Ознакомление с предприятием (стр. 1 )

1 Ознакомление с предприятием

1.1 История предприятия

Современная швейная промышленность широко использует возможности компьютерной машинной вышивки и единичных швейных изделий. Многие строительные, охранные, торговые и другие предприятия заказывают спецодежду с логотипом для сотрудников своей фирмы. В подобных случаях нет ничего более подходящего, чем компьютерная вышивка, поставленная на промышленный поток.

Наша компания 8 лет успешно развивается на рынке Республики Беларусь. Мы занимаемся проектированием и изготовлением высококачественной компьютерной вышивки, предлагаем широкий спектр услуг по вышивке:

- программирование логотипов и рисунков с образца заказчика или подбор из нашего каталога;

- вышивка на готовых изделиях и крое;

- вышивка на полотне;

- изготовление шевронов.

Вышивка выполняется на современном оборудовании фирм «Комтекст» и «Brother». Квалифицированный персонал нашей компании выполняет заказы любой сложности. При изготовлении продукции мы используем материалы известных производителей, что обеспечивает изделиям высокое качество и прекрасный внешний вид. К каждому клиенту индивидуальный подход.

Наши вышивальные машины позволяют вышивать практически на всем, что прокалывается иглой и имеет приемлемую толщину. Выбор изделия для нанесения вышивки ограничивается только воображением заказчика, а количество вариантов вышивки бесконечно.

2 Ознакомление с работой цехов

2.1 Экспериментальный цех

Основной задачей экспериментального цеха является своевременная и качественная подготовка моделей к запуску в производство, к которой относится:

- разработка перспективного и текущего ассортимента изделий с уче­том изучения спроса, конъюнктур рынка и направлений моды;

- моделирование;

- конструкторско-технологическая проработка новых моделей;

- разработка оптимальных режимов технологического процесса;

- изготовление лекал;

- нормирование расхода всех материалов;

- подготовка технической документации на модель.

В соответствии с задачами экспериментального цеха в нем выделяются следующие группы:

- моделирования;

- конструирования;

- технологическая;

- лекальная;

- нормирования.

При разработке моделей на предприятии, модельер выполняет серию эскизов моделей, которые рассматривает и утверждает художественно-технический совет. После того как некоторые эскизы утверждены, начинается работа по созда­нию конструкции. Для этого модельеру выделяют конструктора, который выбира­ет основу конструкции, а затем модельер вносит модельные особенности. После этого силами лаборантов портных прошивается образец, который утверждает ХТС.

Совместно с конструкторской проработкой идет технологическая, которую выполняет инженер-технолог. Она заключается в разработке технологии изготовления новой модели, с учетом конструкции деталей, свойств материа­лов и существующих на предприятии условий производства. Совместно с техно­логом сотрудничают лаборанты-портные, которые выполняют раскрой опытного образца и его изготовление. В процессе проработки выявляются недостатки конструкции, технологии и вносятся изменения для их устранения. С целью проверки пригодности модели к изготовлению в условиях массового производства, прошива­ется опытная партия моделей. Для производственных целей в экспериментальном цехе изготавливается несколько образцов-эталонов. Если модель разрабатывается на внутренний рынок, то технолог составляет техническое описание внешнего вида модели и особенности обработки, если на фирму, то только особенности обработки. После того, как прошит образец и лекала утверждены, их передают лекальной группе, которая изготавливает вспомогательные лекала для ШЦ и РЦ. Также ле­кальная группа может изготавливать 1-2 экземпляра для выполнения эксперимен­тальных раскладок в группе нормирования, это обычно выполняют для тканей в клетку или полоску.

Нормирование расхода материалов является одной из наиболее трудоемких работ ЭЦ. От ее правильного проведения во многом зависит экономное расходова­ние материалов.

Производственный отдел дает инженеру-нормировщику шкалу размеров и ростов соответствующих удельных весов, по которой нормировщик составляет со­четания. Из опыта работы данного предприятия замечено, что обычные способы составления сочетаний не всегда приемлемы, поэтому здесь в одно сочетание ставят самый большой и самый маленький размер. Затем для раскладчика выписывается отдельный бланк задания, в котором указывается: % межлекальных отходов, ширина ткани, поверхность, вид раскладки, а конструктор дает раскладчику папку с кодами деталей данной модели. Раскладка выполняется операторами участка САПР. После того, как раскладка выполнена, раскладчик выполняет ее проверку, следит, не превышает ли процент межлекальных выпадов допустимых норм, и про­веряет соответствие предварительным нормам на раскладку. Если все правильно, то раскладка сдается в базу данных главного компьютера на хранение. Если же какая-то из полученных норм не устраивает, то вызывают представителя фирмы и согла­совывают с ним увеличение норм на данную модель.

На данном предприятии экспериментальные раскладки на ЭВМ выполняются на все 100% , исключение составляют ткани в клетку и полоску, их выпол­няют вручную.

2.2 Подготовительный цех

В подготовительном цехе осуществляют приемку материалов, их хране­ние, промер длины и ширины, определение координат текстильных пороков, расчет кусков материалов для использования их с минимальными остатками, своевременный подбор и передача их в раскройный цех.

На фабрику материалы доставляют автотранспортом в рулонах, запакованных в полиэтиленовую пленку. Принимаются материалы путем проверки ко­личества товарных мест и их номеров с записью в сопроводительном документе отправителя. На принятую ткань заполняется приходной ордер в 2-х экземпля­рах. Претензии о недостаче материала по количеству, или о несоответствии его качеству направляют поставщику не позднее, чем в 14-дневный срок.

Разгрузка рулонов с автотранспорта осуществляется вручную. Нераспакованные рулоны хранятся в специально отведенных для этого местах.

Распаковка осуществляется в зоне разбраковки и промера, при этом начинается заполнение промерочной ведомости на каждый артикул ткани отдельно. В ней записывают номер куска, присвоенный ему на текстильном предпри­ятии, порядковый номер куска, присвоенный ему на швейном предприятии, на­именование и артикул материала, количество погонных метров и ширину, ука­занную в ярлыке предприятия-поставщика. Распаковку осуществляют вручную, при этом используют нож, ножницы, материалы размещают отдельно, в соответ­ствии с назначением и видом.

Разбраковку и промер материалов выполняют с целью проверки сорта материала, точного измерения длины и ширины кусков, отметки определения координат текстильных пороков. Проверке надлежит вся партия поступившего материала (основного и подкладочного), за исключением прокладки, которую не разбраковывают и не промеряют в целях сохранения клеевого покрытия, в этом случае принимают данные текстильного предприятия. Ткани пальтовой группы промеряют на 3-х метровых промерочных столах, оснащенных концевыми линейками. Промеренную ткань разбраковывают на браковочно-промерочных машинах БМ-180.

Результаты разбраковки и промера каждого куска заносят в его паспорт, заполняемый в 2-ух экземплярах: 1-ый используется для расчета кусков, 2-ой прикрепляется к куску и содержит: артикул ткани, номер модели, длину и шири­ну куска, условные и фактические отрезы. Если в куске имеются фактические разрезы, то отрезы проверяют на разнооттеночность, в случае ее обнаружения на отрезы оформляются паспорта на отдельные куски. Данные измерения длинны и ширины также заносятся в промерочную ведомость. По ней проверяют недоста­чу материала по площади в кусках, которые имеют отклонения фактической ши­рины от указанной в ярлыке.

Сроки хранения ткани, а также величина запаса на участке составляет около 20 дней, но в связи с нестабильностью сегодняшнего времени меняется в зависимости от сроков поставки, дальности расположения поставщика, величи­ны партии. Условия хранения материалов: влажность воздуха 65%, температура 18-21°С. Подготовка материалов для подачи в раскройный цех осуществляется на основании карты расчета и в соответствии с графиком раскроя.

Рулоны материалов выбираются из зоны хранения в порядке их записи в расчетно-планировочной карте. На каждую расчетно-планировочную карту выписывается карта раскроя, в ней представляется опись рулонов материалов в той же последовательности, что и в карте расчета, с указанием количества погонных метров и ширины ткани в каждом куске. Отпускают ткани в раскройный цех по данным фактического промера ткани, при этом оформляется "накладная на от­пуск ткани в раскройный цех ".

Сущность расчета кусков состоит в условии расчленения его на полотна, длины которых равны длине настилов, таким образом, чтобы сумма длин по­лотен равнялась длине куска. Такой расчет редко удается получить, поэтому расчет куска условно принято считать безостатковым, если остаток от него не превышает допускаемой величины и зависит от длины куска, способа раскладки, структуры ткани. Задача рас­чета кусков является многовариантной трудновыполнимой, поэтому для облег­чения работы используется автоматизированный способ расчета, выполняемый на ЭВМ. Основной целью данного расчета является:

- расчет одного куска на минимальное количество настилов;

- обеспечение минимальной величины концевых неучитываемых остатков от кусков;

- минимальное количество нерациональных остатков;

- высота настилов достигает максимальной, технически возможной или приближается к ней;

- выполняется требования графика раскроя.

Сочетание размеров и ростов, включенных в карту расчета, и количество изделий по каждому из них определяется графиком раскроя. Норма на раскладку поступает из экспериментального цеха отдела нормирования.

Каждая расчетная карта анализируется по следующим показателям:

- средняя высота настила;

- процент нерациональных отходов;

- процент одиночек;

- наличие рациональных остатков (весовой лоскут, угары, брак).

2.3 Раскройный цех

Основными функциями раскройного цеха являются:

- Постоянное повышение технического уровня производства.

- Внедрение новых методов организации производства.

- Максимальное использование производственных мощностей.

- Строгое соблюдение техники безопасности.

Основные технические операции:

- прием основного, подкладочного, прокладочного и отделочного материала;

- прием обмеловок, выполненных на графопостроителе;

- настилание материалов;

- выделение в индивидуальный раскрой полотен с дефектами;

- контроль качества настилания;

- рассекание настилов на части;

- точное вырезание деталей;

- дублирование отдельных деталей, контроль качества кроя;

- нумерация деталей кроя;

- комплектование кроя в пачки;

- заполнение сопровождающих крой документов, талонов, ярлыков;

- упаковка кроя;

- отправление на хранение.

Рулоны ткани из подготовительного цеха поступают в раскройный цех. Приемка материалов, поступающих из подготовительного цеха, производится мастером цеха, путем проверки соответствия данных о количестве кусков ткани, их длины, ширины и артикула на паспортах кусков, данным карты расчета. По­сле чего укладываются на поддоны или на многоярусные накопители, где хра­нятся некоторое время. Затем в соответствии с производственной программой, рулоны доставляют на рабочее место для настилания. Настилание материалов выполняется на машине PIONER SUPER или па машине PIONER PROFES­SIONAL, для настилания различными способами.

Настилание тканей выполняют универсальные бригады. Высота настила­ния зависят от толщины материала. Ткани в клетку и полоску настилают вруч­ную на настилочных столах. Для настилания вручную применяют настилочные столы с прижимными концевыми линейками, обрезными линейками, устройст­вами для размотки рулона.

Контроль качества готового настила предусматривает проверку соблюдений основных технологических требовании, предъявляемых к настилу и выпол­няется самими рабочими, а также мастером в течение всей смены.

После настилания на верхнем полотне записывается размер, рост, указывается направление ворса стрелкой. Зарисовка раскладки, выполненная на бума­ге, накладывается на верхнее полотно и закрепляется.

Документальное оформление настила представляет учет расхода мате­риала на настил и является заключительной операцией по подготовке настила к раскрою. Оно включает:

- проверку общего количества полотен в настиле и количество полотен по артикулам;

- уточнение фактической длины настила;

- подсчет количества и общей длины остатков от кусков по артикулам;

- запись в карте раскроя результатов использования ткани, высоты насти­ла, длины раскладки, количества стыков и концов в настиле, данных о количест­ве изделий.

Информация о настиле вводится в компьютер или передается для выпис­ки маршрутных листов, после этого настил подается на раскрой. Дальнейшими операциями являются: разрезание настила на части и вырезание крупных дета­лей на передвижном раскройном оборудовании; транспортирование частей на­стила к стационарным ленточным настилам; вырезание деталей на стационарных ленточных машинах.

Для рассекания настила на части на фабрике используется ручная раскройная машина с вертикальным ножом КУ-1602. Применяют такие ручные рас­кройные передвижные машины, CS-529 A, CS-529 В, CS-529 С и стационарные ЯВ5-300.

Сборка и комплектовка пачек предусматривает комплектование пачек всех деталей, принадлежащих одному изделию определенного размера, роста и модели, при комплектовки используется перечень деталей кроя для каждой мо­дели.

Дублирование деталей выполняется в раскройном цеху на дублирующих установках. Режимы и параметры дублирования зависят от свойств материала, и устанавливается в экспериментальной лаборатории. После дублирования проверяют соответствие контуров деталей лекал, т. к. некоторые ткани могут дать усадку или наоборот растянуться. В этом случае предусматривается осноровка деталей. Окончательно детали кроя комплектуются и укладываются в тележки в размерах, определяемых количеством полотен в настиле. Крупные детали укладываются вниз, мелкие наверх.

Маршрутные листы печатаются на ЭВМ. Маршрутные листы сопровождают весь маршрут следования кроя, полуфабриката и готовых изделий, полу­ченных из него. В маршрутных листах указываются следующие данные:

- номер цеха, бригады, смены, для которой предназначен крой;

- номер карты раскроя и номер раскладки (выкладки), по которой был выполнен раскрой материала;

- наименование изделия;

- номер модели;

- размер, рост;

- артикул основного и подкладочного материала.

2.4 Швейный цех

Крой поступает из раскройного цеха в заготовительную секцию. На за­пуске изделия в поток производится раскомплектовка кроя и проверяется соот­ветствие деталей кроя сопроводительным документам. Затем крой подается в по­ток. В заготовительной секции производиться обработка основных узлов и дета­лей пошиваемого изделия. В монтажной секции происходит сбор всех деталей и узлов в единое целое, т. е. пошив изделия. В отделочной секции производится влажно-тепловая обработка изделия с целью придания ему товарного вида. Далее составляется список готовой продукции, которая идёт на склад.

Для изготовления изделий в швейных цехах используется оборудование как отечественного, так и зарубежного производства, например: "Textima", "Durkopp", "StrobeH", "PfafF, "Minerva". Рабочие пошивочного потока при выполне­нии операций производят самоконтроль и взаимоконтроль. Дефекты, выявлен­ные в процессе контроля, исправляют виновные рабочие или по ним принимает решение мастер потока.

Сплошной межоперационный контроль полуфабрикатов осуществляет контролёр отдела качества в соответствии с инструкцией межоперационного контроля и на качественные полуфабрикаты на контрольной ленте ставит личное клеймо. Контролёр заполняет контрольный лист учёта дефектов и ведомость возврата изделий на исправление, которые передаются бригадиру и мастеру по­тока для принятия мер.

Проверки качества осуществляются согласно графика. Проверки регистрируются в журнале соблюдения технологической дисциплины и протоколе не­соответствия.

Контроль качества осуществляют согласно образца-эталона, технологической, конструкторской и другой документации на продукцию. Несоответствия, выявленные при контроле в технологии и конструкции, подлежат немедленному устранению исполнителями. Если при проверках обнаруживаются несоответст­вия по качеству со стороны других подразделений, то на них оформляется сиг­нал в трёх экземплярах. Сигнал поступает ведущему инженеру отдела качества для выяснения причин и принятия мер по факту несоответствия и регистрирует­ся в журнале, первая копия сигнала передаётся структурному подразделению, допустившему нарушения, вторая копия сигнала остаётся у структурного под­разделения обнаружившего несоответствия.

В швейном цехе на технологических потоках, оснащённых стачивающи­ми и специальными машинами, а также оборудованием для ВТО, шьют изделия. При этом потоки могут быть однофасонные, многофасонные и многоассорти­ментные.

Основными задачами пошивочного цеха являются:

- обеспечение своевременного и ритмичного выполнения производственного плана по всем технико-экономическим показателям;

- постоянное повышение производительности труда, выпуск продукции высокого качества;

- постоянное повышение технического уровня производства.

Функции швейного цеха:

- проверка качества кроя (организует своевременное обеспечение процессов комплектами и качественным кроем, фурнитурой и другими материалами);

- организация качественного изготовления швейных изделий, соответствующим техническим условиям;

- обеспечение ритмичной передачи изделий в процессе производства;

- соблюдение технологической дисциплины, своевременно устранять выявленные дефекты пошива;

- обеспечение своевременного выпуска изделия и производства в соответствии с графиком запуска.

Готовые изделия передаются на отделку. В цехе отделки производят ВТО, в результате которой готовым изделиям придают товарный вид. Также в цехе отделки изделия чистят, обметывают петли, пришивают пуговицы и ком­плектуют. После готовые изделия поступают на склад готовой продукции.

3 Работа в качестве технолога участка (дублера технолога участка)

Руководящие, нормативные и методические документы по технологиче­ской подготовке производства, технологию производства продукции фирмы, стандарты и технические условия, основное технологическое оборудование и принципы его работы, типовые технологические процессы и режимы производ­ства, виды брака и способы его предупреждения, основы систем автоматизиро­ванного проектирования, перспективы технического развития, требование науч­ной организации труда при проектировании технологических процессов и орга­низации рабочих мест, производственный опыт передовых отечественных и за­рубежных предприятии в области производства аналогичных видов продукции, основы трудового законодательства, основы системы управления охраны труда, политику и цели фирмы в области охраны труда, правила и нормы производст­венной санитарии и противопожарной защиты, правовое обеспечение качества, документы системы качества и политику в области качества, правила внутренне­го трудового распорядка.