Вопросы и ответы на экзамен по дисциплине «Организация производства на предприятии» (стр. 3 )

Именно организация основного производства должна обеспечить рациональное сочетание элементов производственного процесса, наилучшим образом соединить труд рабочих с работой машин, механизмов и обеспечить наиболее эффективные приемы переработки сырья и материалов для получения готовой продукции высокого качества при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов.

Необходимо рационально, в соответствии с технологией, расставить оборудование, обеспечить его бесперебойную, высокопроизводительную работу и постоянно поддерживать заданный ритм производства.

Нужно так организовать процесс производства, чтобы слаженная работа коллектива производственного объединения, предприятия, подразделения, бригады обеспечивала максимальный выпуск продукции нужного качества при наименьших затратах.

Рациональная организация производственного процесса должна предусматривать: непрерывность изготовления продукции; пропорциональность в работе отдельных переделов и участков производства и их взаимоувязку; максимальную параллельность в работе всех переделов производства; прямоточыость движения обрабатываемых материалов и изделий, т. е. наиболее короткий путь их прохождения через все стадии процесса производства; ритмичность производства, т. е. изготовление в равные промежутки времени равного количества продукции или выполнения в равные промежутки времени одинаковых объемов работ; автоматизацию производства, т. е. управление технологическим процессом с помощью специальных устройств, обеспечивающих изменение состояния и регулирование режимов работы оборудования в установленном оптимальном режиме.
Организация основного производства начинается с организации производства на рабочем месте. Она должна строго регламентироваться соответствующими инструкциями, обеспечивать интенсификацию процесса производства и максимально возможную экономию всех ресурсов.
Каждая подотрасль промышленности строительных материалов имеет свои специфические особенности в части организации основного производства. Рассмотрим главные принципы организации основного производства в цементной и керамической промышленности. Источник: http://onhf. info

http://onhf. info/index. php? newsid=115

22. Производственный цикл, его структура и влияние на эффективность производства.

Одной из важнейших задач при построении производ­ственного процесса во времени является достижение мини­мально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом называется промежуток вре­мени от момента запуска в производство изделия до момен­та полного его изготовления, комплектации, приемки и сдачи на склад. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня орга­низации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступле­ния материала в производство до окончания изготовления деталей.

Производственный цикл изготовления любого изделия может включать:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологи­ческих операций по изготовлению изделия (технологичес­кий цикл).

2.  Время на выполнение вспомогательных операций, т. е.  время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль  качества продукции, и др.

3.  Время естественных перерывов, если они предусмот­рены технологическим процессом, когда процесс труда от­сутствует, но предмет труда изменяется, например, остыва­ние деталей в формах, сушка окрашенных деталей.

4.  Время перерывов в протекании производственного про­цесса, когда труд как таковой отсутствует, но процесс про­изводства еще не закончен. Различают регламентирован­ные перерывы, вызванные режимом работы предприятия, и перерывы организационно-технического порядка, вызван­ные особенностями организации производства на данном предприятии.

Три первые составляющие производственного цикла на­зываются рабочим периодом производственного цикла. В общем виде продолжительность производственного цикла партии деталей (Дпц) определяется по формуле:

Дпц=[(Впз+Втех)*Кпар +Вест+Ввсп+Впер]*Ккал  (9.6)

где Впз — подготовительно-заключительное время, ч; Втех — вре­мя технологического цикла при последовательном виде движе­ния предметов труда, ч; Кпар — коэффициент параллельности, т. е. отношение длительности технологического цикла при па­раллельном или параллельно-последовательном виде движения предметов труда к длительности последовательного вида движе­ния; Вест — время естественных перерывов, ч; Ввсп — время вспо­могательных операций, ч; Впер — время перерывов организацион­но-технического порядка, ч; Ккал — коэффициент календарности.

Коэффициент календарности необходим в тех случаях, когда надо определить длительность производственного цикла в календарных днях. Он представляет собой отноше­ние числа календарных дней в течение года к числу дней работы цеха по установленному режиму в отчетном или плановом периодах.

Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется характе­ром производимой продукции, особенностями технологичес­кого процесса ее изготовления, типом производства. Поэто­му структура производственного цикла не одинакова на пред­приятиях различных отраслей.

Длительность структурных составляющих производствен­ного цикла зависит также от факторов конструктивно-тех­нологических и организационно-экономических.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предоп­ределяют число используемых производственных процес­сов, их взаимосвязи, общую трудоемкость работ, а значит и длительность производственного цикла. Длительность про­изводственного цикла зависит от оснащенности техпроцес­са разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет на время обработки или сборки изделия.

Организационно-экономические факторы связаны с ме­тодами движения предметов труда в производственном про­цессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществ­лять трудовые движения), с системами материального сти­мулирования (формами оплаты труда и показателями пре­мирования). Организационно-экономические условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомо­гательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в дви­жении предметов труда.

Экономическое значение сокращения длительности про­изводственного цикла заключается в том, что его продол­жительность определяет размер незавершенного производ­ства, стоимость которого является одной из наиболее весо­мых частей оборотных средств предприятия. Так, на пред­приятиях машиностроения, имеющих относительно длитель­ный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30—50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий.

Сокращение длительности производственного цикла при­водит к уменьшению потребности в оборотных средствах, ибо чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем дли­тельнее период их оборота, тем на больший срок они «омер­твляются» в производстве, т. е.  остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ве­дет к уменьшению потребной площади складских помеще­ний для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основ­ных фондов, снижению себестоимости продукции. http://www. /shpargalka-po-planirovaniyu-na-predpriyatii/680-proizvodstvennyj-cikl-i-ego-vliyanie-na. html

23. Расчет длительности рабочего времени цикла при последовательном виде движения предметов труда в производственном процессе, его влияние на эффективность производства.

24. Расчет длительности рабочего времени цикла при параллельном виде движения предметов труда в производственном процессе, его влияние на эффективность производства.

25. Расчет длительности рабочего времени цикла при параллельном виде движения предметов труда в производственном процессе, его влияние на эффективность производства.

23, 24, 25 вопросы вместе.

В производственном процессе детали (изделия) пе­редаются с одного рабочего места на другое, с операции на операцию; эта передача может быть осуществлена по-разному, т. е. могут быть использованы различные виды движения предметов труда. Существует три вида движе­ния предметов труда в процессе производства: последовательное, параллельное и последовательно-параллельное (смешанное).

Последовательным видом движения называют такой способ передачи деталей (изделий), при котором обработка производится партиями, передача партии с операции на операцию происходит только после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции. При применении последовательного вида движения отдельные детали (изделия) длительное время пролеживают на каждой операции в ожидании окончания обра­ботки всей партии.

Для определения длительности обработки партии де­талей при этом способе движения можно построить гра­фик (рисунок 1). Согласно графику, длительность обработ­ки партии при последовательном виде движения оп­ределяется так:

Рисунок 1 – График последовательного вида движения:

1-5 – номера деталей

С учетом коэффициента выполнения норм длитель­ность обработки при последовательном способе движе­ния определяется по формуле, ч:

Последовательный вид движения обычно применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Параллельным видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором с опе­рации на операцию детали (изделия) передаются по­штучно или небольшими транспортными партиями. При таком способе передачи каждая деталь (или транспорт­ная партия) после обработки передается сразу на следу­ющую операцию до окончания обработки остальных де­талей в партии. Это сокращает или полностью устраняет время пролеживания отдельных деталей, что делает длительность обработки партии самой короткой.

Длительность обработки при параллельном виде дви­жения можно рассчитывать с помощью  графика (рисунок 2). На основании графика можно определить длитель­ность обработки партии при параллельном способе движения:

где  tгл - время наиболее длительной операции.

С учетом коэффициента выполнения норм длительно­сть обработки партии рассчитывается по формуле, ч:

При сопоставлении графиков двух видов движения одной и той же партии видно, что при параллельном ви­де движения длительность обработки при том же техно­логическом процессе значительно меньше, чем при по­следовательном. Вместе с тем, как видно из графика (рисунок 2), работа над партией деталей (изделий) на не­которых операциях идет с перерывами. Для устранения этого недостатка на операциях с длительным временем обработки (I и V) следует поставить дополнительное оборудование или на операциях с коротким временем иметь запасы деталей, уже прошедших обработку на всех предыдущих операциях.

Рисунок 2 — График параллельного вида движения:

1-5 – номера деталей

Параллельный способ передачи деталей (изделий) применяется в массовом и крупносерийном производстве, ©и лежит в основе организации поточного производства.

Параллельно-последовательным (смешанным) видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором отдельные детали в партии час­тично одновременно обрабатываются на двух или не­скольких операциях технологического процесса и работа на всех операциях идет без перерыва. Одновременная (параллельная) обработка части партии на нескольких операциях уменьшает пролеживание отдельных деталей и приводит к сокращению  длительности  обработки по сравнению с последовательным способом.

Для определения длительности обработки партии при смешанном виде движения построим график (рисунок 3) для той же партии и с тем же технологическим процес­сом, который использовался нами при разборе последо­вательного и параллельного видов движения.

Рисунок 3 – График параллельно-последовательного вида движения:

1-5 – номера деталей; τ – время одновременной работы на смежных операциях, например τ1 – время одновременной работы на I и II операциях, τ2 – время одновременной работы на II и III операциях

При использовании параллельно-последовательного способа могут встречаться два случая сочетания опера­ций. Первый случай, когда время обработки одной детали на последующей операции больше, чем на предыду­щей, например < . В этом случае передавать пер­вую деталь можно сразу же после ее обработки на пре­дыдущей операции. При построении графика, при пере­даче деталей с короткой операции на более длительную от конца обработки первой детали следует опустить пер­пендикуляр и вправо от него отложить время обработки всех деталей партии (на графике см. передачу с III на IV операцию).

Второй случай, когда время обработки одной детали на последующей операции меньше, чем на предыдущей ( > ). В этом случае нельзя передавать первую Деталь на последующую операцию сразу после ее обработки на предыдущей операции, так как будет иметь место простой. Во избежание простоя надо накопить не­обходимый запас деталей.

Величину запаса и время, когда можно начать пере­дачу первой детали на последующую операцию, находят так: от конца времени обработки последней детали на предыдущей операции необходимо опустить перпендику­ляр, вправо от перпендикуляра отложить время обработ­ки одной последней детали, а влево — время обработки остальных деталей партии (передача деталей с I на II операцию).

Длительность обработки партии при параллельно-по­следовательном виде движения  определяется по следующей формуле, мин:

Большей считается операция, которая в технологиче­ском процессе стоит между двумя по времени меньшими операциями. Меньшей считается такая операция, кото­рая в технологическом процессе стоит между двумя по времени большими операциями. Если операция находит­ся, с одной стороны, между большей по времени опера­цией, а с другой — между меньшей, она не будет считать­ся ни большей, ни меньшей.

Для определения большей и меньшей операций в на­чале и в конце технологического процесса условно следует поставить цифру 0.

В нашем примере используется следующий технологический процесс:

0

I  операция …………….….. = 5 мин. – большая

II операция …………..…… = 2,5 мин.

III операция …….…….…… = 1 мин. – меньшая

IV операция ……………….. = 2,5 мин.

V операция …………….…. = 5 мин.  – большая

VI операция ……………… = 2,52 мин

0

Операция I ( = 5 мин.) стоит между нулем и операцией II ( = 2,5 мин.), поэтому она большая. Операция II (2,5 мин.) стоит между операциями I и III ( = 5 мин.; = 1 мин.), поэтому она ни большая, ни меньшая. Операция III (1 мин.) стоит между операциями II и IV ( = 2,5 мин.; = 2,5 мин.), поэтому она меньшая.

Как видно из графиков и приведенных расчетов, на­иболее короткое время обработки партии деталей при параллельном виде движения, но его применение, так же как и смешанного вида, будет эффективно только при
расположении оборудования в порядке последовательно­сти операций технологического процесса, а также при наличии станков-дублеров на операциях с длительным временем обработки или производственных запасов на операциях с коротким временем обработки. Если эти ус­ловия невыполнимы, то применение этих видов движения нецелесообразно.

В условиях единичного и мелкосерийного производст­ва, когда оборудование располагается по группам, а не в порядке последовательности технологического процес­са, использование параллельного или параллельно-после­довательного вида движения производства невозможно. http://www. *****/index. php/theory/operativnoe-planirovanie-opp/vidyi-dvizheniya-predmetov-truda-v-protse/

26. Виды перерывов в производственном процессе, их влияние на эффективность производства.

Перерывы в производственном цикле (последовательный, параллельный, смешанный)

Все виды движения предметов труда не учитывают дли­тельности различного рода перерывов, возникающих на про­изводстве. Перерывы можно разделить на три группы: меж­операционные (внутрицикловые), межцикловые перерывы из-за некомплектности незавершенного производства, пе­рерывы из-за задержки выполнения части вспомогатель­ных операций и режимные перерывы. К межоперацион­ным перерывам относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудования, так на­зываемые перерывы ожидания.

Перерывы из-за партионности обусловлены самой приро­дой работы партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает дважды: один раз до начала обработки, ожидая наступления очереди, дру­гой раз — после, по окончании обработки, ожидая оконча­ния обработки последней детали в партии. Например, начи­нается обработка партии деталей в количестве 100 штук на токарном станке, трудоемкость обработки детали — 5 мин. Восьмая деталь ждала начала обработки (пролеживала) в течение 35 мин (7 дет.*5 мин). После выполнения операции восьмая деталь будет ждать окончания обработки последней, сотой детали в течение 460 мин (5 мин*92 дет.).

Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обработке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к другому рабочему месту для дальнейшей обра­ботки. Однако это рабочее место занято в данный момент обработкой партии деталей для другого серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для фрезерования. Од­нако фрезерный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность операции — 4 мин. Под­везенная партия деталей будет пролеживать у фрезерного станка 400 мин.

Средняя величина межоперационного пролеживания оп­ределяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т. е. от его коэффициента серийности (уровня специализации).

Перерывы из-за некомплектности незавершенного про­изводства происходят при комплексно-узловой системе пла­нирования, когда готовые детали, узлы пролеживают в связи с отсутствием других заготовок, деталей, входящих совмес­тно с первыми в один комплект.

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная по­дача материалов и инструмента, плохое качество техничес­кой документации или задержка в ее подготовке, недостат­ки ремонта — все это может привести к вынужденным пе­рерывам, а, следовательно, к увеличению продолжительно­сти производственного цикла. Режимные перерывы регла­ментированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы, связанные с режимом работы предпри­ятия, обычно учитывают путем перевода производственно­го цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Необходимо иметь в виду, что длительность производ­ственного цикла всего изделия не является арифметичес­кой суммой времени циклов изготовления деталей и сбо­рочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами, параллельно. http://www. /shpargalka-po-planirovaniyu-na-predpriyatii/682-pereryvy-v-proizvodstvennom-cikle-posledovatelnyj. html

27. Пути сокращения длительности производственного цикла.

Одной из актуальных задач всех служб предприятия яв­ляется разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Ее сокращают од­новременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к ми­нимуму различные перерывы. Все практические мероприя­тия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса, в пер­вую очередь из принципов пропорциональности, параллель­ности и непрерывности.

Путями сокращения длительности производственного цикла являются научно-технический прогресс и совершен­ствование организации труда, производства и управления.

Технический прогресс вызывает сокращение длительно­сти производственного процесса в результате внедрения бо­лее совершенных технологических процессов, например точного литья, позволяющего получить заготовки, по сво­им размерам очень близкие к готовым деталям, что снижа­ет затем время механической обработки их; полного исклю­чения некоторых операций или замены одних другими, бо­лее производительными, например, совмещение в одном рабочем цикле нескольких различных технологических опе­раций; интенсификации производственных процессов, на­пример, в металлургической промышленности широко при­меняются скоростные методы плавок, позволяющие сокра­щать время плавки на 25–30% и более.

Длительность естественных процессов значительно сокра­щается в результате замены их соответствующими техно­логическими операциями. Например, естественная сушка окрашенных деталей может быть заменена сушкой в поле токов высокой частоты со значительным ускорением этого процесса. Вместо естественного старения отливок ответствен­ных деталей, длящегося иногда несколько суток, применя­ют искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Меняя материал, из ко­торого производится заготовка, можно добиться при механической обработке экономии живого труда. Значительный эффект дает замена металлических деталей пластмассовыми, не требу­ющими последующей механической обработки.

Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации про­изводства, типовых и универсальных приспособлений.

Уменьшение продолжительности контроля качества вы­полняемых операций достигается их механизацией и авто­матизацией, совмещением времени выполнения технологи­ческих и контрольных операций.

Технический прогресс находит свое выражение в повы­шении технологичности конструкции, которая проявляет­ся в максимальном приближении конструкции к требова­ниям технологического процесса. Так, рациональная кон­струкция изделия является необходимым условием для па­раллельной сборки отдельных частей изделия, а следова­тельно и для сокращения продолжительности сборочных работ.

Совершенствование организации производства оказыва­ет часто решающее влияние на длительность производствен­ного цикла, так как величина межоперационных переры­вов на предприятиях с партионным или единичным мето­дами организации производства, как уже отмечалось, мо­жет быть в несколько раз больше длительности технологи­ческого цикла.

Совершенствование организации труда и производства находит свое конкретное выражение:

1) в рациональной пла­нировке рабочих мест в соответствии с последовательнос­тью технологических операций и совершенствованием орга­низации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

2)  в сокращении времени перерывов, вызы­ваемых авариями оборудования, для чего необходима чет­кая организация планово-предупредительного ремонта обо­рудования;

3)  в ускорении вспомогательных процессов пу­тем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему не только быстрее выполняются, но и повышается на­дежность обслуживания основных процессов;

4)  в совершен­ствовании работы транспортного хозяйства с целью органи­зации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольцевых рейсов, внедрения твердого расписания транспортных операций, применения счетно-мерной тары, весов-автоматов, внедре­ния конвейеров и контейнеров;

5)  в организации подгото­вительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, ин­струмента, приспособлений;

6)  во внедрении сменно-суточ­ного планирования и организации работ по часовому гра­фику;

7)  в улучшении организации производства в обслу­живающих и вспомогательных хозяйствах;

8)  во внедрении параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

9)  в опре­делении наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокращению вре­мени пролеживания деталей у рабочих мест;

10)в примене­нии поточного метода организации производства, который характеризуется полным отсутствием межоперационного пролеживания в случае полной синхронизации производ­ственных операций или значительным сокращением меж­операционного залеживания в условиях частичной синхро­низации операций, т. е. на прерывно-поточных линиях;

11)в повышении уровня специализации рабочих мест, что позволяет ликвидировать или значительно сократить вре­мя ожидания освобождения рабочих мест, занятых выпол­нением операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналад­ки оборудования и тем самым сокращается подготовитель­но-заключительное время, являющееся составной частью ра­бочего времени цикла.

Вскрытию резервов сокращения длительности производ­ственного цикла способствуют фотографии рабочего дня за­нятых в различных стадиях производственного цикла, ко­торые позволяют определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как завися­щих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления ре­зервов сокращения производственного цикла могут быть использованы данные специальных наблюдений либо дан­ные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности производ­ственного цикла дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования про­изводственных мощностей, снижения удельного веса наклад­ных расходов в себестоимости единицы продукции. http://www. /shpargalka-po-planirovaniyu-na-predpriyatii/683-puti-sokrashheniya-dlitelnosti-proizvodstvennogo. html

28. Технико-экономическая характеристика различных типов производства.

Тип производства - совокупность его организованных, технических и экономических особенностей.

Тип производства определяется следующими факторами:

- номенклатурой выпускаемых изделий;

- объемом выпуска;

- степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий;

- характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств:

- единичное;

- серийное;

- массовое.

По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места.

Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха - характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.

Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.

В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплены несколько операций.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.

Тип производства оказывает решающее значение на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном высока доля живого труда, а в массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности.

http://*****/nepomn_economy/ch38_i. html