qн – номинальная грузоподъёмность машины, т;
kисп. гр – коэффициент использования грузоподъёмности машины.
Продолжительность рабочего цикла машины складывается из времени движения к месту приёма груза (захвата), транспортировки его к месту укладки, укладки груза и возвращения к месту захвата груза или приёма груза.
Для машин непрерывного действия при транспортировке штучных грузов часовая производительность определяется по формуле:
Wч = 
, (26)
где Wч - часовая производительность машин непрерывного действия, т/ч;
V – скорость движения ленты, м/сек;
q шт. – вес груза на ленте транспортёра, кг;
d – расстояние между грузами на ленте транспортёра, м.
Для машин непрерывного действия при транспортировке сыпучих грузов часовая производительность определяется по формуле:
Wч = 3600·V·F·γ, (27)
где V – скорость движения ленты, м/сек;
F – площадь поперечного сечения, м2;
γ – объёмный вес груза, т/м3 [11, c. 340-342].
Полуавтоматизированные системы
Полуавтоматизированные склады в дополнение к механическому подъемно-транспортному оборудованию оснащены еще и автоматическими устройствами. Типичными примерами последних являются внутрискладские системы автоматического управления транспортными средствами, компьютеризованные сортировочные линии, роботы и различные виды наклонных стеллажей.
Автоматизированные системы
Привлекательность автоматизации в том, что она освобождает склады от прямых трудозатрат, замещая труд капиталом, воплощенным в оборудовании. К тому же автоматизированные системы работают быстрее и надежнее. Впрочем, и у них есть свои недостатки: дороговизна и сложность внедрения.
Компьютеры сейчас везде играют важную роль, но в автоматизированных системах грузопереработки они составляют сердцевину всего. Компьютеры управляют не только процессом комплектования отправок, но и взаимодействием складов с другими элементами логистической системы. Автоматизированные склады отличаются особой системой контроля за состоянием запасов. Быстрому развитию автоматизированных складов прежде препятствовала дороговизна вычислительной техники. Сейчас этот барьер устранен.
Компьютеризованные системы
Концепция сплошной компьютеризации операций механизированного склада относительно нова и пока еще пребывает в стадии тестирования. Идея привлекательна тем, что обещает соединить высокий уровень управления, достигаемый в автоматизированном складе, с операционной гибкостью механизированной системы.
Основным видом оборудования на таком складе является вилочный погрузчик. Планировка и конструкция склада в основном остаются теми же, как в обычных механизированных складах. Разница только в том, что все перемещения и операции вилочных погрузчиков подчинены управляющим командам компьютера.
Достоинство этого подхода в том, что при небольших инвестициях удается получить ключевые преимущества полностью автоматизированного склада. Эта система к тому же способствует росту производительности труда, потому что здесь легко оценить работу каждого оператора вилочного погрузчика и платить ему в строгом соответствии с результатами труда. Главным недостатком является чрезмерная гибкость выдаваемых компьютером предписаний [7, c. 378-387].
Тема 4. Логистическая организация складских процессов
4.1 Управление складскими операциями
Цель управления складом заключается в создании взаимосвязанной системы потоков и организации управления ею на основе принципов устойчивости и адаптивности для достижения максимальной эффективности логистической системы в целом. Объектом логистического управления складом являются потоки, проходящие и циркулирующие на складе. Выделяют три основных вида потоков — материальные, информационные и финансовые.
Система управления логистическими операциями базируется на определении основных процессов в деятельности компании, создании соответствующей организационной структуры компании, внедрении в компании корпоративного стандарта управления и разграничении полномочий участников процесса [14, c. 45-46].
Численный состав основного персонала склада включает единицы: заведующих складами (кладовщиков); водителей подъемно-транспортных механизмов (механизаторов, крановщиков); остальных членов бригады товарного склада (комплектовщиков, грузчиков, отборщиков и т. д.).
В основе расчета потребности в основном производственном персонале лежит расчет размера потока (О) на отдельных операциях технологического процесса склада. Зная объем работ на каждой операции, норму времени на ее выполнение, а также продолжительность рабочей смены можно определить необходимую численность персонала (Nчел):
Nчел = (В х О х Л1 х Л2)/Ф, (28)
где В — норма времени на 1 т перерабатываемого груза для конкретного вида работы выполняемой одним человеком, чел. часов/тонну;
О — объем перерабатываемых грузов в смену по каждой операции технологического процесса, тонн/смену;
Ф — количество часов в смену, в течение которого применяется норма, часов/смену;
Л1 — коэффициент неучтенных и дополнительных технологических операций с грузами, Л1 принимают равным 1,1;
Л2 — коэффициент невыхода на работу по болезни, отпускам.
Норма времени на 1 т перерабатываемого груза определяется по Межотраслевым нормам времени на погрузку, разгрузку вагонов, автотранспорта и складские работы. Объем работ на отдельных участках склада может измеряться не в тоннах, а в других единицах, например, в количестве документострок в комплектовочных ведомостях (участок комплектования). Расчет численности персонала в этом случае может выполняться на основе норм, полученных в результате хронометража.
Коэффициент невыхода на работу по болезни, отпускам и др. причинам определяется как частное от деления числа рабочих дней в году на число дней, фактически отработанных работником (в среднем по складу). Например, число рабочих дней в году составило 254, фактически среднестатистический работник склада отработал 223 дня (21 день — отпуск и 10 дней болезнь, отгулы и т. п.). Тогда
Л2 =• 254/223 Л2 = 1,14 [1, c. 129-130].
4.2. Бизнес-процессы на складе
Основной задачей склада с точки зрения его роли в деятельности компании является обеспечение непрерывности товароматериального потока, возможности обработки требуемых объемов в заданные сроки и выполнение необходимых операций с ТМЦ перед их отправкой. При этом основным средством оптимизации складских операций при обработке товароматериальных ценностей и снижения расходов на единицу продукции при ее продвижении от поставщика до конечного потребителя является организация соответствующего технологического процесса.
Складской технологический процесс — совокупность последовательно выполняемых операций, связанных с подготовкой к приемке продукции, поступлением, перемещением, распаковкой, приемкой продукции по количеству и качеству, размещением на хранение, укладкой, отборкой, комплектацией, подготовкой к отпуску и отпуском продукции потребителю.
Технологическая карта - форма документации, отражающая детальную пооперационную разработку складского технологического процесса с указанием технических средств, затрат времени и труда на его выполнение. Технологические карты составляются на весь процесс переработки продукции на складе или на отдельные его этапы (поступление продукции, отправка продукции). В технологических картах определяется: содержание работы (перечень выполняемых операций); исполнители; перечень документов, составляемых по ходу технологического процесса.
На формирование складской технологии влияют следующие факторы: предназначение склада в рамках деятельности компании; человеческий фактор — фактор руководителя; инфраструктура территории, на которой расположен склад; конструктивные особенности склада и организация входа и выхода ТМЦ; операции, выполняемые с ТМЦ; используемое складское оборудование; возможности используемого программного продукта; ассортимент товароматериальных ценностей, находящихся на складе; оборот склада; система управления складскими операциями [14, c. 99-106].
Бизнес-процессы на складе
Весь технологический процесс с момента поступления ТМЦ до момента отгрузки необходимо разделить на бизнес-процессы, которые должны последовательно охватить весь процесс складской обработки ТМЦ. Каждый бизнес-процесс должен иметь законченный цикл. После завершения одного бизнес-процесса может последовать другой.
Каждый бизнес-процесс состоит из отдельных последовательных операций. Эти операции являются кирпичиками всего здания — технологического процесса. Если какие-либо операции пропущены, то при практическом выполнении бизнес-процессов возникнут проблемы.
На любом складе можно выделить следующие основные бизнес-процессы (рисунок 2): приемка товара и размещение их на хранение; хранение товара; подбор заказа и размещение его в зоне комплектации; отгрузка товара; инвентаризация; дополнительные операции с товарами.
Рисунок 2 - Основные бизнес-процессы на складе
Бизнес-процесс на складе — это законченный процесс или совокупность операций, которые осуществляют сотрудники склада при обслуживании ТМЦ. Он характеризуется четкой последовательностью операций или действий и определением лиц, их осуществляющих.
Рассмотрим более подробно основные бизнес-процессы.
Операции, осуществляемые на этапе поступления и приемки товара:
1) проведение подготовительных мероприятий по приемке продукции;
2) проверка целостности вагонов, контейнеров, транспортной упаковки;
3) разгрузка транспортных средств: технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации; выгрузка товаров может осуществляться с уровня дороги, либо со специальной рампы, поднятой на уровень кузова транспортного средства;
4) оценка сохранности поверхности транспортной упаковки;
5) учет всех расхождений и повреждений до подписания документов перевозчика;
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 |
