МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

Уральский Государственный Экономический Университет

Кафедра «Экономики предприятий»

Методические рекомендации для выполнения

контрольных работы

по дисциплине

«Управление поставками и сбытом»

для студентов экономических специальностей

Тема: Оптимизация планирования производственных процессов во времени.

Утверждаю

_________________________

Екатеринбург

2011

Процессы поставки и сбыта являются завершающими в логистической материалопроводящей цепочке, состоящей из подсистем «источник сырья», «транспортировка», «складирование», «закупка», «снабжение», «производство», «сервис», «сбыт».

Логистический принцип управления требует интегрированного, системного, комплексного подхода при оптимизации потоковых процессов, поэтому важно и нужно исследовать каждую из подсистем в их взаимосвязи друг с другом.

В данной работе рассматриваются процессы оптимизации одного из ключевых звеньев целостной логистической цепочки, а именно, звена производственного, эффективность управления которым играет главенствующую роль в результативности деятельности подсистемы сбыта.

В соответствии с логистическими принципами оптимизации, синхрони­зации и интеграции материальных потоков современная организация и оперативное управление должны отвечать ряду требований.

1. Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции.

С учетом логических взглядов на организацию и управление матери­альными потоками под ритмичной работой следует понимать оптимальную организацию во времени и пространстве единичных, частичных и частных процессов в единой непрерывный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск в данных объемах с минимальными затратами всех видов ресурсов.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

По определению , единичный процесс - процесс изго­товления партии деталей одного наименования на производственном участке; частичный процесс - процесс изготовления комплекта деталей одного изделия (заказа) на производственном участке; частный процесс - процесс изготовления изделий (заказа) одного наименования на всех стадиях производства, во всех производственных подразделениях основного производства.

Требование ритмичной работы всех производственных звеньев пред­приятия очень сложно реализовать из-за статического восприятия произ­водственного процесса и статических методов ведения календарно-плановых расходов.

2. Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства.

Непрерывность производственного процесса имеет две стороны: не­прерывность, движения предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. В каждом конкретном случае отдается предпочтение одной из этих альтернативных сторон.

3. Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов, минимальной трудоемкости плановых работ.

Статические методы планирования и управления производством по­рождают ряд трудноразрешимых проблем:

а) дефицит производственных мощностей, что приводит к сверхурочным работам, нарушениям сроков поставок готовой продукции и др.;

б) неоптимальность календарных планов производства, что смещает приоритеты заказов и, как следствие, приводит к росту числа переналадкой оборудования, прерыванию производственных циклов ряда работ;

в) увеличение длительности производственных циклов, возникающее из-за выделения планирующим персоналом дополнительного времени на выполнение отстающих заказов;

г) неэффективное управление запасами, что оборачивается или высоким уровнем суммарных запасов и большими издержками по их содержанию, или нехваткой сырья и отставанием от графиков производства;

д) низкий КПД оборудования, обусловленный ненадежностью ка­лендарного планирования, поломками оборудования, изменением спроса на выпускаемую продукцию.

С этими проблемами сталкиваются не только в России. В значительной мере они порождены ошибочными представлениями о ходе производства как о статическом процессе, которые базируются на следующих пред­положениях:

•  длительность производственного цикла изготовления деталей яв­ляется величиной конечной, а на самом деле она является величиной веро­ятной (ошибка в определении сроков составляет 40%);

•  длительность производственного цикла ведущей детали комплекта определяет длительность его производственного цикла, но в действительности комплект деталей изготовляется как минимум в 1,5 раза дольше, чем ведущая деталь комплекта и, следовательно, ошибка возрастает еще в 1,5 раза;

•  трудоемкость изготовления изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии длительности производственного цикла, а на самом деле плотность (интенсивность) работ на протяжении цикла каждой стадии меняется в значительных пределах;

•  внутри каждой стадии производства структура трудоемкости работ изготовления во времени не меняется, тогда как на самом деле, например, стартовые операции отсутствуют в конце каждой стадии изготовления, а финишные - в начале.

4. Обеспечение соответствия системы оперативного управления про­изводством (ОУП) типу и характеру конкретного производства.

Сложность использования каждой из разработанных систем ОУП, соответствующих типу и характеру производства, состоит в том, сто на предприятии, как правило, функционируют производства разных типов. Так в отдельных цехах можно выделить продукцию массового, единичного и серийного характера.

Но одновременно использование на одном предприятии нескольких типовых систем ОУП затруднительно из-за несовместимости, например, их планово-учетных единиц и методов согласования работы цехов.

Остановимся подробнее на реализации требования обеспечения рит­мичной работы (первое из перечисленных требований).

При статическом методе моделирования ритма производственного цикла предполагается построение пооперационной схемы вхождения в из­делие сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов, которая на­поминает собой «дерево», в котором «ствол» - операции главной сборки, а «ветви» - это операции сборки сборочных единиц, деталей и заготовок. За календарную продолжительность каждой операции в этой схеме обычно принимают одну смену.

Просуммировав трудоемкость операции по видам работ в каждой смене, можно определить распределение трудоемкости изготовления изделия по видам работ относительно каждой доли его производственного цикла, т. е. будет сформирован статичный ритм производственного цикла изготовления изделия.

Но статичная модель отражает ритм производственного процесса с ошибкой до 30%, что приводит при планировании к погрешностям в опре­делении сроков поставки, к непредсказуемому движению «узких мест» в производстве, потерям рабочего времени и др.

В отличие от статической динамическая модель ритма производст­венного цикла изготовления изделия позволяет с большей достоверностью установить предельно вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ. При этом процессы изготовления каждого изделия увязываются с процессами изготовления всех остальных изделий, входящих в производ­ственную программу; учитываются пространственная структура производ­ственного цикла, динамика структуры трудоемкости изготовления каждого изделия, непрерывная загрузка производственных подразделений.

Динамическая модель строится на основе повышения уровня органи­зации протекания производственного процесса и в целом способствует на­дежному определению длительности производственного цикла изготовления каждого изделия, обеспечивая рациональное использования производ­ственных ресурсов (сокращение потерь рабочего времени до 5-10%, уста­новление сверхурочных работ, повышение загрузки оборудования).

Рассмотрим практическое применение способа динамического моде­лирования на примере организации и оптимизации процесса изготовления комплекта деталей (частичного процесса). В основу расчетных формул для данного процесса положены способы расчета длительности производст­венного цикла для единичных процессов (процессов изготовления партии деталей одного наименования).

Следует сказать, что рассматриваемая ниже методика применима, естественно, не только к производственным процессам, но и к сложным, комплексным процессам. Такими являются, например, взаимосвязанные процессы: «комплектование груза» - «предварительная упаковка» - «транспортирование до места погрузки» - «упаковка» - «погрузка» - «транспортировка» - «разгрузка» - «размещение», которые характерны для сбытовой деятельности.

Расчетные формулы и графические построения, необходимые для динамического моделирования, основываются на известных правилах и способах сочетания операций во времени. Рассмотрим эти основы.

Введем условные обозначения для наиболее простого процесса - однономенклатурного производства:

где n – число деталей (предметов труда) одного наименования;

m – число операций в технологическом процессе;

ti - время обработки одной детали на i-й операции;

сi – число станков (рабочих мест) на i-й операции;

р – размер передаточной партии;

tikop и сikop – время обработки одной детали и число рабочих мест на короткой операции из двух смежных;

Тi, i+1 – перекрываемое время (время одновременной обработки деталей на смежных операциях.

Известны три способа сочетания операций во времени (вида движения предметов труда): последовательный, параллельно - последовательный и параллельный.

Нас будет интересовать наиболее широко распространенный в различных отраслях параллельно-последовательный вид.

Планируя и организуя любой технологический процесс (любой отраслевой принадлежности) необходимо обеспечить два условия:

1. при прочих равных условиях минимизировать длительность производственного цикла;

2. обеспечить непрерывность каждой операции при обработке требуемого количества предметов труда.

Целесообразность первого условия определяется известным стремлением ускорить оборачиваемость оборотных средств, а второго – упрещением оперативного планирования.

Реализация этих условий приводит к выводу следующей формулы для определения длительности производственного цикла единичного процесса при последовательно-параллельном способе организации (ТПП) определяется по формуле:

ТПП = n

Опуская подробный вывод этой формулы следует, однако, заметить, что логика ее построения заключается в уменьшении длительности цикла параллельно-последовательного вида относительно последовательного () на величину суммарного перекрываемого времени().

Взять за основу формулу(1) для определения длительности частичного процесса () введем новые обозначения для более сложного процесса-многономенклатурного, но с использованием на каждой операции лишь одного рабочего места:

где n’-количество наименований деталей, изготовляемых на участке и составляющих один комплект деталей;

- средняя продолжительность технологических операций над деталью на i-й опереции;

- продолжительность обработки одной детали на короткой из двух смежных операций.

Для случая, когда на каждой операции используется только одно рабочее место(), получены следующие формулы:

, (2)

Если на каждой операции частичного процесса используется различное количество рабочих мест, то длительность производственного процесса() определим по формуле:

, (3)

где - средняя продолжительность операции над одной деталью i-й операции при

где и - средняя продолжительность обработки одной детали и число рабочих мест на короткой операции из двух смежных.

Следует пояснить происхождение формулы (3), а именно вычитаемого

.

Эта часть формулы есть сумма перекрываемого времени (длительности циклов одновременного ведения работы на смежных операциях).

Рис. 1. Схема последовательно-параллельного сочетания операций частичного процесса (для случая, когда длительность последующей операции наибольшая)

Интерпретация последовательно-параллельного сочетания операций частичного процесса приведена на рис. 1 и 2.

Для частичного процесса время начала (i+1)-й более продолжительной операции (или опережение Oi) определяется исходя из условия, что закончена обработка первых деталей, закрепленных за станками на i-й (предыдущей) операции. Число таких деталейравно числу станков на операции ci. Следовательно:

Oi =t’i*ci =*ci =ti =tiкор, (4)

а перекрываемое время Ti, I+1 определяется как время обработки на i-й операции оставшихся (n’- c)*’i+1. (5)

Рис. 2. Схема последовательно-параллельного сочетания операций частичного процесса (для случая, когда длительность предшествующей операции наибольшая)

Для случая, изображенного на рис. 2 уместны те же рассуждения, а именно: перерываемое время Ti+1- это время обработки на (i+1)-й более короткой операции числа деталей, равного (n’ - ci), следовательно:

Ti, i+1 =(n’-ci+1)* i+1 , (6)

Следовательно, для случая последующей более короткой операции используя формулу (6) получаем:

Oi =n’’i –( n’- ci+1)* i+1 , (7)

Oi = n’’i –( n’- )* i, (8)

Авторы предлагаемой методики для придания большей устойчивости объемно-календарному контуру частичного процесса предложили для случая сочетания предшествующей более короткой операции рассчитывать опережение по формуле:

Oi =I +’i, (9)

Следовательно. ю в этом случае опережение увеличивается на ’i относительно опережения, определяемого по формуле (4).

В связи с этим и совокупный цикл изготовления комплекта деталей, рассчитываемый по формуле (3), несколько увеличивается, а именно, на сумму значений ’i для случаев сочетания предшествующей более короткой операции. На эту величину необходимо увеличить размер цикла ’пп, определенный по формуле (3) с тем, чтобы расчетный совокупный цикл соответствовал протяженности реального процесса.

Другими словами, практически всегда длительность реального цикла(определенного по графику ) будет больше расчетного (аналитического), что связано с увеличением опережений при построении графика (для сочетания операций “последующая операция длиннее предыдущей”) на субъективную добавку .Поэтому длительность оптимального реального цикла может быть определена сложением длительности цикла аналитического и суммы добавок : = + .

Проиллюстрируем это на примере. В верхней части табл. 1 приведены исходные данные, характеризующие трудоемкость изготовления комплекта деталей по операциям технопроцесса. В нижней части таблицы приведен расчет, по которому определяется длительность цикла ’пп . Количество рабочих мест по каждой операции процесса устанавливаетсятак, чтобы средние интервалы времени, через которые осуществляется передача деталей после завершения их обработки на каждой операции процесса, по величине была бы как можно ближе к минимальной средней продолжительности операции (в нашем примере это ’2 =13,9ч), что способствует минимализации совокупного цикла без дробления партии деталей при запуске.

Таблица 1

Пример расчета совокупного цикла изготовления комплекта деталей

№ детали

Плановая трудоемкость по операции, ti, v

1

2

3

4

5

6

7

1

-

20

60

-

-

95

-

2

40

-

50

-

-

30

80

3

25

-

-

5

90

50

-

4

-

30

45

22

35

-

-

5

-

10

80

80

25

50

60

6

15

40

-

-

15

70

-

7

60

10

30

-

20

-

75

8

-

-

80

25

-

90

60

9

-

-

80

25

90

90

40

10

60

-

45

-

-

55

-

11

75

-

30

50

-

28

-

12

-

55

66

-

52

35

-

13

80

10

-

20

-

36

15

14

-

20

10

30

20

20

25

параметры

Значения параметров

335

195

576

257

347

649

355

n’

14

14

14

14

14

14

14

ti

25,3

13,9

41,1

18,3

24,8

46,3

25,3

ci

2

1

3

2

2

4

2

12,6

13,9

13,7

9,15

12,4

11,6

12,6

Li

177,5

195

192

128,5

173,5

162,2

177,5

Oi pac’l

37,9

43,9

82

27,4

57,6

57,9

-

Qi прин

38

44

82

28

58

58

-

Порядок расчета параметров следующий:

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5