Производство сборных железобетонных конструкций и изделий (в части конструкций подземных сооружений) (стр. 5 )

Приложение 3

Изготовление высокоточных блоков для сборных железобетонных обделок

.

Настоящее приложение распространяется на изготовление по конвейерной технологии блоков для водонепроницаемых сборных железобетонных обделок транспортных тоннелей кольцевого очертания диаметром 5,5 – 13,5 м, сооружаемых закрытым способом, как правило, механизированными тоннелепроходческими комплексами.

Общие положения

1. Блоки обделки являются составными частями ограждающей конструкции – обделки кругового сечения, обеспечивающей сохранность необходимого для эксплуатации тоннелей подземного пространства и защищающей его от воздействия окружающего грунта, грунтовых вод и т. д.

2. Технологические параметры изготовления блоков обделки определены Филиалом «НИЦ «Тоннели и метрополитены».

3. Блоки обделки представляют собой железобетонные изделия криволинейной формы. Пример конфигурации блоков кольца обделки приведен на рисунках 1, 2, 3.

4. Блоки обделки должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости, которые обеспечиваются соблюдением комплекса нормируемых и проектных показателей. Эти показатели включают: прочность бетона, толщину защитного слоя бетона, размеры сечений, расположение арматуры, прочность сварных соединений, диаметр и механические свойства стали, основные размеры арматурных изделий.

Исходные материалы, комплектующие изделия

5. При изготовлении блоков следует использовать портландцемент, крупный и мелкий заполнитель, пластификатор, арматурную сталь, закладные детали, смазки, фиксаторы защитного слоя.

Рекомендуется применение мелкодисперсных минеральных заполнителей, например, пылевидного кварца по ГОСТ 9077. Фибровая арматура может применяться при соответствующем обосновании при наличии разрешения проектной организации.

6. Для приготовления бетонной смеси рекомендуется применять портландцемент М500 Д0-Н, класс по прочности на сжатие 52,5 МПа, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 30515 и ГОСТ 10178.

7. В качестве крупного заполнителя должен применяться гранитный щебень двух фракций 5-10 и 10-20 мм, соответствующий требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 26633*.

8. В качестве мелкого заполнителя должен применяться песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736. Рекомендуется использовать пески 1 класса с модулем крупности Мкр. = 2,5-3,0. Полный остаток песка на сите с ячейками № 000 должен быть не менее 30% по массе.

Суммарная удельная, эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф. в заполнителях не должна превышать 740 Бк/кг.

9. Для обеспечения пластификации бетонной смеси и получения высокой ранней прочности бетона рекомендуется применять гиперпластификатор.

10. Вода для бетонной смеси должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732.

11. Для армирования блоков рекомендуется применение арматурной стали класса А500С, В500С по ГОСТ Р 52544.

12. Закладные детали, уплотнительные прокладки и др. должны иметь сопроводительную техническую документацию, подтверждающую пригодность этих деталей для использования в блоках обделки.

Бетонная смесь и бетон

13. Блоки обделки следует изготавливать из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 класса по прочности на сжатие не менее В40. допускается увеличение прочности бетона на сжатие в 28 суточном возрасте по сравнению с проектной.

14. Марка бетона обделки по морозостойкости должна быть не менее F150 по ГОСТ 10060, марка по водонепроницаемости – не ниже W10 по ГОСТ 12730. В зависимости от конкретных условий проектная организация может назначить более высокую марку бетона по морозостойкости и водонепроницаемости.

15. Бетонная смесь должна отвечать требованиям ГОСТ 7473 и иметь на месте укладки марку по удобоукладываемости П1 (ОК 3 ÷ 4 см).

16. Щебень, песок, цемент и добавки дозируются по массе. Погрешность дозирования исходных материалов весовыми дозаторами не должна превышать:

- для цемента, воды и добавок - 1 %;

- для щебня и песка - 2 %.

Жидкую добавку рекомендуется вводить вместе с водой затворения.

17. Температура бетонной смеси на месте укладки в формы должна быть равна +18 – 30ºС.

18. Прочность бетона при извлечении блоков из форм должна быть не менее 18 МПа.

19. Значение нормируемой отпускной прочности должно составлять не менее 100%. Следует применять вариант определения прочности бетона по ГОСТ Р 53231 с учетом фактически получаемого коэффициента вариации.

Арматурные каркасы, защитный слой бетона

20. Арматурные объемные каркасы собираются в кондукторах из комплектующих элементов: сеток и отдельных стержней. Арматурные сетки должны изготавливаться при помощи контактно-точечной сварки по ГОСТ 23279. Образование пространственного каркаса из сеток следует производить при помощи сварки плавящимся электродом в среде защитных газов.

21. Допускаемые отклонения геометрических размеров арматурных

каркасов:

· По длине (по дуге), мм - +0/-10;

· По ширине (вдоль тоннеля), мм - +0/-8;

· По высоте, мм - +2/-4;

· По отклонению от шаблонов, выполненных по дугам расчетной кривизны, мм - +0/-3.

22. Проектная толщина защитного слоя бетона по отношению к арматуре должна обеспечиваться фиксаторами защитного слоя, которые не должны ослаблять изделие и снижать водонепроницаемость бетона в местах их установки.

Работы на конвейерной линии

23. Конвейерная линия включает несколько рабочих постов и камеру тепловлажностной обработки тоннельного типа. По рельсам конвейерной линии передвигаются формы-вагонетки или вагонетки, на которых закрепляются формы. На конвейерной линии одновременно располагаются формы на несколько колец обделки.

24. Форма из пропарочной камеры поступает на передаточную тележку, а с нее на пост «А», где производится подъем крышек, извлечение закладных штырей, открывание бортов, извлечение блоков из форм, как правило, с помощью вакуумного распалубщика.

25. На следующем посту «В» форму очищают от остатков бетона с помощью специальных скребков и мягкой металлической щетки. Отверстия, имеющиеся в бортах формы, очищаются скребками. По окончании очистки поверхность формы следует протереть ветошью и удалить пыль и грязь.

26. На посту «С» на внутреннюю поверхность формы специальным распылителем наносится тонким равномерным слоем смазка. Избытки смазки следует убрать чистой ветошью или губкой. Закладные штыри и пустотообразователи покрываются специальной консистентной смазкой. Особенно следует обращать внимание на тщательное удаление подтеков смазки из углов форм

27. Очищенная и смазанная форма перемещается на пост сборки форм «D» (установки арматурных каркасов и закладных деталей). Арматурный каркас, с навешенными на него фиксаторами защитного слоя бетона, устанавливается в форму; далее устанавливаются закладные детали и штыри.

28. Проверка правильности сборки формы и установленного арматурного каркаса осуществляется на посту «Е». Контролируется расстояние между продольными бортами, а затем закрываются и фиксируются. крышки формы

29. Формование блоков осуществляется на посту «F» в звукоизолированной камере. Формование включает следующие технологические операции:

· подачу формы с арматурным каркасом в камеру формования;

· подачу бетонной смеси к форме;

· медленную, равномерную укладку бетонной смеси в форму с одновременным вибрированием бетонной смеси.

30. На следующем посту открытую криволинейную поверхность блока разравнивают, открывают крышки и всю поверхность блока заглаживают вровень с бортами.

31. На последнем посту открытую поверхность блока закрывают полиэтиленовой пленкой, промывают борта и крышки форм от остатков бетонной смеси, протирают вогнутую поверхность крышек насухо ветошью и крышки закрывают.

32. Форма поступает на передаточную тележку, а с нее в камеру тепловлажностной обработки.

33. Тепловлажностная обработка осуществляется в течение времени, необходимого для достижения бетоном распалубочной прочности. Рекомендуется поддерживать в камере температуру изотермического прогрева не болееºС при относительной влажности среды не ниже 90% для исключения образования трещин в блоках.

34. Из камеры тепловой обработки форма поступает на передаточную тележку. Цикл работы конвейерной линии замыкается.

35. Расформованные блоки осматриваются подаются на кантователь и поворачиваются на 180о, а затем переносятся на отдельный участок доработки поверхностей, отделки уплотнительного паза, наклейки уплотнительных и распределительных прокладок.

Контроль технологического процесса и качества блоков

36. Определение подвижности бетонной смеси выполняется ежесменно по ГОСТ 10181.1-00 на месте укладки в форму.

37. Предел прочности бетона на сжатие определяется испытанием образцов-кубов 10х10х10 см по ГОСТ , изготавливаемых ежесменно. Испытания проводятся:

Ø перед извлечением блоков из форм;

Ø перед отгрузкой изделий потребителю (отпускная прочность бетона);

Ø в 28 суточном возрасте (проектная прочность бетона).

38. Контроль качества бетона по водонепроницаемости по «мокрому пятну» производится раз и полгода по ГОСТ 12730.5-84 в 28 суточном возрасте.

39. Морозостойкость контролируется в 28 суточном возрасте по ГОСТ 10060.1-95 и ГОСТ 10060.2-95. Испытания проводятся не реже одного раза в полгода и при замене компонентов бетонной смеси.

40. В процессе периодических испытаний (в начале массового производства и не реже чем через 30 формовок), проводится контроль геометрических размеров форм и измеряются геометрические размеры блоков, изготовленных в обмеренных формах. Отклонения фактических размеров блоков от номинальных, установленных в рабочих чертежах, не должны превышать величин, указанных в таблице 1 (угловые отклонения в градусах, линейные отклонения в мм).

Таблица 1– Предельные отклонения измеряемых параметров

Измеряемые параметры	Предельные отклонения
1	2
1 угол конусности стыков по длине, градус	±0,017
2 ширина блока обделки, мм	±0,5
3 высота блока обделки, мм	±2,0
4 длина блока по внутренней хорде, мм	±1,0
5 внутренний радиус, мм	±1,5
6 наружный радиус, мм	±2,0
7 посадочные отверстия для болтов, мм	±1,0
8 пазы под герметизирующие прокладки, мм	±0,2
9 отклонения от плоскости поверхности продольных и кольцевых стыков (на длине 1 м), мм	±0,3
Примечание - Возможность использования блоков, геометрические размеры которых не соответствуют требованиям таблицы, должна рассматриваться с участием Разработчика и Заказчика

41. В процессе приемочных испытаний (каждый блок) контролируется толщина блока (6 точек) и ширина блока в 2 точках (по торцам), качество поверхностей и внешний вид блоков. Требования к качеству поверхностей указаны в таблице 2.

Таблица 2 – Вид поверхности и параметры, подлежащие контролю

Вид поверхности	Диаметр или наибольший размер раковины, мм	Высота местного наплыва (выступа) или глубина впадины, мм	Глубина окола бетона на ребре, измеряемая по поверхности конструкции, мм	Суммарная длина околов бетона на 1 м ребра, мм
Наружные и внутренние неотделываемые поверхности	15	3	10	100
Стыковые поверхности	10	0,6	5	50
Внутренние поверхности в зоне уплотнительных пазов	1	0,6	2	20

На поверхностях блоков обделки не допускаются жировые и ржавые пятна.

42. В бетоне блоков обделки, не имеющих специального защитного покрытия, допускаются только одиночные усадочные и другие поверхностные технологические трещины в пределах защитного слоя бетона, ширина которых не превышает 0,1 мм. Одиночными считать вышеуказанные трещины в количестве не более 3-4 штук на 1м2. Внутри пазов под герметизирующие прокладки трещины не допускаются.

43.Приемка блоков обделки должна осуществляться поштучно. Принятый блок обделки должен иметь штамп и документ о качестве в соответствии с ГОСТ 13015.