение расчетного зазора при сборке может нарушить работу ЛУ.

Сборка рад-ого ЛУ возможна когда охватывающая деталь разъемная.

При неконцентричности ротора и статора происходит изменение зазора и ЛУ становятся неработоспособными.

Билет 12

1. Раскрыть технолог-е особен-ти обр-ки деформир-ых лопаток.

Постр-е Тех. Проц. Обработ. лопаток

Заготовки лопаток из деформир-ых сплавов получают:

1.  горячей штамповкой

2.  прессованием

3.  выдавливанием (метод сверх пластичности)

4.  вальцовкой

Припуски на обработку при безоблойной штамповке составляют до 1,5мм, при литье по выплавляемым моделям перо лопатки обрабатывается лишь по кромкам.

Сост. Припуска на кромки 0,3-0,6мм.

По замку 0,18-1,2мм на сторону.

В качестве технологической базы при обработке лопаток используют боковые стороны и технолог-ие бобышки, которые потом обрезаются.

рисунок

Перо лопаток из деформир-ых сплавов обрабатывают электро-химическим способом.

Жаропрочные сплавы имеют очень низкую обрабатываемость, по сравнению со сталью 45 их обрабатываемость сост. 1-4%

Скорость резания составляет 3-6м/мин

2. Раскрыть методы и область прим-ия паяных соед. при сборке.

Применяется для получения прочных герметичных соединений из листового материала железа, меди, латуни и др.

Пайка может осуществляться:

1) с твердыми припоями (Ag) с tплавления > 500°С

2) мягкими припоями (медно-цинковые, оловянисто-свинцовые) с tпл >400°С

Виды соед-ний при пайке.

рис

Билет 13

1. Осветить особен-ти проектир-ния технол-го проц. сборки.

Разработка ТП вкл-ет:

1. Выбор метода сборки.

2. Разбивка изд-ия на сб группы

3. Опр-ся объемы сб операций и их последовательности.

4. Нормирование операций.

5.Сост-ие зад-ия на проект-ие сб оснастки.

6. Назн-ие техн условий на сб эл-ты изд-ия.

7 Выбор метода и ср-в контроля.

8. Оформл-ие технол документации.

Для наглядности и оценки технол сборки составляют схему сборки. На схеме сборки кажд эл-т изд-ия изобр-ся в виде прямоугольника, в кот вписыв-ся наименование сб ед, его индекс и кол-во. В опред случаях схему дополняют техн указаниями(запрессовать, предварительно смазать, совместно сварить)

Если изд-ие не сложное, то сост-ют развернутую схему сборки, в кот отражены дет-ли, подгруппы и группы.

Если изд-ие сложное - сост-ют укрупненную схему сборки, где предлагают схемы узлов сб, при этом на общей схеме указ-ют те дет-ли, кот не входят в группы.

ГОСТ 18.831-73, 14.202-73, 14.203-73, 14.204-73, 19.152-73

2. Дать харак-ку видам соед-ний деталей при сборке.

Соединения деталей могут быть разъемными и неразъемными, подвижными и неподвижными.

Элементы неразъемных неподвижных соединений не имеют взаимных перемещений, и в случае их разборки подвергаются разрушению или повреждению.

Сборка неподвижных неразъемных соединений осуществляется несколькими способами:

1) Соединение с гарантированным натягом (осуществляется на прессах усилием до 1000 т и более, на ручных прессах, ударами молотка)

2) Нагрев охватывающей детали в воде или масле до температуры .

(осуществляется газовыми горелками при температуре 240-400°C, электронагревом или индукционный нагрев в печах . Применяется при посадке дисков паровых турбин на вал, бандажных колец, венцов шестерен и наружных колец подшипников качения)

3) Охлаждение охватываемой детали (в спиртовых ваннах твердой углекислотой tохлажд= – 75°С, охлаждение в рефрежераторных установках t= –120°С, применятся при установки тонкостенных деталей в массивные детали, вкладышей подшипников в маховик)

4) Сочетание нагрева охватывающей детали и охлаждение охватываемой детали.

5) Сборка на автоматах роликовых цепей.

6) Соединение развальцовкой и отбортовкой:

7) Сварные соединения:

Сварные соединения являются основным видом соединений в двигателях летальных аппаратов.

Преимущества:

1.Уменьшение веса конструкции.

2.Рациональное использование рабочего сечения материала.

3.Герметичность.

4.Снижение себестоимости сборки.

5.Возможность механизации и автоматизации сборочных операций.

8)Клеевые соединения.

Выполняются как правило в нахлестку.

Их достоинства:

- герметичность

- отсутствие или незначительная величина технологических напряжений

- лучше сварки и пайки переносят вибрации

Недостатки:

- низкая прочность на отрыв

- необходимость нагрева для отвердевания большинства клеев

- отсутствие надежных способов контроля качества склеивания

- некоторая токсичность клеев

Склеивание основано на когезии и адгезии, а также на основе адсорбционных связей.

На прочность клеевого соединения влияют равномерность загружающих напряжений, степень адгезии, степень изменения физико-химических свойств клея от условий работы изделия и толщины слоя клея.

9)Неподвижные разъемные соединения (шпоночные и шлицевые соединения)

Неподвижные разъемные соединения, кроме болтовых соединений могут выполняться с помощью шпоночных и шлицевых соединений.

Преимущества шлицевых соединений по сравнению со шпоночными:

- более высокая точность центрирования;

- более высокая цена.

Кроме шпоночных и шлицевых соединений есть и посадки по конусам.

Билет 14

1. Раскрыть организац-ные формы сборочного проц-са (5 форм).

Организационные формы сборочного пр-ва

Задача сборки - наиб. Экономично изг-ть изделие и обеспечить эконом эксплуатацию и надежность.

Процесс сборки сост-ит из след-щих этапов:

1. Соед-ия сопрягаемых сборочн эл-тов

2. проверка полученной точности эл-тов, отн-го положения или движ-ия, внесение необх. Поправок (пригонка, подбор, регулировка)

3. Фиксация отн-го расположения сопрягаемых дет-ей или узлов

4. Проверка правильности в/д сборочн ед-ц (испытания различного вида)

5. Очистка, мойка, покраска

6. Консервация и упаковка

В сборку входит и разборка изд-ия, если оно отправл-ся заказчику в разобранном виде.

В зав-ти от трудоемкости и объема пр-ва разл-ют 3 организационные формы сборочного процесса:

1. Единичное пр-во хар-ся большим объемом пригонных работ, сборка осущ-ся без спец приспрсоблений, ТП разраб-ся на уровне маршрут. Технологии, где опр-ся перечень и последовательность выполнения операций. Исп-ся универс инст-т и приспособление.

2. Серийное пр-во. Изделие изг-ся серийно или партиями ч/з опред промежуток времени, ТП разраб-ся подробно с составлением схемы сборки, примен-ся спец приспособления и переналаживаемая оснастка. Меньше пригонных работ, чем в ед. пр-ве. Весь процесс сборки расчленяется на поузловую сборку, объект может перемещаться.

3. Массовое пр-во. Изг-ие изделий произ-ся непрерывно, за каждым раб местом - опред. операция или неск операций, время операций - сопоставляется с тактом выпуска. Сб оборуд-ие расположено по ходу ТП. Обеспеч-ся принцип полно взаимозаменяемости дет-ей при сборке, отсут-ют пригонные работы.

2. Методы получения заготовок на диски компрессоров ГТД, матер-лы, тех. треб-ния к дискам.

Заготовки дисков Т и К штампуют в закрытых штампах на молотах и мощных прессах.

Диски ТНА малых диаметров отливают с лопатками, а больших диаметров - штампуют. Припуск на обр-ку на сторону – 5-6 мм. Все заготовки на диски клеймят с указанием марки мат-ла, №плавки и № диска.

Стальные заготовки на диски поставляют в мех. Цеха в нормальном состоянии с указанием тв-ти и протравленные.

В сопроводительном сертификате указывают механические св-ва.

Микроструктура заг-к на изломе образцов не должна иметь долокинов, усадочных рыхлот, пузырей, трещин, расслоений, мет-их и неметал-х включений, видимых невооруженым взглядом.

На поверх-ти ободронной з-ки не олно быть пленок, заковок, трещин, инородных включений, нарушающих сплошность мат-ла.

Под поверхностные дефекты выявляются – ультразвуком.

Заг-ки дисков ТНА вместет с лопатками получ-т по выплавляемым моделям по 8-12 IT, шер-тью Rа=2,5, Rz=40

Лопатки на таких дисках не обрабатываются, а собст-но диски обрабатыв-я по обычной схеме.

Мех-ая обработка дисков как и валов делится на черновой, чистовой и отделочные этапы.

Окончательная отделка дисков – полирование – выполняется перед нарезанием пазов или перед окончательным контролем.

Обработка дисков начинается с подрезки одного из торцев чистотой Rа 2,5 под у\зв. контроль.

Затем обтачивают кругом с оставленым припуском 2…3 мм. После черновой обр-ки диск подвергают закалки, отпуску или старению с проверкой качество металла на мех-ие св-ва по 2 или 1-й группе контроля. В процессе т\о диск коробится до 1 мм, что необх-мо учитывать припуском на послед-ю операцию.

При чистовой обр-ки необх-мо обес-ть концентричность всех цилиндр-х поверх-й для уменьшения дисбаланса относительно посадочного диаметра.

Фасонные, цил-ие пов-ти диска обраб-ся по контуру или по программе на ЧПУ.

В крупносерийном производстве для обеспечения концент-ти торцы диска обр-ся одновременно на спец-х станках с центр-ым приводом.

Пазы под лопатки протягиваются на вертикальных или гор-ых протяж-х станках. Торцевые шлицы диска компрессора фрезируют или протягивают круговыми протяжками. Прецензионные отверстия в дисках сверлят или разверт-т совместно с фланцами валов. Анодирование и оксид-ие дисков производят после окончательного контроля.

тех. треб-ния к дискам.

Диски ГТД работают в крайне тяжелых условиях. Диски турбин-до 2000°С и испыт-ют напряжение s=5000 кгс\см2, поэтому их изг-т из высокопрочных и жаропрочных сталей ЭИ-437Б(ХН77ТЮР), ЭИ-698, ВД

В большинстве случаев их делают толстостенными, без отв-ий, чтобы не снизить прочность.

На внешней окр-ти утолщенного обода прорезают прямые или косые пазы для установки лопаток.

РИС

Диски центрируются с валами по пояскам с натягом. Крутящий момент от диска к валу передается через штифты, запрессованные в отверстие вала и диска, просверливаются вместе.

Диски осевых компрессоров работают в менее сложных условиях, при низких t-рах их делают из менее жаропрочных сплавов. 18ХНВА, ЭИ415, ЭИ395, ЭИ461, ВТ3-1, ВТ-9, АК4-1, АК6-1, и из пласмасс.

Диски компрессора часто имеют отверстия и утолщенную ступицу. На ободе диска имеются пазы чаще в виде ласточкина хвоста или укороченной елки для крепления лопаток. Ось пазов под лопатки бывает скошенной относительно оси диска на 15-20°.

Диски центрируются с цапфами и между собой по центр-щим пояском и торцевым шлицам. Соединяется с помощью радиальных штифтов или центральным стержнем-болтом.

Диски компрессора имеют более сложную форму по сравнению с дисками турбин.

РИС

Диски ТНА раб-т в таких же условиях как и диски К. и в агрессивных средах. Их изготавливают из жаропрочных сплавов типа : ЖС1, 30ХГСА, ВЛР20, ЭИ787(ХН35ВТ-Ю), ЖС3, ЖС6К.

Эти диски могут отливаться заодно с лопатками или пазами под лопатки, или с приварными лопатками. Диски могут быть ступенчатыми с развитым ободом. Пазы под лопатки: Т-образные, кольцевые, елочные. Соединение вала с диском может быть разъемным и неразъемным. Разъемное осущест-ся штифтами или резьб-ми дисками. При неразъемном соединении вал приваривается к диску шовной сваркой или сваркой по конусам. Сварка дисков и вала осуществляется оплавлением встык или диффузионной сваркой в вакууме.

РИС

ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ДИСКОВ.

Посадочные и лабиринтные пояски-6-8 IT

Диаметры наруж. И внутр. Поверхностей – 8-11 IT

Допуск на ширину паза ласточкин хвост-0,02-0,03 мм

Допуск на елочн. Пазы 0,02-0,03 мм

Допуск на Т-образные пазы - 0,03 мм

Точность расположения:

1.  биение наружного диаметра и торцев до 0,05 мм

2.  разность шагов зубьев в замке до 0,02 мм

3.  разность окружных шагов – 0,2-0,3 мм

4.  перекос оси паза на L~100 мм –0,1-0,2 мм

5.  смещение одной стороны паза относительно другой до 0,02 мм

Шерох-ть поверх-ти дисков Rа 1,25

посадоч-х и центр-щих поясков Rа 1,25

нерабочих цилиндрич-х пов-й Rа 2,5

в елочном пазу основание паза Rа 2,5

боковые поверхности Rа 1,25

Диски балансируются стат-ки, а в роторе динамически.

Диски компрессора анодируются, оксидируются.

Диски ТНА еще и пассивируют.

Билет 15

1. Охарактер-ть методы финишной обраб-ки валов авиац-х двиг-лей. Контроль валов.

ВЫПОЛНЕНИЕ ОСНОВНЫХ ОПЕРАЦИЙ ПРИ ОБРАБОТКЕ ВАЛОВ.

Подрезка торцев и зацентровка-на токарных станках общего назначения или на фрез.-центровочных станках ФЦ1, ФЦ2.

Крупные валы зацентровывают дрелью по разметке.

В крупносерийном произ-ве подрезание торцев и зац-ка-на фрез. Станках-МР77, МР78

Обточка отв-ий на коротких валах-на ток. револьверных станках с одновременой обработкой наруж-х поверхностей, при этом достигается их высокая концентричность.

Отверстия на длинных валах обрабатыв-ся на гориз. сверлильных станках для глуб. сверления.

Обточка наружных поверх-й может производиться на монгорезцовых ст. авт-х и полуавт-х. На серийных станках на 1К62ПУ, 1А616ПУ.

Шлифование валов для обеспечения заданной точности. При шл-ии нар-х поверх-й за базу принимают внутрин. Поверх-ти или спец-ные центровые пробки, которые запрессовываются в отв-ие.

Обработка сферических поверхностей валм производиться спец-м заправленным по радиусу абразивным кругом, либо чашечным кругом.

РИСунок

Нарезание резьбы в конце последнего этапа путем ее фрезер-я с послед-м шлифованием, либо сразу вышлифовывают. Фрезерованием получ. резьбу-ч. фр.

Контроль валов:

1.наружные поверхности скобами

2.внутринние-пробками

3. резьбовые - резьбовыми калибрами.

2. Раскрыть способы расчета разм. цепей по сборке по методу компенсации (подвиж-е, непод-вижные компенсаторы). Расчет компенсационных колец.

При дан. методе точность замык-го звена обеспечивается путем введения в РЦ звена-компенсатора подвижного или неподвижного.

Неподвижные – различные шайбы, прокладки, кольца.

Подвижные – корончатые гайки, различные регулировочные винты.

При методе компенсации – допуск зам-го звена обеспечивается регулировкой размеров одной детали. Другие детали изготавливаются с экономическими дополнениями и собираются по принципу полной взаимозаменяемости.

Последовательность расчета:

1)Определяется базовая плоскость (БП)

2)Выявл-ся размер-я цепь и составляется уравнение для замыкающего звена:

3)Определяем допуск компенсации или диапазон регулирования. Величина компенсации определяется по формуле:

Тк = TΣ’ – TΣ, где TΣ’ – фактическая величина, TΣ – чертежный допуск à для 20.

4)Находим min необходимое число элементов регул-я (колец) по формуле: n= TΣ’/ TΣ =(Тк/ TΣ)+1

5)Определяем шаг ступени по формуле:

6)Опред-м толщину кольца в наборе:

7)Опред-ся толщина любого кольца в наборе:

Преим-ва: метод компенс. позвол-т обеспечить точность зам-го звена при любом количестве составляющих звеньев и выдерживают его в процессе эксплуатации. Метод находит широкое применение в авиации, хотя приходится изготовлять дополнительные детали-компенсаторы (шайбы, винты и др.).

Билет 16

1. Раскрыть требования, предъявл-ые к дискам ГТД. Материалы примен-ые для изгот-ния дисков.

Диски ГТД работают в крайне тяжелых условиях. Диски турбин-до 2000°С и испыт-ют напряжение s=5000 кгс\см2, поэтому их изг-т из высокопрочных и жаропрочных сталей ЭИ-437Б(ХН77ТЮР), ЭИ-698, ВД

В большинстве случаев их делают толстостенными, без отв-ий, чтобы не снизить прочность.

На внешней окр-ти утолщенного обода прорезают прямые или косые пазы для установки лопаток.

РИС

Диски центрируются с валами по пояскам с натягом. Крутящий момент от диска к валу передается через штифты, запрессованные в отверстие вала и диска, просверливаются вместе.

Диски осевых компрессоров работают в менее сложных условиях, при низких t-рах их делают из менее жаропрочных сплавов. 18ХНВА, ЭИ415, ЭИ395, ЭИ461, ВТ3-1, ВТ-9, АК4-1, АК6-1, и из пласмасс.

Диски компрессора часто имеют отверстия и утолщенную ступицу. На ободе диска имеются пазы чаще в виде ласточкина хвоста или укороченной елки для крепления лопаток. Ось пазов под лопатки бывает скошенной относительно оси диска на 15-20°.

Диски центрируются с цапфами и между собой по центр-щим пояском и торцевым шлицам. Соединяется с помощью радиальных штифтов или центральным стержнем-болтом.

Диски компрессора имеют более сложную форму по сравнению с дисками турбин.

РИС

Диски ТНА раб-т в таких же условиях как и диски К. и в агрессивных средах. Их изготавливают из жаропрочных сплавов типа : ЖС1, 30ХГСА, ВЛР20, ЭИ787(ХН35ВТ-Ю), ЖС3, ЖС6К.

Эти диски могут отливаться заодно с лопатками или пазами под лопатки, или с приварными лопатками. Диски могут быть ступенчатыми с развитым ободом. Пазы под лопатки: Т-образные, кольцевые, елочные. Соединение вала с диском может быть разъемным и неразъемным. Разъемное осущест-ся штифтами или резьб-ми дисками. При неразъемном соединении вал приваривается к диску шовной сваркой или сваркой по конусам. Сварка дисков и вала осуществляется оплавлением встык или диффузионной сваркой в вакууме.

РИС

ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ДИСКОВ.

Посадочные и лабиринтные пояски-6-8 IT

Диаметры наруж. И внутр. Поверхностей – 8-11 IT

Допуск на ширину паза ласточкин хвост-0,02-0,03 мм

Допуск на елочн. Пазы 0,02-0,03 мм

Допуск на Т-образные пазы - 0,03 мм

Точность расположения:

6.  биение наружного диаметра и торцев до 0,05 мм

7.  разность шагов зубьев в замке до 0,02 мм

8.  разность окружных шагов – 0,2-0,3 мм

9.  перекос оси паза на L~100 мм –0,1-0,2 мм

10.смещение одной стороны паза относительно другой до 0,02 мм

Шерох-ть поверх-ти дисков Rа 1,25

посадоч-х и центр-щих поясков Rа 1,25

нерабочих цилиндрич-х пов-й Rа 2,5

в елочном пазу основание паза Rа 2,5

боковые поверхности Rа 1,25

Диски балансируются стат-ки, а в роторе динамически.

Диски компрессора анодируются, оксидируются.

Диски ТНА еще и пассивируют.

2. Виды неуравновешенности роторов.

Различают три вида неуравновешенности:

1.  Неуравновешенность сил.

При неравенстве расстояний вращающихся масс от оси центра или от оси вращения, или при неравенстве масс находящихся на одинаковом расстоянии.

РИС

В обоих случаях центр тяжести смещен от оси вращения и при вращении ротора возрастают центробежные силы, которые отрицательно воздействуют на опоры двигателя (подшипники) и вызывают вибрации.