Рекомендации по применению водопропускных труб из полимерных композиционных материалов (стр. 21 )

Осадку SДОП слоя грунта, оттаивающего в процессе эксплуатации сооружения, для слоя определяют по формуле:

	(Д.2)
где:	k – безразмерный коэффициент, равный ; αi – коэффициент сжимаемости i-го слоя оттаивающего грунта, см2/кгс; hi – толщина i-го слоя оттаивающего грунта, см; Лci – разность между суммарной льдистостью i-го слоя грунта и суммарной льдистостью образца грунта, взятого из этого слоя; n – число слоев, на которые разделяется при расчете толща оттаявшего (оттаивающего) грунта; Ai - коэффициент оттаивания i-го слоя грунта, характеризующий осадку грунта при его оттаивании без нагрузки; psi - давление в середине i-го слоя грунта, в кгс/см2 от собственного веса, равное , где γ0 – объемная масса грунта основания, кгс/см3); Zi-1, Zi – расстояние от подошвы насыпи соответственно до кровли и подошвы i-го слоя, см); kлi – коэффициент, учитывающий неполное смыкание макропор при оттаивании мерзлого грунта, принимаемый в зависимости от средней толщины ледяных включений : при см kлi = 0.7; при  см kлi = 0.9, при промежуточных значениях коэффициент kлi определяется интерполяцией.

Осадку SП слоя грунта, предварительно оттаявшего на глубину hОТ, рассчитывают по формуле (Д.2) при значениях Ai =0; Лci =0 и значениях αi, определяемых с учетом ожидаемой степени уплотнения оттаявшего грунта. При этом формула (Д.2) имеет вид:

(Д.3)

Расчет осадок производят для средней части трубы (высота насыпи H) и ее концевых участков (H=0).

Приложение Е
(рекомендуемое)
Методика расчета устойчивости земляного полотна
с водопропускным сооружением

Задача устойчивости массивов грунта является частной задачей общей теории предельного напряженного состояния грунтов.

Уменьшение прочности сооружения происходит как при разрушении естественных упоров массивов грунта, так и при уменьшении эффективного трения (при наличии порового давления) и сил сцепления (при увлажнении и набухании грунтов).

Расчет устойчивости земляного полотна с водопропускным сооружением рекомендуется производить согласно ДМ 218.2.001-2009 [4].

Приложение Ж
(рекомендуемое)
Требования к качеству и критерии
допустимых дефектов поверхности труб и стыковых соединений

Контрольные образцы-эталоны представляют собой один или несколько отрезков труб, но не более пяти, одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки, длиной не менее 500 мм, с маркировкой и раструбом на одном из них, пронумерованных и отобранных от серийной выпущенной партии труб.

Каждый контрольный образец-эталон снабжают одним ярлыком, где указывают:

- условное обозначение трубы;

- наименование предприятия - изготовителя;

- гриф утверждения контрольного образца руководителем предприятия-изготовителя, заверенной круглой печатью с указанием даты утверждения.

Контрольные образцы-эталоны оформляются и утверждаются на каждый номинальный внутренний диаметр в количестве не менее трех и хранят на предприятии-изготовителе.

Контрольные образцы утверждаются на срок до пересмотра технических условий.

При изменении данных технических условий контрольные образцы подлежат переутверждению.

Дефекты поверхности труб оцениваются в соответствии с таблицей Ж.1

1 – Критерии допустимых дефектов поверхности

Описание дефекта	Допустимый уровень дефекта
Внутренняя поверхность	Наружная поверхность
Участки внутреннего/наружного слоев, не пропитанные смолой (белые пятна)	Не допускаются	Не допускаются
Складки (морщины) выступы на поверхностном слое смолы	Не допускаются	Допускается
Царапины (например, в результате неправильной перевозки)	Не допускаются	Допускаются, если не обнажены волокна ровинга
Раковины	Допускается, если не обнажены волокна ровинга	Допускается, если не обнажены волокна ровинга
Газовые включения в слой смолы	Допускается, глубиной не более 3,0 мм, шириной до 5,0 мм, длиной до 30 мм.	Допускается шириной не более 50мм, длиной не более 50мм, глубиной не более 3мм
Зоны без слоя песка	Допускаются	Допускается
Расслоения	Не допускается	Не допускается
Овальность	1%	Допускается

Производитель оставляет за собой право производить ремонт раковин на поверхности трубы, при этом допускается наличие отремонтированных мест, отличающихся по цвету. Штамп ОТК на поверхности трубы подтверждает соответствие характеристик поставленной трубы спецификации договора поставки.

Требования к состоянию стыков звеньев трубы представлены в таблице Ж.2.

Качество стыкового соединения проверяют пневматическими испытаниями. Порядок пневматических испытаний и требования безопасности при испытаниях устанавливаются проектом. Испытания проводят до окончательной засыпки трубы (сварные соединения грунтом не засыпают). Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубе в течение 15 мин. При этом осматривают стыковые соединения и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха через стыковые соединения, покрытые мыльной эмульсией.

2 – Требования к состоянию стыков звеньев труб

Описание дефекта	Требования
Разрыв стыкового соединения	Не допускается
Продольное смещение соединяемых звеньев тела трубы	При жестком соединении не допускается. При подвижном соединении допускается на величину, заявленную изготовителем, но не более 0,2% длины трубы
Угловое отклонение между осями соединяемых звеньев тела трубы	При жестком соединении не допускается. При подвижном соединении допускается на величину, заявленную изготовителем, но не более следующих значений: - 6º для труб с номинальным диаметром, не более 500 мм; - 5º для труб с номинальным диаметром более 500 мм, но не более 900 мм; - 4º для труб с номинальным диаметром более 900 мм, но не более 1800 мм; - 3º для труб с номинальным диаметром более 1800 мм
Непровар при сварном соединении	Не допускается
Прожоги и выплески основного материала в местах швов при сварном соединении	Не допускаются
Уменьшенная толщина сварного шва. Разложение материала сварного шва	Не допускается
Посторонние включения в сварном шве	Не допускаются
Отслоение муфты от тела трубы	Не допускается
Трещины в муфте	Не допускаются

Приложение И
(рекомендуемое)
Акт
проведения входного контроля партии труб
из полимерных материалов (соединительных деталей)

полученных ___________________________________________________________________

наименование организации получателя

Трубы (соединительные детали) получены для систем _____________ _________________

водопровод, канализация и др.

давлением ______________ МПа.

Мы, нижеподписавшиеся, комиссия в составе:

Представитель генерального подрядчика: _________________________________________

организация заказчика, должность, Ф. И.О

провели входной контроль партии труб (соединительных деталей) № _ труб_

диаметром _______ мм, длиной __________ поставленных ________________________

наименование фирмы, дата

из полимера типа ___________________________ _________________________________

Партия состоит из ____________________________________________________________

шт., бухт или барабанов (ящиков соединительных деталей)

и соответствует ____________________ __________________________________________

российский или зарубежный стандарт

Количество труб Ду ____м, длиной ___ м ________________________________________

маркировка по стандарту

Данные о сопроводительном сертификате _______________ __________________________

Результат: партия труб соответствует российским стандартам и сопроводительным сертификатам и может быть допущена к монтажу.

Дата: ____________ 20___ г.

Представитель заказчика_______________________________________________________

Представитель подрядчика_____________________________________________________