|  НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ
| 
|
Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств
Раздел: МООР
Номер: МООР 98
Дата введения: 01.12.1998
Дата окончания: 21.02.2006
Статус: не действующий
Область и условия применения: Настоящая "Методика... " распространяется на технологическое оборудование нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий, если это оборудование;
- выработало назначенный или расчетный ресурс, определенный для него автором проекта или предприятием-изготовителем;
- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и находилось в эксплуатации 20 и более лет;
- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и за время работы накопило 1000 и более циклов нагружения;
- временно находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые, определяемые действующими нормативными документами для материала, из которого изготовлены основные несущие элементы оборудования (например, при пожаре или авариях);
- требует оценки остаточного ресурса по мнению владельца оборудования или органа ГГТН.
Настоящая "Методика.." может применяться для предприятии смежных отраслей промышленности, имеющих в своем составе аналогичное технологическое оборудование.
Опубликован в: ВНИКТИнефтехимоборудование № 000
Разработан в: ВНИКТИнефтехимоборудования Волгоград, пр. Ленина, 98б
Утвержден в: Минтопэнерго России (01.12.1998)
Заменен:
ДиОР 05 «Методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических производств»
Скачать документ (Размер файла, Кб: 174.54)
* Документы для скачивания доступны БЕСПЛАТНО только для зарегистрированных пользователей.
- Регистрация юридических лиц;
- Регистрация физических лиц.
Блок авторизации пользователей находится в правом верхнем углу страницы.
МЕТОДИКА
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ, НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ И ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ
(МООР-98)
Федеральный
горный и промышленный
надзор России
(Госгортехнадзор России)
Москва, Б-66
ул. Лукьянова, 4, корп. 8
Телефон: ,
22.01.99 № 11-11/18
На № ______________
| | Генеральному директору
ОАО"ВНИКТИнефтехимоборудование"
|
Управление по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности рассмотрело "Методику определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" (МООР-98) и считает возможным согласовать её применение при диагностировании технологического оборудования.
Начальник Управления по надзору в
химической, нефтехимической и
нефтеперерабатывающей промышленности
|
|
АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ОТКРЫТОГО ТИПА
"ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ
И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ
НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ"
(ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование")
СОГЛАСОВАНО
Первый заместитель Начальника Госгортехнадзора РФ
" 22 " января 1999г
Письмо № 11-11/18
| "УТВЕРЖДАЮ"
Заместитель руководителя Департамента нефтяной и газовой промышленности
Минтопэнерго РФ
« __ « __ 12 ____ 1998 г.
| МЕТОДИКА
определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (МООР- 98)
| Генеральный директор
ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование"
канд. техн. наук, ст. науч. сотр.
|
| Зам. генерального директора по НИР
канд. техн. наук, ст. науч. сотр.
|
| Зав. лабораторей прочности (№ 24)
канд. техн. наук, ст. науч. сотр.
|
| Вед. науч. сотрудник лаборатории прочности (№ 24)
канд. техн. наук
|
|
Волгоград – 1998
Содержание
ВВЕДЕНИЕ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.
3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
4. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ
4.1. Наружный и внутренний осмотры.
4.2. Оценка геометрической формы.
4.3. Толщинометрия.
4.4. Измерение твердости металла.
4.5. Оценка металлографических структур.
4.6. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии.
4.7. Контроль сварных швов.
4.8. Определение химического состава металла.
4.9. Специальные виды контроля
4.10. Вырезка контрольной пробы металла
4.11. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования.
4.12. Испытания на прочность и плотность.
4.13. Анализ результатов экспертного обследования.
5. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА КОНТРОЛЬНЫХ ПРОБ, ВЫРЕЗАННЫХ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ
6.ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ
7.ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ
8.ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПОЛОЖЕНИЯ КОТОРЫХ УЧИТЫВАЛИСЬ ПРИ РАЗРАБОТКЕ "МЕТОДИКИ
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ ОБЩАЯ КОРРОЗИЯ.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70 град С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКО-ТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)
|
ВВЕДЕНИЕ
В развитие требований "Общих правил взрывобезопасности технологического оборудования для взрывопожароопасных нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" Госгортехнадзора СССР в 1992 году Всероссийским научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (ВНИКТИнефтехимоборудование) была разработана и Госгортехнадзором РФ утверждена "Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств". За прошедшее время по указанной "Методике..." ВНИКТИнефтехимоборудование и рядом других организаций по прямым договорам с различными предприятиями Минтопэнерго РФ и других отраслей выполнена оценка остаточного ресурса более чем для трех тысяч единиц технологического оборудования. Накопленный в результате этой работы опыт показал правильность основных положений, заложенных в указанной "Методике...",для оценки остаточного ресурса технологического оборудования. Вместе с тем отдельные положения "Методики..." требуют уточнения и корректировки. Кроме того, за последнее время Госгортехнадзором РФ введены в действие новые "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (ПБ ), а также ряд нормативных документов (например, "Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России (РД )", касающихся оценки остаточного ресурса оборудования, что также требует корректировки отдельных положений "Методики...".
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая "Методика... " распространяется на технологическое оборудование(*) нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий, если это оборудование;
- выработало назначенный или расчетный ресурс, определенный для него автором проекта или предприятием-изготовителем;
- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и находилось в эксплуатации 20 и более лет;
- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и за время работы накопило 1000 и более циклов нагружения;
- временно находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые, определяемые действующими нормативными документами для материала, из которого изготовлены основные несущие элементы оборудования (например, при пожаре или авариях);
- требует оценки остаточного ресурса по мнению владельца оборудования или органа ГГТН.
Настоящая "Методика.." может применяться для предприятии смежных отраслей промышленности, имеющих в своем составе аналогичное технологическое оборудование.
1.2. Для технологического оборудования, для которого, в силу его конструктивных или эксплуатационных особенностей, имеются специальные нормативные документы, регламентирующие порядок его работы, обслуживания и ремонта, при определении остаточного ресурса наряду с настоящей "Методикой..." следует руководствоваться и требованиями этих документов.
1.3. В качестве базовой концепции принят подход, основанный на принципе "безопасной эксплуатации по техническому состоянию", согласно которому оценка технического состояния рассматриваемого оборудования осуществляется по параметрам технического состояния (ПТС), обеспечивающим его надежную и безопасную эксплуатацию, а остаточный ресурс - по определяющим параметрам технического состояния. В качестве определяющих параметров технического состояния принимаются параметры, изменение которых (в отдельности или совокупности) может привести оборудование в неработоспособное состояние.
1.4. Технологическое оборудование нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других производств в большинстве случаев подвержено (доминирующий механизм повреждения):
- общей поверхностной коррозии;
- ползучести металла;
- циклическому режиму силового или термосилового нагружения;
- низкотемпературной водородной (сероводородной) коррозии;
- водородной коррозии;
- коррозионному растрескиванию;
- МКК;
- изменению химического состава металла;
- изменению механических свойств металла.
1.5. За определяющие параметры технического состояния технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других производств принимается совокупность характеристик материала, коэффициентов запаса прочности, технологических показателей.
* - Под технологическим оборудованием понимаются сосуды, колонны ректификационные, емкости, цистерны, бочки, баллоны, фильтры, теплообменные аппараты, мешалки, кристаллизаторы, вулканизационные камеры, полимеризаторы и другое оборудование, работающее в интервале давлений от вакуума до 16 МПа и температур от -196 до 700 °С.
1.6. Оценка определяющих ПТС и доминирующего механизма повреждения производится исполнителем работ по результатам анализа эксплуатационно-технической документации и экспертного обследования оборудования.
1.7. Остаточный ресурс измеряется в единицах времени или числом циклов нагружения.
1.8. Выполнение работ по техническому диагностированию оборудования и оценке его остаточного ресурса производится по утвержденной Программе или по типовым Программам, приведенным в настоящей "Методике. . . " (Приложения 3-5) .
1.9. При оценке ресурса для группы однотипных сосудов или аппаратов по конструктивному, материальному исполнению и работающих в одинаковых рабочих условиях (например, блок теплообменных аппаратов) допускается полный объем работ, предусмотренных Программой, производить для отдельных представителей данной группы и, в зависимости от полученных результатов, - снижать объем контрольных работ на других сосудах или аппаратах данной группы.
2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.
2.1. Организация проведения экспертного обследования технического состояния оборудования с целью оценки его остаточного ресурса возлагается на предприятие-владельца оборудования.
2.2. Экспертное обследование технического состояния оборудования и оформление заключения по его результатам выполняются предприятиями (организациями), имеющими лицензию органов Госгортехнадзора РФ на проведение этого вида работ.
2.3. Заключение об остаточном ресурсе сосудов и аппаратов, отработавших два и более назначенных срока эксплуатации, а также сосудов и аппаратов, оценка остаточного ресурса которых производится после аварий, должно быть выполнено специализированной научно-исследовательской организацией.
2.4. Экспертное обследование технического состояния оборудования, проводимое с целью получения информации о реальном техническом состоянии оборудования, наличии в нем повреждений, выявления причин и механизмов их возникновения и развития, может включать следующие виды работ:
- изучение эксплуатационно-технической документации;
- наружный и внутренний осмотры;
- оценку геометрической формы основных несущих элементов оборудования ;
- толщинометрию;
- измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования ;
- дефектоскопию сварных швов и основного металла;
- определение химического состава металла основных несущих элементов ;
- оценку металлографических структур;
- вырезку пробы металла с целью его детального исследования;
- специальные виды контроля (например, АЭ-контроль, термография, тензометрирование и т. п);
- поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования ;
- испытание на прочность и плотность.
2.5. Конкретный объем работ, выполняемый при экспертном обследовании оборудования, определяется Программой обследования в зависимости от результатов анализа эксплуатационно-технической документации, конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования и данных оперативной диагностики.
Необходимость составления индивидуальной программы экспертного обследования (с учетом требований п. 1.6) определяется исполнителем работ.
2.6. Для проведения обследования оборудование должно быть остановлено, освобождено от продукта, отглушено и подготовлено к безопасному ведению работ в соответствии с требованиями действующих норм и правил по технике безопасности и промышленной санитарии.
Все подготовительные работы выполняются владельцем оборудования.
3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
3.1. Анализ эксплуатационно-технической документации имеет целью детальное ознакомление с конструктивными и эксплуатационными особенностями оборудования, его износом, а также с объемами и причинами выполненных ремонтов оборудования, что позволяет сделать предварительную оценку технического состояния оборудования.
3.2. Эксплуатационно-техническая документация включает в себя:
- паспорт;
- чертежи;
- схему включения оборудования в работу с указанием рабочих параметров;
- технологическую справку;
- ремонтный журнал или исполнительную ремонтную документацию:
- результаты освидетельствования;
- коррозионную карту;
- предписания инспектора Госгортехнадзора или инженера ОТН, относящиеся к техническому состоянию оборудования;
- прочие материалы, содержащие сведения, характеризующие техническое состояние обследуемого оборудования.
3.3. Анализ эксплуатационно-технической документации позволяет:
- установить предприятие-изготовитель, регистрирующий орган, даты изготовления, регистрации и ввода в эксплуатацию:
- получить информацию о конструктивных особенностях оборудования, размерах и материальном оформлении его основных несущих элементов, а также о результатах контроля качества и испытания оборудования после изготовления и в процессе эксплуатации;
- оценить соотношение проектных технических характеристик и фактических рабочих параметров, а также характер эксплуатационных нагрузок (статический, малоцикловый, циклический);
- установить фактическую продолжительность эксплуатации оборудования;
- проанализировать результаты технических освидетельствований, данные об имевших место повреждениях или авариях и выполненных ремонтах.
3.4. Результаты анализа эксплуатационно-технической документации отражаются в Заключении в форме, определяемой исполнителем работ.
4. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ
4.1. Наружный и внутренний осмотры.
4.1.1. Наружный и внутренний осмотры имеют целью выявление поверхностных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации или ремонта обследуемого оборудования: поверхностные трещины, коррозионный и эрозионный износ, выходящие на поверхность расслоения металла, изменения геометрических форм основных несущих элементов оборудования типа выпучин, вмятин, вздутий, гофров и т. п.
4.1.2. Результаты осмотра служат основой для наиболее эффективного распределения зон ультразвукового контроля толщин стенок основных несущих элементов оборудования, а также определяют необходимость проведения контрольных промеров для оценки выявленных при осмотре отклонении геометрической формы элементов оборудования.
4.1.3. При проведении осмотра необходимо обратить внимание на:
- следы пропуска продукта и потения на основном металле и сварных швах;
- нарушения целостности наружного и внутреннего защитных покрытий, изоляции;
- места возможного попадания воды, пара, влажных газов на поверхность оборудования из аустенитных сталей, ввиду возможного образования в этих местах коррозионных трещин;
- наличие на внутренней и наружной поверхности припухлостей (вздутий) на оборудовании, работающем в контакте с водородом или серодородом;
- характер и интенсивность коррозионного износа оборудования.
4.1.4. Тщательному осмотру подлежат те участки внутренней поверхности, где вероятнее всего происходит максимальный коррозионно-эрозионный износ: застойные зоны, места скопления влаги и коррозионных продуктов, зоны раздела фаз "газ-жидкость", места изменения направления потоков, зоны, прилегающие к входным и выходным штуцерам.
4.1.5. Необходимость и объем демонтажа защитных покрытий, тепловой изоляции и футеровки при проведении осмотра определяет исполнитель работ. При этом обязательному удалению подлежат участки внутренних покрытий и футеровки с нарушенной целостностью покрытия.
4.1.6. В случае необходимости, для повышения надежности результатов осмотра, а также для осмотра участков поверхности, недоступных для прямого визуального осмотра, могут применяться оптические линзы, зеркала, средства подсветки, а также специальные оптические приборы, предназначенные для осмотра поверхностей в труднодоступных местах.
4.1.7. Повышение надежности результатов осмотра может достигаться также за счет очистки отдельных участков поверхности абразивным инструментом, а в необходимых случаях - травления поверхности.
4.1.8. По результатам осмотра с учетом фактических повреждений может корректироваться программа работ по оценке технического состояния оборудования.
4.2. Оценка геометрической формы.
4.2.1 Первичная оценка геометрической формы основных несущих элементов обследуемого оборудования производится визуально при проведении наружного и внутреннего осмотров.
4.2.2. Выявленные при осмотре участки поверхности, имеющие отклонения геометрической формы, должны быть промерены с целью установления границ деформированного участка и величины деформации или оценки относительной овальности или прямолинейности.
4.2.3. Замеры локально деформированных участков производятся мерительным инструментом, обеспечивающим погрешность замера не более (+, -) 1,0 мм.
4.3. Толщинометрия.
4.3.1. Толщинометрия имеет целью получение количественной характеристики, позволяющей оценить степень коррозионно-эрозионного износа оборудования и производится для всех нагруженных элементов оборудования (обечайки корпуса, днища, горловины, патрубки люков-лазов и штуцеров, крышки, заглушки), а также в местах, на которых при осмотре выявлены видимые следы коррозии.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4
|
❮
![Просмотр]()
❯
| 
