Механический цех по изготовлению деталей для запорно-регулирующей арматуры газо - и нефтепроводов (стр. 5 )

3. Определение операционного размера из уравнения размерной цепи:

.

("18")

Результаты записываем в графу 7.

Величина корректировки составляет

Определяем значение принятого операционного размера и записываем в графу 9.

Определяем значение максимальной и минимальной величины припуска и проставляем в графе 3.

4. Определение операционного размера из уравнения размерной цепи:

Результаты записываем в графу 7.

Величина корректировки составляет

Определяем значение принятого операционного размера и записываем в графу 9.

Определяем значение максимальной и минимальной величины припуска и проставляем в графе 3.

5. Определение операционного размера из уравнения размерной цепи:

.

("19")

Результаты записываем в графу 7.

Величина корректировки составляет

Определяем значение принятого операционного размера и записываем в графу 9.

Определяем значение максимальной и минимальной величины припуска и проставляем в графе 3.

Составление ведомости расчета операционных размеров.

Подготовка к расчету операционных размеров заключается в заполнении граф с номерами: 1,2,4,5,6 в следующей последовательности: сначала заполняются графы 4,5,6, а затем 1 и 2.

Графа 1. Указывается обозначение всех чертежных размеров и операционных припусков из уравнений размерных цепей для соответствующего операционного размера.

Графа 2. Чертежные размеры с допусками берутся в соответствии с рабочим чертежом детали. Допуски операционных припусков берутся из графа размерных цепей и указываются только со знаком (+).

Графа 4. Указываются обозначения всех операционных размеров согласно схеме обработки (рис. 1.5.2.).

Графа 5. Указывается величина поля допуска на операционные размеры в соответствии с графом размерных цепей (рис. 1.5.2.3.).

Графа 6. Заносятся уравнения размерных цепей, при помощи которых производятся расчеты операционных размеров.

Заполнение граф 7, 8, 9 и 3 связано с непосредственным расчетом каждого операционного размера, и поэтому должно проводиться в следующей последовательности:

Заполняются все графы 7, 8, 9 и 3 для первого операционного размера. Затем заполняются все графы для второго размера и далее для всех операционных размеров.

4.5 Выбор оборудования, приспособлений и инструментов

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия. Тип производства оказывает решающее влияние на степень автоматизации и специализации оборудования и оснастки, применяемых при изготовлении деталей. В мелкосерийном производстве становится выгодным применение специализированных станков (в том числе станков с числовым программным управлением (ЧПУ)) и инструментов, а также универсально-сборных и универсально-переналаживаемых приспособлений.

("20") В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Для разработанного технологического процесса выбираем станок XCEEDER 900-RT (5-координатный станок с ЧПУ). Этот обрабатывающий центр с подвижным мостом и 5-тью интерполированными осями используется для выполнения высокоскоростных фрезеровочных операций. Машина специально предназначена для обработки сложных трёхмерных элементов, нуждающихся в высокой точности, как это бывает в отрасли изготовления пресс-форм или в авиационном секторе.

Рисунок 4.17 – Общий вид станка XCEEDER 900-RT

Таблица 4.2 – Технические данные

Описание	Единицы измерения	XCEEDER 900-RT
Интерполированные оси		5
Длина стола	мм	600
Ширина стола	мм	600
Грузоподъёмность стола	кг	500
Т-образные пазы (шир./шаг)	мм	14/100
Ход оси “X”	мм	1200
Ход оси “Y”	мм	1000
Ход оси “Z”	мм	600
Расстояние от выступа шпинделя/раб. стола	мм	750
Вращение оси “A”		-30о ч +110 о
Вращение оси “C”		постоянное
Усилие на осях X – Y при работе	Н	8000
Усилие на оси Z при работе	Н	10000
Мощность шпинделя	кВт	20
Крутящий момент шпинделя	Н/м	38
Скорость вращения шпинделя	об/мин	24000
Скорость оси “X”	м/мин	60
Скорость оси “Y”	м/мин	60
Скорость оси “Z”	м/мин	40
Скорость оси “A”	об/мин	10
Скорость оси “C”	об/мин	20
Точность позиционирования линейных осей	мкм/м	±5
Повторяемость позиционирования линейных осей	мкм/м	±3
Точность позиционирования осей вращения		±0,002 о
Повторяемость позиционирования осей вращения		±0,0015 о
Общая установленная мощность	кВт	100
Вес машины	кг	20000
Максимальное количество инструментов	шт.	24
Максимальный диаметр инструмента	мм	90
Максимальная длина инструмента	мм	300
Максимальный вес инструмента	кг	10

("21")