Производство сборных железобетонных конструкций и изделий (в части конструкций подземных сооружений) (стр. 3 )

7.28. Для получения гладких поверхностей (с минимальным числом и размером пор), примыкающих при формовании к поддонам форм и стендов, необходимо применять в зависимости от конкретных условий производства специальные технологические приемы и методы, в том числе:

эмульсионную смазку типа ОЭ-2 в сочетании с подстилающим слоем из литого цементного раствора, коллоидно-цементного раствора или клея, а также с водной пластификацией нижнего слоя бетонной смеси непосред­ственно перед укладкой;

эмульсионную смазку на основе восковых компонентов в сочетании с подвижными бетонными смесями;

укладку на поддоны специальных паст;

стеклопластиковые или железобетонные поддоны с полимерным покрытием при применении ударных или других режимов уплотнения бетонных смесей;

высокочастотные режимы уплотнения.

7.29. Выбор способов декоративной фасадной отделки (цветными бетонами, керамической или стеклянной плиткой, декоративным рельефом и т. п.) следует производить в соответствии с архитектурно-техническими требованиями к изделиям, установленными стандартами, проектной документацией и принятыми технологическими приемами формования (лицом вверх или вниз) с обеспечением долговечности отделки.

Таблица 7.2

Таблица 7.2

Рабочий орган	Назначение	Определя- ющий раз- мер рабо- чего орга- на, мм	Скорость	Удельное давление на обрабатыва-емую поверхность	Жесткость бетонной смеси, с ПодвижностьРаствора ПК, см1
продоль- ногодви- жения, м/мин	попе- речного движе- ния, м/мин	движения рабочего органа
Брус с возвратно-поступа-тельным движением	Калибрование, предваритель-ное заглаживание	Ширина 150-300	0,6-1,5	-	60-180 ходов/мин при сме- щении за один ход на 60-150 мм	0,3-0,5 кПа (30-50 кгс/м2)
Валок	Калибрование, предврительное и окончательное заглаживание	Диаметр 140-250	1-3,5	-	5-6 м/с	1-2 кН/м (100-200 кгс/м2)
Диск	Окончательное заглаживание	Диаметр	5-8	4-6	9-15 м/с	0,4-1,2 кПа (40-120 кгс/м2)

Немедленная или ускоренная распалубка. Безопалубочное формование

7.30. При массовом изготовлении относительно простых однотипных изделий, формуемых из жестких бетонных смесей, для значительного сни­жения металлоемкости технологической опалубки, связанных с ней экс­плуатационных и трудовых затрат в обоснованных случаях следует при­менять немедленную распалубку путем снятия бортовой оснастки после формования изделий (в цикличных процессах) или безопалубочное фор­мование (в непрерывных процессах) с соблюдением всех установленных требований к геометрической точности и другим характеристикам гото­вых изделий.

7.31.При массовом изготовлении изделий широкой и изменяемой но­менклатуры и применении умеренно жестких и малоподвижных бетонных смесей для целей, указанных в п. 5.30, при соответствующем обосновании следует использовать ускоренную распалубку (частичную немедленную, поэтапную или комбинированные приемы), при которой немедленно пос­ле формования снимаются только отдельные вкладыши или базовые элементы бортоснастки, а другие элементы (профилеобразующие и т. п.) снимаются после кратковременного выдерживания или предварительной тепловой обработки свежеотформованных изделий в течение 0,5-2 ч.

7.32. При применении немедленной или ускоренной распалубки изделий или их элементов, а также безопалубочногоформования прикладываемые к свежеотформованным изделиям усилия от их массы и распалубки должны быть увязаны со структурной прочностью уплотненной бетонной смеси. При этом прочность уплотненной смеси, определяемую опытным путем, следует принимать по результатам опытных формовок изделий и достигать за счет повышения жесткости смеси и интенсификации процесса уплотнения, применения добавок-ускорителей, вакуумирования, предварительного выдерживания и других приемов. Во всех случаях структурная прочность уплотненных смесей должна быть не менее 0,1 МПа (1кгс/см2), а направления распалубочных усилий следует задавать, как правило, из условия отделения элементов бортоснастки за счет ее сдвига относительно поверхности распалубливаемых изделий.

8 Тепловая обработка изделий

8.1. Тепловая обработка железобетонных изделий осуществляется для сокращения сроков достижения бетоном заданных проектом величины распалубочной и отпускной прочности и обеспечения требуемой производительности технологических линий.

8.2. Тепловую обработку изделий следует производить в тепловых агрегатах, обеспечивающих минимальный расход топливно-энергетических ресурсов. При этом не допускается увеличение расхода цемента для достижения требуемой прочности в более короткие сроки по сравнению с необходимыми для получения заданного класса (марки) по прочности бетона, установленном при подборах состава, за исключением случаев, предусмотренных СНиП .

8.3. Значение отпускной прочности бетона должно соответствовать указанным в стандартах и проектной документации на изделия с учетом требований ГОСТ Р . Значение распалубочной прочности, условия и сроки достижения распалубочной и отпускной прочности для каждого вида изделий следует устанавливать в соответствии с конкретными условиями производства.

8.4. Способ тепловой обработки железобетонных изделий при проектировании предприятий следует выбирать на основании технико-экономического обоснования в зависимости от принятой (или существующей) технологии изготовления конструкций (стендовая, поточно-агрегатная, конвейерная), наличия теплоносителей и конструктивных особенностей изделий (конфигурации, габаритов и массы) в целях обеспечения главного условия производства: достижения проектной производительности технологической линии при минимальных экономических затратах и обеспечения требуемого качества и долговечности конструкций, эффективного использования топливно-энергетических ресурсов

8.5. Для сокращения цикла тепловой обработки и увеличения оборачиваемости форм следует, если это не вредит качеству выпускаемых изделий, применять химические добавки – ускорители, быстротвердеющие цементы, предварительныйпароразогрев или элекроразогрев бетонных смесей, двухстадийную тепловую обработку и другие приемы при соответствующем технико-экономическом обосновании применительно к конкретным условиям и технологическим схемам производства.

8.6. Выбор теплоносителя должен осуществляться на основании технико-экономических расчетов и целесообразности его применения в конкретных условиях производства с учетом энергетических балансов предприятий. При проектировании технологических линий следует стремиться к использованию минимального количества энергоносителей и не включать в проекты дефицитные для данного региона теплоносители.

Тепловые агрегаты

8.7. Тепловые агрегаты (камеры периодического или непрерывного действия, в том числе ямные, тоннельные, щелевые, термоформы, кассеты, стенды, гелиоформы и т. п.) и следует выбирать исходя из технико-экономической целесообразности в зависимости от типа технологических линий (конвейерные, поточно-агрегатные, кассетные, стендовые), конструктивных особенностей изделий и климатических условий в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

8.8. На предприятиях по выпуску сборного железобетона должны быть составлены технические паспорта, в которых необходимо иметь теплотехническую оценку тепловых агрегатов в виде величин удельной теплообменной характеристики ограждений qm.oи удельной теплоаккумуляционной характеристики ограждений qm.a.

8.9. Удельная теплообменная характеристика ограждений установки ускоренного твердения бетона устанавливает расчетные теплопотери1 м3внутреннего объема установки за 1 ч при разности температур внутри установки и окружающией среды равным 1оС и определяется по формуле:

qm. o = (1)

где Qt - затраты тепловой энергии в установке ускоренного твердения бетона, связанные с теплообменом, кДж;

ζ' - доля затрат тепловой энергии, связанных с утечками (или нерациональным использованием электроэнергии)

Qэп, и потерями вторичных энергоресурсов;

QВК , приходящаяся на расход тепловой энергии через ограждения установки.

Vу - объем установки, м3;

τu , τп,τохл - соответственно продолжительность периодов изотермического прогрева изделий, подъема температур и снижения температуры в установке, ч;

tu - температура изотермического прогрева, оС;

tн - начальная температура воздуха в установке, оС.

8.10. Удельная теплоаккумуляционная характеристика ограждений устанавливает расчетные затраты теплоты на нагрев ограждений при изменении температуры установки на 1оС, отнесенные к 1 м3 установки:

qm.а = (2)

где Qн - затраты тепловой энергии, связанные с нагревом ограждений;

ζ'' - доля затрат тепловой энергии, связанных с утечками (или нерациональным использованием электроэнергии) и потерями вторичных энергоресурсов, приходящаяся на нагрев ограждений.

Затраты тепловой энергии при определении тепловых характеристик установок ускоренного твердения бетона рассчитываются по методике, приведенной в «Условиях по нормированию расхода тепловой энергии на заводах сборного железобетона Минтрансстроя» (М., ЦНИИС, 1988).

8.11. Величины характеристик ограждений тепловых агрегатов не должны превышать значений, приведенных в таблице 8.1.

Таблица 8.1

№ п/п	Содержание нормативного требования	Значение нормативного требования	Объем контроля	Метод контроля
1	Термическое сопротивление ограждений вновь строящихся и реконструируемых установок ускоренного твердения всех типов, находящихся в цехах, м2 . оС/Вт	Не менее 1,3	Все ограждения, за исключением гидрозамков	При проектировании – по расчету, при эксплуатации –выборочным контролем теплофизических свойств материалов и натурным обследованием
ограждений.
2	То же, но находящихся на полигонах, м2.оС/Вт	Не менее 2	То же	То же
3	Удельная теплообменная характеристика ограждений установок ускоренного твердения бетона, тыс. кДж/(м3 . ч. оС): а) вновь строящихся и реконструируемых пропарочных камер: ямных тоннельных б) построенных по старым типовым проектам пропарочных камер: ямных тоннельных; в) теплоизолированных форм для изготовления балок	Не более 12 Не более 5 Не более 15 Не более 7 Не более 12	Камера -"- -"- -"- Форма	По расчету -"- -"- -"- -"-
4	Удельная теплоаккумуляционная характеристика ограждений установок ускоренного твердения бетона, тыс. кДж/(м3 . ч. оС): а) вновь строящихся и реконструируемых пропарочных камер: ямных тоннельных;	Не более 130 Не более 90	Камера -"-	По расчету -"-
	б) построенных по старым типовым проектам пропарочных камер: ямных тоннельных; в) теплоизолированных форм для изготовления балок; г) установок с использованием съемных колпаков.	Не более 400 Не более 350 Не более 100 Не более 130	-"- -"- Термоформа Установка	-"- -"- -"- -"-
5	Выдерживаемое избыточное давление при проверке камер на герметичность.	Не менее 50 ммвод. ст.	Камера	Манометрический
6	Срок службы пропарочных камер до капитального ремонта	Не менее 6 лет	-"-	Ежегодное натурное обследование
7	Допускаемый перепад температур по высоте камер тепловой обработки: ямных тоннельных;	Не более 5оС Не более 10оС	-"- -"-	С помощью термометров С помощью термометров или термопар
8	Допускаемый перепад температур в одном уровне: по длине тоннельных камер или их секций	Не более 10оС	Камера или секция	То же

Продолжение таблицы 8.1