7.6. Для оборудования, работающего в условиях водородной коррозии, коррозионного растрескивания, МКК, при изменении химического состава или механических свойств металла оценка остаточного ресурса производится по индивидуальным методикам, разрабатываемым специализированными научно-исследовательскими организациями для каждого конкретного случая.
7.7. По результатам прогнозирования остаточного ресурса работоспособности организация, выполняющая работы по оценке остаточного ресурса, назначает его величину, которая во всех случаях не может превышать:
- при скорости коррозии менее 0,1 мм/год - 12 (двенадцать) лет.
- при скорости коррозии более 0,1 мм/год - 8 (восемь) лет.
По истечении назначенного срока работы по оценке остаточного ресурса могут быть повторены. При этом Заключение об остаточном ресурсе оборудования, отработавшего два и более назначенных сроков, должно быть согласовано специализированной научно-исследовательской организацией.
8.ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
8.1. По результатам всех выполненных работ владельцу оборудования выдается Заключение об остаточном ресурсе, в котором отражается:
- остаточный ресурс, определенный по результатам работы;
- рабочие параметры эксплуатации, на период этого ресурса;
- мероприятия, выполнение которых является обязательным условием для реализации остаточного ресурса.
Заключение составляется и подписывается ответственным(ми) исполнителем(ями) работ и утверждается руководителем организации (предприятия), выполнявшей работы по оценке ресурса.
8.2. К заключению прилагаются:
1. Техническая характеристика оборудования.
2. Результаты экспертного обследования со ссылкой на индивидуальную или типовую программу проведения работ.
3. Схема оборудования с нанесенными на ней зонами контроля толщины стенки, твердости и металлографии, а также участками сварных швов, которые подвергались дефектоскопии.
4. Заключение (протокол) о контроле сварных швов с указанием метода дефектоскопии, ее результатах и приложением схемы с нанесенными на ней участками сварных швов, подвергнутых дефектоскопии (если такой контроль проводился).
5. Результаты исследования металла (если оно проводилось).
6. Результаты поверочного прочностного расчета. В случае выполнения поверочного расчета на ЭВМ, результаты расчета оформляются в соответствии с ГОСТ .
7. Результаты оценки остаточного ресурса для основных несущих элементов оборудования и условия, обеспечивающие его выполнение (при необходимости).
8.3. Рекомендуемая форма оформления Заключения по остаточному ресурсу работоспособности и приложений приведена в Приложениях 7, 8.
Результаты работ (Приложения 3, 4, 5 и другие материалы к рекомендуемой форме заключения) оформляются ответственным исполнителем работ в принятой им форме.
8.4. Первичная документация (рабочие журналы специалистов, проводящих обследование) хранится в организации, выполняющей работы по оценке технического состояния оборудования.
8.5. На основании Заключения об остаточном ресурсе владельцем оборудования делается запись в паспорте сосуда (аппарата) о возможности (невозможности) его дальнейшей эксплуатации и остаточном ресурсе эксплуатации.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
1. ВЛАДЕЛЕЦ СОСУДА - предприятие, организация, индивидуальный предприниматель, в собственности которого находится сосуд,
2. ДАВЛЕНИЕ ВНУТРЕННЕЕ (НАРУЖНОЕ) - давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда.
3. ДАВЛЕНИЕ ПРОБНОЕ - давление, при котором производится испытание сосуда.
4. ДАВЛЕНИЕ РАБОЧЕЕ - максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.
5. ДАВЛЕНИЕ РАСЧЕТНОЕ - давление, на которое производится расчет на прочность.
6. ДОПУСТИМАЯ ТЕМПЕРАТУРА СТЕНКИ МАКСИМАЛЬНАЯ (МИНИМАЛЬНАЯ) - максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда.
7. ДНИЩЕ - неотъемлемая часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца.
8. ЗАГЛУШКА - деталь, позволяющая герметично закрывать отверстие штуцера или бобышки.
9. КОРПУС - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ.
10. КРЫШКА - отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка.
11. ЛЮК - устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда.
12. НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ (НД) - правила, отраслевые и государственные
стандарты, технические условия, руководящие документы на проектирование, изготовление, ремонт, реконструкцию, монтаж, наладку, техническое диагностирование (освидетельствование), эксплуатацию, утвержденные и введенные в установленном порядке.
13. ОБЕЧАЙКА - цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов.
14. ОПЕРАТИВНАЯ ДИАГНОСТИКА - выполняемая на сосуде или аппарате непрерывно или дискретно в процессе эксплуатации диагностика технического состояния объекта (его элементов).
15. ОСТАТОЧНЫЙ РЕСУРС - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до окончания срока, на который выдано разрешение на эксплуатацию.
16. ОПОРА - устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.
17. ДОМИНИРУЮЩИЙ МЕХАНИЗМ ПОВРЕЖДЕНИЯ - фактор (коррозия, эрозия, давление, температура, режим нагружения и т. п.). определяющий ресурс оборудования.
18. РАЗРЕШЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ СОСУДА (ЭЛЕМЕНТА) - максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования.
19. РАСЧЕТНЫЙ СРОК СЛУЖБЫ СОСУДА - срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.
20. ГАРАНТИЙНЫЙ РЕСУРС СОСУДА (ЭЛЕМЕНТА) - продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния.
21. СРОК СЛУЖБЫ СОСУДА - продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние.
22. СОСУД - емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцеры.
23. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННАЯ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ - организация, внесенная Госгортехнадзором РФ в Список специализированных научно-исследовательских организаций (Приложение 2 ПБ ) .
24. РЕМОНТ - восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния.
25. ТЕМПЕРАТУРА РАБОЧЕЙ СРЕДЫ (min, max) - минимальная (максимальная) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса.
26. ТЕМПЕРАТУРА СТЕНКИ РАСЧЕТНАЯ – температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и производится расчет на прочность элементов сосуда.
27. ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ - определение технического состояния объекта методами и средствами технической диагностики.
28. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА - теория, методы и средства определения технического состояния объекта.
29. ШТУЦЕР - элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т. п.
30. ЭЛЕМЕНТ СОСУДА - составная часть сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функции сосуда.
31. ЭЛЕМЕНТ СОСУДА ОСНОВНОЙ НЕСУЩИЙ - составная часть сосуда, определяющая его ресурс (обечайка корпуса, днище, горловина люка и т. п.), выход из строя которой влечет за собой выбраковку или капитальный ремонт сосуда.
32. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ - совокупность работ с целью получения информации о реальном техническом состоянии объекта. наличии в нем повреждении, выявление причин и механизмов их возникновения и развития.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПОЛОЖЕНИЯ КОТОРЫХ УЧИТЫВАЛИСЬ ПРИ РАЗРАБОТКЕ "МЕТОДИКИ…"
1. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств.
Утверждена Госгортехнадзором России 29.10.1992 г. Волгоград, ВНИКТИ нефтехимоборудование, 1992 г.
2. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ ). Утверждены Госгортехнадзором России 18.04.95 г. Москва, ПИООБТ, 1996.
3. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России. РД . Утверждены Госгортехнадзором России 17.11.95 г.
4. Методические указания по техническому диагностированию и продлению срока службы сосудов, работающих под давлением. РД 34.17.439-96. Утверждены РАО "ЕЭС" России 01.03.1996 г.
5. Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов, отслуживших установленные сроки службы на предприятиях Минтопэнерго. Утверждена Минтопэнерго РФ 23.12.1992 г.
6. ОСТ . Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.
7. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.
8. ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета при малоцикловых нагрузках.
9. ГОСТ . Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстии.
10. ОСТ . Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Элементы теплообменных аппаратов.
11. РД 26-6-87. Сосуды и аппараты стальные. Методы расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединении, угловатости и некруглости обечаек.
12. РД . Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов.
13. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение.
14. ГОСТ 5632-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.
15. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
16. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.
17. ГОСТ . Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка.
18. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
19. ГОСТ . Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.
20. ГОСТ . Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
21. ГОСТ . Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.
22. ГОСТ . Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.
23. ГОСТ . Контроль неразрушающий. Магнито-порошковый метод.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ ОБЩАЯ КОРРОЗИЯ.
1. Изучение эксплуатационно-технической документации, включающее ознакомление с конструктивными особенностями оборудования, его материальным исполнением, полнотой и результатами прочностного расчета его основных несущих элементов, определение ориентировочных значении отбраковочных толщин основных несущих элементов оборудования (с учетом рекомендаций ИТН-93) результатами контроля оборудования после изготовления, проверку соответствия расчетных и эксплуатационных параметров, установление срока эксплуатации оборудования, анализ результатов технических освидетельствовании, аварийных выходов из строя, характера и объема выполненных ремонтных работ.
2. Составление схемы обследуемого оборудования и предварительное распределение на ней зон контроля толщины стенки, твердости и металлографических структур. При этом должны быть учтены конструктивные особенности оборудования, его материальное исполнение и результаты анализа эксплуатационно-технической документации.
3. Наружный и внутренний (в доступных местах) осмотры оборудования, являющиеся важнейшей составной частью работ по оценке технического состояния оборудования, позволяющие:
- оценить целостность защитного и изоляционного покрытия оборудования, и по результатам решить вопрос о необходимости, объеме и конкретных местах демонтажа этих покрытий;
- выявить зоны наиболее интенсивного коррозионно-эрозионного износа оборудования и в зависимости от полученных результатов откорректировать количество и распределение зон контроля толщины, твердости и металлографии;
- установить наличие и характер (локальное, общее) отклонения от геометрической формы основных несущих элементов оборудования, оценить необходимость, выбрать методику и провести промеры деформированных элементов оборудования с целью количественной оценки деформаций;
- провести визуальный контроль сварных соединений, выявить наличие на них поверхностных дефектов эксплуатационного происхождения (при необходимости с применением лупы или капиллярного метода дефектоскопии) и, в зависимости от полученных результатов, назначить участки сварных соединений и метод их дефектоскопии;
4. Подготовка поверхности и проведение ультразвуковой толщинометрии основных несущих элементов оборудования в зонах назначенных по результатам изучения научно-технической документации и откорректированных по результатам наружного и внутреннего осмотра оборудования. Замеры производятся по квадратной сетке со стороной квадрата 80-100 мм. В каждой зоне производится не менее 3-х замеров. За результат принимается минимальное из полученных значений. Полученная информация оперативно анализируется с целью выявления отбраковочных и близких к ним значений толщины.
5. Замер твердости металла с целью косвенной оценки его прочностных характеристик, как правило, производится на участках поверхности, подготовленных для толщинометрии. Однако, по решению ответственного исполнителя работ, могут быть назначены и другие участки для контроля твердости. При этом в каждой зоне контроля твердости должно быть выполнено не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение. Оперативный анализ получаемых результатов с целью выявления браковочных значений твердости и, в зависимости от этого, решения вопроса о необходимости расширения зоны контроля с целью выявления границ дефектного участка.
6. Контроль металлографических структур металла основных несущих элементов оборудования (при необходимости) выполняется в местах, назначаемых исполнителем работ в зависимости от результатов замера твердости. Контроль производится методом "реплик".
7. Подготовка поверхности и проведение дефектоскопии участков сварных швов, назначенных исполнителем работ по результатам визуального контроля сварных швов.
8. Анализ информации, полученной в результате выполнения работ, предусмотренных п. п.1-7, оценка технического состояния оборудования, решение вопросов необходимости и объема проведения ремонтных работ, а также необходимости снижения рабочих параметров оборудования.
9. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования с учетом снижения рабочих параметров.
10. Испытание на прочность и плотность (в случаях, когда оно предусмотрено "Методикой..."). Испытание производится в полном соответствии с требованиями нормативных документов, регламентирующих вопросы конструирования, изготовления и эксплуатации обследуемого оборудования.
11. Поэлементное прогнозирование остаточного ресурса основных несущих элементов оборудования. Назначение остаточного ресурса обследуемого оборудования, разработка (при необходимости) мероприятии, реализация которых является обязательным условием для достижения, назначенного остаточного ресурса.
12. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.
1. Изучение эксплуатационно-технической документации, ознакомление с конструктивными особенностями оборудования, выявление наиболее вероятных зон концентрации напряжений, знакомство с материальным исполнением основных элементов оборудования, обратив особое внимание на соответствие примененных материалов действующим "Правилам...". Проверка полноты прочностного расчета основных несущих элементов оборудования, в т. ч. расчета на циклическую прочность, проверка соответствия расчетных и фактических параметров нагружения, а также системы учета числа циклов нагружения и установлению фактически наработанного числа циклов нагружения. Кроме того, следует обратить внимание на результаты контроля качества сварных швов после изготовления, а также проанализировать результаты технических освидетельствований, аварийных выходов оборудования из строя, характера и объема выполненных ремонтных работ.
2. Составление схемы обследуемого оборудования и предварительное распределение на ней зон контроля толщины стенки, твердости, металлографических структур, а также не менее 3-х пересечений продольных и кольцевых сварных швов для дефектоскопии. Зоны контроля должны располагаться в первую очередь в местах наиболее вероятной концентрации напряжений с учетом результатов анализа эксплуатационно-технической документации.
3. Наружный и внутренний осмотр оборудования. Основными дефектами эксплуатационного характера при циклическом режиме нагружения оборудования являются усталостные трещины, большинство из которых могут быть выявлены визуальным контролем. В этой связи особенно тщательно следует осматривать участки поверхностей, находящихся в зонах концентрации напряжений. При необходимости, для повышения достоверности результатов осмотра, могут применяться осветительные приборы, лупы, а также капиллярный или магнитопорошковый методы дефектоскопии, или травление отдельных участков поверхности. По результатам осмотра могут корректироваться количество и места распределения зон контроля толщины, твердости и металлографических структур, а также участки сварных швов, подлежащих дефектоскопии.
4. Подготовка участков поверхности, назначенных по результатам выполнения работ по п. п. 1-3, и проведение ультразвуковой толщинометрии. Замеры проводятся по квадратной сетке со стороной квадрата 80-100 мм. В каждой зоне выполняется не менее 3-х замеров, а за результат принимается минимальное из полученных значений.
5. Замер твердости металла, который, как правило, проводится на участках поверхности, подготовленных для ультразвуковой толщинометрии. Количество и расположение участков определяет ответственный исполнитель работ в зависимости от конструктивных особенностей оборудования, однородности материального исполнения его основных элементов, результатов наружного и внутреннего осмотра.
В каждой зоне контроля производится не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение. Получаемая информация оперативно анализируется с целью выявления браковочных значений твердости металла и расширения, в этой связи, зоны контроля для выявления границ дефектного участка.
6. Контроль металлографических структур методом "реплик" в зонах, назначаемых ответственным исполнителем работ с учетом результатов выполнения работ, указанных в п. п. 3 и 5.
7. Подготовка поверхности и проведение ультразвуковой дефектоскопии участков сварных соединений (сварных швов и около шовной зоны), назначенных для проведения дефектоскопии по п. п.2 и 3.
В случае выявления при дефектоскопии трещинообразных дефектов, объем дефектоскопии удваивается.
8. Анализ информации, полученной по результатам выполненных работ по п. п. 1-7. Решение вопроса о необходимости, виде, количестве и конкретном мест(е)(ах) вырезки контрольн(ой)(ых) проб(ы) металла:
- если в результате контроля по п. п. 5 и 6 возникает сомнение в примененном материале или природе выявленных дефектов, а расчет остаточного ресурса предполагается выполнить аналитическим методом, - проба вырезается в виде пробки диаметром 30-50 мм;
- если по результатам измерения твердости и дефектоскопии возникает сомнение в качестве металла и стабильности его прочностных характеристик, а расчет остаточного ресурса предполагается выполнить экспериментально-аналитическим методом, - проба вырезается в виде круга диаметром 250 мм.
- если оборудование исчерпало расчетный ресурс, а также во всех случаях, когда расчет остаточного ресурса предполагается экспериментальным методом, - проба вырезается в виде квадрата 600x600 мм.
9. Исследование металла в объеме, предусмотренном в разделе 4 настоящей "Методики...", в зависимости от вида вырезанной пробы металла.
10. Расчет на циклическую прочность.
11. Анализ результатов работ, выполненных по п. п. 3-10 , оценка технического состояния оборудования, решение вопроса о необходимости и объеме проведения ремонтных работ.
12. Прогнозирование остаточного ресурса оборудования с учетом фактической наработки циклов нагружения.
13. Испытание на прочность и плотность (в случае, когда оно предусмотрено "Методикой..."). Испытание производится в полном соответствии с требованиями действующих нормативных документов, регламентирующих его проведение.
14. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70 град. С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКО-ТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.
1. Изучение эксплуатационно-технической документации. При этом особое внимание уделяется выявлению наличия требований автора проекта, завода-изготовителя оборудования или специальных НТД, регламентирующих работу этого оборудования.
2. Составление схемы обследуемого оборудования, предварительное распределение зон контроля толщины, твердости и металлографических структур с учетом конструктивных особенностей оборудования.
3. Наружный и внутренний осмотры, включающие:
- демонтаж отдельных участков теплоизоляции и защитных покрытий по указанию ответственного исполнителя работ, который производится в первую очередь в местах нарушения целостности этих покрытий:
- тщательный осмотр поверхностей несущих элементов оборудования, особое внимание при этом должно быть уделено выявлению припухлостей (вздутий) на осматриваемых поверхностях;
- визуальную оценку геометрии основных несущих элементов оборудования, а, при необходимости, проведение контрольных промеров с целью оценки локальных или общих отклонений от первоначальной геометрической формы;
- визуальный контроль сварных швов, и, при появлении сомнений в их качестве, назначение участков, их подготовка, выбор метода и проведение дефектоскопии этих участков сварных швов;
- корректировку (при необходимости) количества и распределение зон контроля толщины стенки, твердости и металлографических структур.
4. Подготовка участков поверхности, проведение ультразвуковой толщинометрии. Замеры производятся по квадратной сетке размером 80-100 мм. В каждой зоне производится не менее 3-х замеров. При этом особое внимание следует уделить стабильности показаний толщиномера. Если хотя бы в одной точке квадрата стойко фиксируется показание толщиномера, явно отличающееся от ожидаемого (выброс показаний), рекомендуется вокруг этой точки нанести квадрат со стороной 30-40 мм и провести контрольные замеры по углам этого квадрата. Получение при этом двух и более показании толщиномера, близких или равных выбросному показанию, является основанием для проведения ультразвуковой дефектоскопии этого участка на предмет выявления расслоения металла. При необходимости, по решению ответственного исполнителя работ, для повышения надежности результатов контроля из дефектного участка может быть вырезана проба металла для металлографических исследований.
5. Замер твердости металла с целью косвенной оценки его прочностных характеристик, как правило, производится на участках поверхности, подготовленных для толщинометрии. Однако, по решению ответственного исполнителя работ, могут быть назначены и другие участки для контроля твердости. При этом в каждой зоне контроля твердости должно быть выполнено не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение. Оперативный анализ получаемых результатов с целью выявления браковочных значений твердости и. в зависимости от этого, решения вопроса о необходимости расширения зоны контроля с целью выявления границ дефектного участка.
6. Контроль металлографических структур металла основных несущих элементов оборудования (при необходимости) выполняется в местах, назначаемых исполнителем работ в зависимости от результатов замера твердости. Контроль производится методом "реплик".
7. Подготовка поверхности и проведение дефектоскопии участков сварных швов, назначенных исполнителем работ по результатам визуального контроля сварных швов.
8. Анализ информации, полученной в результате выполнения работ, указанных в п. п.1-7. Решение вопроса о необходимости снижения рабочих параметров или о необходимости и объеме ремонтных работ. При этом в качестве браковочных признаков принимаются:
- наличие припухлостей (вздутий) на внутренних или наружных поверхностях несущих элементов обследуемого оборудования;
- выявление в результате ультразвуковой дефектоскопии или металлографического анализа наличия соединительных "мостиков" между единичными полостями расслоения металла, находящимися на разной глубине по толщине стенки.
9. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования с учетом результатов анализа результатов работ (п.5).
10. Прогнозирование остаточного ресурса для основных несущих элементов оборудования:
- если в результате проведенного обследования не будет выявлено расслоение металла, прогнозирование остаточного ресурса производится, как в случае общей коррозии;
- если при контроле металла будут выявлены отдельные, не связанные между собой полости расслоения металла, назначается опытный пробег оборудования продолжительностью 1(один)-2(два) года, затем проводится повторное обследование оборудования, по его результатам оценивается скорость развития дефектов и, исходя из нее, определяется остаточный ресурс оборудования.
11. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе.
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)
Наименование специализированной организации или организации, имеющей лицензию ГГТН РФ (с указанием ее №) на право проведения работ по оценке остаточного ресурса,
УТВЕРЖДАЮ Руководитель организации, |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
(для теплообменного оборудования)
На основании проведенных исследовании и расчетов (см. приложения) теплообменник тех. поз. _____, зав. № _______, рег. №_______, цеха № ________ завода _____ АО ____________________ пригоден к дальнейшей эксплуатации на рабочие условия:
Давление: в межтрубной зоне - ______ МПа;
в трубной зоне - ______ МПа;
Температура: в межтрубной зоне - _____ град. С.
в трубной зоне - _____ град. С.
Среда: в межтрубной зоне - ____________________
в трубной зоне - ____________________
Остаточный ресурс аппарата составляет ____(_______) лет при
условии ______________________________________________________________________
и соблюдения в процессе эксплуатации требований действующих "Правил..." Госгортехнадзора РФ и других НТД по безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов.
Приложения: 1 - Технические данные ... ;
2 - Результаты обследования технического состояния.. . ;
3 - Исследование металла... ;
4 - Результаты дефектоскопии... ;
5 - Расчет на прочность... ;
6 - Расчет остаточного ресурса работоспособности... ;
Ответственный исполнитель(и) ______________________
работ __________________________
ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)
Наименование специализированной организации или организации, имеющей лицензию ГГТН РФ (с указанием ее №) на право проведения работ по оценке остаточного ресурса,
УТВЕРЖДАЮ Руководитель организации, |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
( для колонного или емкостного оборудования)
На основании проведенных исследовании и расчетов (см. приложения) теплообменник тех. поз. _____, зав. № _______, рег. №_______, цеха № ________ завода _____ АО ____________________ пригоден к дальнейшей эксплуатации на рабочие условия:
Давление: ______ МПа;
Температура: _____ град. С.
Среда: __________________
Остаточный ресурс аппарата составляет ____(_______) лет при
условии _________________________________________________________
и соблюдения в процессе эксплуатации требований действующих "Правил..." Госгортехнадзора РФ и других НТД по безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов.
Приложении: 1 - Технические данные ... ;
2 - Результаты обследования технического состояния... ;
3 - Исследование металла. . . ;
4 - Результаты дефектоскопии... ;
5 - Расчет на прочность... ;
6 - Расчет остаточного ресурса работоспособности... ;
Ответственный исполнители (и) _________________________
работ _____________________________
ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Технические данные (наименование теплообменного оборудования) тех. поз.________
Наименование _____________________________________________________________;
Изготовлен __________________ г, з-д ________________________ г. ______________;
Пущен в эксплуатацию ____________________________________________________ г.
Заводской № ______________________________________________________________;
Регистрационный № _______________________________________________________;
Рабочее давление: в межтрубной зоне - _______________________ МПа;
в трубной зоне - __________________________ МПа;
Рабочая температура: в межтрубной зоне - ___________________ град. С;
в трубной зоне - _______________________ град. С;
Расчетное давление: в межтрубной зоне -______________________ МПа;
в трубной зоне - _________________________ МПа;
Расчетная температура: в межтрубной зоне - ________________ град. С;
в трубной зоне - ___________________ град. С;
Среда: в межтрубной зоне - ______________________________________
(наименование и характеристика среды)
в трубной зоне - _________________________________________
(наименование и характеристика среды)
Размеры, мм:
Внутренний диаметр обечайки корпуса, р/камеры и днища р/камеры________________
Внутренний диаметр обечайки и днища колпака - ________________________________
Исполнительная толщина стенки обечайки корпуса - _____________________________
Исполнительная толщина стенки р/камеры - обечайка -___________________________
- днища - ____________________________
Исполнительная толщина стенки колпака - обечайка -____________________________
- днища - ____________________________
Исполнительная толщина трубной решетки - ___________________________________
Другие элементы -__________________________________________________________
(При наличии )
Высота (длина) аппарата -____________________________________________________
Материальное исполнение:
Обечайки корпуса и днищ -___________________________________________________
Патрубков люков и штуцеров -________________________________________________
Крышек люков, заглушек штуцеров - __________________________________________
Другие элементы -__________________________________________________________
(При наличии)
Результаты технического освидетельствования за период эксплуатации были положительные (либо указать какие дефекты выявились). Последнее испытание было выполнено:
по межтрубному пространству - ....... (дата)
по трубному пространству - .....…..... (дата)
После изготовления на заводе-изготовителе выполнена дефектоскопия сварных швов в объеме - .......%.
В соответствии с паспортными данными аппарат ремонту с применяем сварочных работ не подвергался (если подвергался, то указать когда, по какой причине и какой ремонт выполнялся).
ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Технические данные (наименование колонного или емкостного оборудования) тех. поз.________
Наименование ________________________________________________________________;
Изготовлена_____________________________ г, з-д____________________ г. __________;
Пущена в эксплуатацию:______________________________________________________ г.
Заводской N __________________________________________________________________;
Регистрационный N ___________________________________________________________;
Рабочее давление - ________________________________________________________ МПа;
Рабочая температура - ___________________________________________________ град. С;
Расчетное давление -______________________________________________________ МПа;
Расчетная температура ___________________________________________________ град. С;
Среда -_______________________________________________________________________
(наименование и характеристика среды)
Размеры, мм.
Внутренний диаметр обечайки корпуса и днищ - ___________________________________;
Исполнительная толщина стенки обечайки корпуса - _______________________________;
Исполнительная толщина стенки днищ - __________________________________________;
Высота (длина) аппарата - ______________________________________________________;
Материальное исполнение:
Обечайки корпуса и днищ -_____________________________________________________;
Патрубков люков и штуцеров.- _________________________________________________;
Крышек люков, заглушек штуцеров - _____________________________________________;
Результаты технического освидетельствования за период эксплуатации были положительные (либо указать какие дефекты выявились). Последнее испытание было выполнено - ....... (дата)
После изготовления на заводе-изготовителе выполнена дефектоскопии сварных швов в объеме - .......%,
В соответствии с паспортными данными аппарат ремонту с применением сварочных работ не подвергался (если подвергался, то указать когда, по какой причине и какой ремонт выполнялся).
ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Результаты обследования технического состояния (наименование оборудования) тех. поз.__________________________
Обследование технического состояния аппарата выполнялось в соответствии с Типовой программой работ по оценке остаточного ресурса оборудования "Методики оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (МООР-98)" (ВНИКТИнефтехимоборудование) для оборудования доминирующим механизмом повреждения которого является.............……..
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 |
