Конспект лекций по дисциплине: «Технология изготовления цельноформованной обуви из полимерных материалов» (стр. 26 )

Важная часть конвейера—система циркуляции пластизоля. Избыток пластизоля оболочки из форм сливается через поддон 13 и фильтр 2 в дренажную емкость 1, откуда насосом подается в расходно-циркуляционные емкости. Расходно-циркуляционные емкости 9 представляют собой вертикальные аппараты тарельчатого типа, попеременно работающие под вакуумом. Сюда же поступает пластизоль из смесительного отделения. После накопления и выдержки под вакуумом пластизоль подается специальным насосом 10 в напорную емкость 8.

 

3.8  Методы макания в производстве обуви

Изготавливают заготовки верха обуви методом макания в растворы и дисперсии полиуретанов. Для этого в научно-исследовательском центре фирмы "Гудрич" США разработан и запатентован метод производства обуви осенне-весеннего ассортимента путем макания алюминиевой пустотелой перфорированной колодки с надетым на нее смоченным в воде чулком из хлопчатобумажной ткани в 15- процентный пропиточный раствор полиуретана в диметилформамиде (ДМФ) при температуре 23¸250 С в течение 15 минут. Чулок предварительно увлажняется до увеличения его массы в два раза.

Извлечение колодки с импрегнированным чулком из ванны производится очень медленно со скоростью 200 мм/мин. При этом полиуретановая пленка, которой покрыт чулок, имеет толщину в пределах 0,6¸0,65 мм.

Толщина пленки, отложившейся на чулке, зависит от скорости удаления колодки из ванны. Если скорость невелика, образуется пленка повышенной толщины (до 2,5 мм), а в противном случае—малой толщины (0,1¸0,15 мм). Полиуретановая пленка на чулке структурируется при выдержке на воздухе в течение 5 минут.

Удаление очень токсичного ДМФ из полиуретановой пленки, нанесенной на чулок, производится последовательным погружением колодки в две ванны с водой, нагретой до температуры 23¸25 и 60¸650С, соответственно на 15 и 45 минут. После полного экстрагирования ДМФ из полиуретановой пленки последняя подвергается окончательному структурированию, а чулок—сушке на колодке в течение 60 минут при температуре 700С.

Следующая операция—отделка—заключается в окрашивании верха обуви путем распыления акриловой эмульсии и последующей сушки в течение 15 минут при температуре 700С. Блеск на поверхности создается с помощью нитроцеллюлозного лака, предохраняющего покрытие от истирания.

Для нанесения искусственной мереи кожи или другого рисунка применяется резиновый надувной дорн, укладываемый внутрь чулка, который помещают в тиснильную матрицу, нагретую до 1250С. Под действием температуры и давления, подаваемого в дорн, рисунок матрицы отпечатывается на покрытии чулка, и изделие можно закрепить внутри заготовки верха обуви с помощью латексного клея. Аналогичным способом вставляют внутрь чулка вкладную стельку. Все эти промежуточные и внутренние детали вкладывают перед отделкой верха обуви, а склеиваются и закрепляются они в процессе его тиснения.

Низ обуви прикрепляется клеевым и литьевым методами.

Обувь обрезается до нужной высоты и окантовывается на швейной колонковой машине.

В дальнейшем, при совершенствовании метода, было предложено наносить на колодку волокнистую основу путем распыления или в виде эластичного чулка. В США создана технологическая линия производительностью 1440 пар обуви в сутки, обслуживаемая 40 чел.

Метод макания в ПВХ-пасты заключается в том, что форма погружается в ванну с ПВХ-пастой или пластизолем, затем извлекается и нагревается до температуры 1800С. При этом захваченный слой пасты отверждается и образуется изделие. Таким образом изготавливают перчатки, сапоги, чехлы и другие изделия.

Различают холодное и горячее макание. При первом методе форма опускается в ванну холодная (температура формы 20±30С). Метод горячего макания предусматривает нагревание металлической формы до температуры примерно 800С. При горячем макании происходит частичное желирование пасты на поверхности формы, и в этом случае за один цикл можно получить изделие со стенками толщиной 0,5¸3 мм.

При холодном макании паста удерживается на поверхности формы вследствие сил адгезии, поэтому оно менее эффективно, но проще в исполнении. Для изготовления изделия методом холодного макания требуется многократное повторение операции.

При изготовлении сапог методом макания одна или несколько форм на формоносителе опускается в резервуар с ПВХ-пастой. На форме вследствие адгезии (при холодном макании) или частичном желировании (при горячем макании) остается паста в количестве, необходимом для образования стенок сапог. После этого формоноситель с формами поднимается, излишняя паста стекает с них, и формы, покрытые ПВХ-пастой, поступают в печь для желирования при температуре около 1800С. Затем формы, вышедшие из печи, охлаждаются до температуры 500С и с них стягивают затвердевшие, но еще эластичные и мягкие сапоги.

Резервуар с пластизолем рекомендуется охлаждать, чтобы температура в нем не поднималась выше 250С, а материал периодически осторожно перемешивать.

При необходимости имитации на поверхности сапог мереи кожи, швов или накладных деталей применяют выворотный метод. В этом случае поверхность формы выполняют в виде негатива поверхности готового изделия. После операций макания и фиксации отформованное изделие стягивается с формы и одновременно выворачивается. При этом рисунок, нанесенный на форму, оказывается на наружной стороне готового изделия.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1  Технология резиновых изделий: Учебное пособие для вузов / -Антонович, , /Под ред. —Л.: Химия, 1991.—352 с.

2  , Давиденко резиновой обуви: Учебное пособие для техникумов.—Л.: Химия, 1978.—216 с.

3  , , Меерсон обуви из полимерных материалов / Под ред. .—Л.: Химия, 1987.—232 с.

4  , Мирошников обувных товаров: Учебное пособие для товаровед. фак. торг. вузов.— М.: Экономика, 1983.—248 с.

5  ГОСТ 126-79 Галоши резиновые клееные. Технические условия.

6  ГОСТ 6410-80 Ботинки, сапожки и туфли резиновые и резинотекстильные клееные. Технические условия.

7  ГОСТ 9155-88 Обувь спортивная резиновая и резинотекстильная. Технические условия.

8  ГОСТ 5375-79 Сапоги резиновые формовые. Технические условия.