Требования промышленной безопасности к устройству и безопасной эксплуатации электродных котлов и электрокотельных (стр. 3 )

у изготовителя оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей термической обработке.

В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки подтверждается аттестованной организацией по материалам и технологии.

70. Изготовитель полуфабрикатов выполняет контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20 °С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 (1 %), или фактического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда значения относительного сужения нормируются, контроль относительного удлинения не требуется.

71. Испытаниям на ударную вязкость подвергаются полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в таблицах 1-5 приложения 3 к настоящим Требованиям, при толщине листа, поковки (отливки), или стенки трубы 12 мм и более, или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию автора проекта котла испытания на ударную вязкость проводятся для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6-11 мм. Это требование указывается в НТД на изделие, или в конструкторской документации.

72. Испытаниями на ударную вязкость при температуре ниже 0 °С подвергается металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах, или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0 °С, других деталей по требованию конструкторской организации, что указывается в НТД на изделие, или в конструкторской документации.

73. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором вида U (KCU) проводятся при 20 °С, а в случаях, предусмотренных пунктом 72 настоящих Требований, при одной из температур, указанных в таблице 2 настоящих Требований.

Таблица 2

Температура металла, °С	Температура испытания, °С
От 0 до - 20	-20
От - 20 до - 40	-40
От - 40 до - 60	-60

Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором вида V (KCV), в соответствии с НТД на полуфабрикаты проводятся при 20 °С, 0 °С.

Значения ударной вязкости при температурах испытаний не ниже 30 Дж/см2 (3 кгс·м/см2) для KCU; 25 Дж/см2 (2,5 кгс·м/см2) - для KCV.

При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгс·м/см2) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV выбирается разработчиком и указываться в НТД, или конструкторской документации.

74. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения подвергается материал листов и проката для крепежа из углеродистой и низколегированной сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению, без последующего отпуска и предназначенных для работы при температурах 200-350 °С. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения соответствует требованиям пункта 73 настоящих Требований.

75. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сокращать по сравнению с указанным в таблицах 1-5 приложения 3 к настоящим Требованиям при условии гарантии нормированных значений характеристик изготовителем полуфабриката. Гарантии обеспечиваются использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что отражается в НТД. Обеспечение гарантии подтверждаются положительным заключением аттестованных организаций по материалам и технологии. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен пунктом 61 настоящих Требований.

Параграф 3. Листовая сталь

76. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД на лист, виды обязательных испытаний и контроля соответствуют данным таблицы 1 приложения 3 настоящих Требований.

77. Допускается применение стальной полосы тех же марок (смотри таблицу 1 настоящих Требований) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НТД на листовую сталь

Параграф 4. Стальные трубы

78. Пределы применения труб из стали различных марок, НТД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля соответствует данным таблицы 2 приложения 3 настоящих Требований.

79. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной, кованой, или центробежнолитой заготовки.

80. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии проведения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.

81. Каждая бесшовная или сварная труба проходит гидравлические испытания пробным давлением согласно НТД на трубы.

Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб в случаях, если:

труба подвергается по всей поверхности контролю неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым, или им равноценными);

изготовитель гарантирует для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже положительные результаты гидравлических испытаний.

Параграф 5. Стальные поковки, прокат

82. Пределы применения поковок (проката) из сталей различных марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля соответствуют данным таблице 3 приложения 3 настоящих Требований.

83. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 20 мм допускается применять круглый прокат наружным диаметром не более 160 мм. Прокат подвергается радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему у изготовителя проката (или изготовителе котла).

Допускается проводить радиографический или ультразвуковой контроль на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

Параграф 6. Стальные отливки

84. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля соответствуют данным таблице 4 приложения 3 настоящих Требований.

85. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки - не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

86. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28 % допускается сваривать без предварительного подогрева.

87. Каждая полая отливка подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением.

Гидравлические испытания отливок, прошедших у изготовителя сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным НТД на узел или объект.

Параграф 7. Крепеж

88. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НТД на крепеж, виды испытаний и контроля соответствуют данным таблицы 5 приложения 3 настоящих Требований.

89. Материалы крепежных деталей выбираются с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница коэффициентов линейного расширения не превышает 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность, или экспериментальными исследованиями в случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 °С.

90. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке-отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температуре до 200 °С).

Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

Параграф 8. Цветные металлы и сплавы

91. Для изготовления деталей арматуры, токовводов и контрольно-измерительных приборов, эксплуатируемых при температуре не выше 250 °С, допускается применять медь, бронзу и латунь.

92. Гидравлические испытания корпусов арматуры проводятся в соответствии с ГОСТ 356.

Глава 5. Изготовление, монтаж и ремонт

Параграф 1. Общие положения

93. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт котлов и их элементов выполняются организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ и имеющими лицензию на изготовление, монтаж и ремонт котлов.

94. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или их элементов выполняются по технологии, разработанной до начала работ.

95. При изготовлении, монтаже и ремонте осуществляется система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Требованиями и НТД.

Параграф 2. Резка и деформирование полуфабрикатов

96. Для резки листов, труб и других полуфабрикатов, вырезки отверстий, допускается применение любых способов (механический, газоплазменный, электродуговой, плазменный и другие). Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, исключает образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

Отверстия для присоединения штуцеров и патрубков к элементам котлов с использованием сварных соединений с конструктивным зазором выполняются механическим способом.

Конкретные способы и технология резки устанавливаются НТД в зависимости от классов сталей.

97. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, высадка воротников и обработка плоских днищ производятся машинным способом. Правка листов молотом с местным нагревом, или без нагрева не допускается.

98. Гибку труб допускается производить любым освоенным изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям НТД.

99. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных НТД.

100. При резке листов, проката, поковок, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, труб наружным диаметром более 76 мм, маркировка изготовителя полуфабриката переносится на отделяемые части.

Система маркировки устанавливается НТД.

101. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповка проводится после сварки листов и удаления механическим способом усиления швов. Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

Параграф 3. Сварка

102. Сварка котлов и их элементов производится в соответствии с требованиями НТД на изготовление котлов.

Технологическая документация содержит указания по технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), принятой для изготовления котлов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

Требования к сварке распространяются и на наплавку.

103. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Требованиям промышленной безопасности. Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства, утвержденным приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 16 сентября 2010 года, № 309 и имеющие удостоверения установленной формы.