Прокат из подшипниковой стали (стр. 5 )

Т а б л и ц а 12 - Загрязненность стали неметаллическими включениями

Метод оценки	[3]
Диаметр, сторона квадрата или толщина, мм	Шкалы IR Метод А
А	В	С	D
8 и менее Св. 8 до17 включ. Св. 17 до 35 включ. Св. 35 до 70 включ. Св. 70 до 100 включ. Св. 100 до 140 включ. Св. 140 до 200 включ.	2,5/1,5	2,0/1,0	0,5/0,5	1,0/1,0

Окончание таблицы 12

П р и м е ч а н и е – В методе А стандарта [4] результаты выражаются в виде среднего арифметического значения, рассчитанного путем деления суммы наихудших полей (в каждом образце) для каждого вида включений на количество образцов. Требования по включениям типа А (сульфиды) не распространяются на прокат из стали, микролегированной серой.

7.12 Микропористость

7.12.1 Микропористость горячекатаного неотожженного проката не должна превышать балла 3 по шкале 7. Микропористость горячекатаного неотожженного проката из непрерывнолитой заготовки, предназначенного для изготовления роликов и шариков, не допускается.

Микропористость проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности не допускается. Микропористость горячекатаного отожженного проката диаметром до 60 мм не допускается, свыше 60 мм должна быть не более балла 2 по шкале 7. Микропористость горячекатаного отожженного проката электрошлакового переплава не допускается.

Примечание – Для горячекатаных неотожженных прутков диаметром свыше 60 мм микропористость более 3 балла допускается по согласованию изготовителя с заказчиком.

7.13 По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовлять калиброванный прокат с фосфатированной поверхностью.

7.14 По требованию заказчика прокат изготовляют:

а) с повышенными требованиями по структурной полосчатости (для проката горячекатаного неотожженного, диаметром, стороной квадрата или толщиной проката свыше 85 до 140 мм, максимальный балл структурной полосчатости – 3);

б) с повышенными требованиями по макроструктуре (с баллами менее указанных в таблице 7);

в) с повышенной чистотой по неметаллическим включениям;

г) с контролем прокаливаемости проката диаметром, стороной квадрата или толщиной более 28 мм;

д) с контролем прокаливаемости проката из стали марки ШХ4 после аустенизации при температуре (860±10) оС;

е) с повышенной прокаливаемостью, что достигается для стали ШХ15 массовой долей марганца 0,30 % - 0,40 % и хрома 1,50 % - 1,65 % и для стали ШХ15СГ – марганца 1,05 % - 1,20 % и хрома 1,50 % - 1,65 %;

ж) с нормированными остатками карбидной сетки в прутках или полосах диаметром, стороной квадрата или толщиной свыше 60 до 85 мм включительно;

и) с контролем макроструктуры на продольных макротемплетах;

к) с контролем карбидной ликвации по другим согласованным методикам измерений;

л) с контролем загрязненности стали неметаллическими включениями методом испытания на «синий излом»;

м) с контролем внутренних дефектов методом ультразвукового контроля (УЗК) по ГОСТ 21120;

н) с повышенными требованиями по карбидной ликвации (для горячекатаного неотожженного проката диаметром, стороной квадрата или толщиной до 140 мм с баллами менее, указанных в таблице 10);

п) с повышенными требованиями по остаткам карбидной сетки (для горячекатаного неотожженного проката в мотках и прутках из стали марок ШХ15, ШХ15СГ – не выше балла 3);

р) из стали микролегированной серой. Массовую долю серы согласовывают при заказе;

с) с нормированием и контролем карбидной полосчатости;

т) с контролем нитридных (строчечных и точечных) включений.

Нормы по перечислениям б), в),г), д), е), ж), и), к), л), н), р), с), т) устанавливают соглашением между изготовителем и заказчиком.

7.15 Сопоставление марок подшипниковой стали, указанных в таблице 3, с марками подшипниковой стали по [4] и ГОСТ 801 приведено в приложении Б.

8 Правила приемки

8.1 Общие правила приемки – по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями:

8.1.1 К приемке прокат предъявляют партиями. В партию входят прутки, полосы или мотки одного размера поперечного сечения, одной плавки – ковша при разливки в слиток, одного режима термической обработки, серии разливки при непрерывной разливке стали. Способ выплавки стали указывают в сопроводительном документе.

Партия стали электрошлакового переплава должна состоять из прутков, полос, мотков одного размера, одного режима термической обработки, полученных из электродов одной исходной плавки, переплавленных по единой технологии.

Каждая партия проката должна сопровождаться документом о качестве, заполненным в соответствии с требованиями ГОСТ 7566 или [1].

8.2 Для контроля качества проката устанавливают следующий объем выборки:

а) для проверки формы и размеров – 10 % прутков, полос или мотков партии, но не менее 5 штук;

б) для контроля массы и внутреннего диаметра мотков – все мотки партии;

в) для проверки качества поверхности - все прутки, полосы или мотки партии;

г) для химического анализа - одну пробу от плавки; определение кислорода проводят для каждой пятой плавки;

д) для проверки соответствия марке стали (методами искрения или стилоскопическими, а также другими неразрушающими методами) - все прутки, полосы или мотки партии. По согласованию изготовителя с потребителем контроль проката на соответствие марке допускается не проводить, а гарантировать технологией;

е) для проверки на горячую и холодную осадку - три прутка, полосы или мотка каждого размера в плавке;

ж) для проверки твердости:

от одного до трех прутков или полос от 1 т проката, но не менее пяти прутков или полос от партии - при диаметре, стороне квадрата или толщине до 30 мм включительно;

10 % прутков или полос от партии, но не менее пяти прутков или полос - при диаметре, стороне квадрата или толщине более 30 мм;

не менее пяти мотков от партии;

и) для проверки макроструктуры - два прутка, полосы или мотка от партии;

к) для проверки отсутствия усадочной раковины по излому поперек направления волокна для проката: со специальной отделкой поверхности, калиброванного всех размеров и горячекатаного отожженного проката размером до 50 мм включительно - все прутки, полосы или мотки партии (с одного конца); при 100% контроле неразрушающими методами контроля проката со специальной отделкой поверхности и калиброванного контролю на излом подвергают два прутка, две полосы или два мотка от партии. Допускается проводить контроль УЗК в промежуточной заготовке;

л) для проверки излома отожженного проката диаметром, стороной квадрата или толщиной более 50 мм и неотожженного проката всех размеров на закаленных образцах, отобранных вдоль направления волокна - два прутка, две полосы или два мотка от партии;

м) для проверки глубины обезуглероженного слоя - пять прутков, полос или мотков от партии;

н) для проверки микроструктуры (перлита) - пять прутков, полос или мотков от партии;

п) для проверки остатков карбидной сетки, карбидной ликвации, структурной полосчатости - пять прутков, полос или мотков от партии для каждого вида контроля;

р) для проверки загрязненности стали неметаллическими включениями - шесть прутков, полос или мотков от партии;

с) для проверки микропористости - шесть прутков, полос или мотков от партии;

т) для проверки прокаливаемости - два образца от плавки;

у) для проверки загрязненности стали неметаллическими включениями на «синий излом» - количество темплетов от плавки в соответствии с приложением В;

ф) для УЗК – 100 % прутков или полос или другой объем, согласованный при заказе.

П р и м е ч а н е – В случае, если количество изделий в партии меньше нормы отбора изделий на испытания, то данному испытанию подвергают 100 % изделий.

8.3 При получении неудовлетворительных результатов анализа ковшевой пробы химический состав стали может быть аттестован по анализу готовой продукции. При этом в документе о качестве указывают результаты двух анализов.

8.4 Повторные испытания

8.4.1 При несоответствии результатов контроля какого-либо показателя качества (кроме неметаллических включений) требованиям настоящего стандарта повторный контроль по нему проводят в соответствии с ГОСТ 7566 с дополнениями.

8.4.1.1 При получении удовлетворительных результатов повторных испытаний все единицы продукции, входящие в партию, считают годными, кроме единиц продукции, показавших неудовлетворительные результаты при первичных испытаниях.

8.4.1.2 При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний допускается изготовителю проводить сплошной контроль по показателям, по которым эти испытания не выдержаны.

8.4.2 При получении неудовлетворительных результатов первичного контроля по неметаллическим включениям забракованные прутки, полосы и мотки из поставки исключают и повторный контроль следует проводить:

горячекатаного неотожженного проката - на шести новых образцах, отобранных от новых произвольно взятых прутков, полос или мотков;

проката со специальной отделкой поверхности, калиброванного и горячекатаного отожженного - на девяти новых образцах, отобранных от новых произвольно взятых прутков, полос или мотков.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля по неметаллическим включениям оставшуюся часть партии допускается проверять посифонно (для открытой выплавки) или послиточно (для ЭШП), или по номеру непрерывнолитой заготовки в ручьях с контролем проката, изготовленного из каждого сифона, слитка ЭШП или непрерывнолитых заготовок одного номера по разливке, как отдельной партии.

9 Методы испытаний  

9.1 Контроль размеров проката выполняют измерительными приборами или шаблонами соответствующей точности.

Контроль отклонений формы проката проводят по ГОСТ 26877.

9.2 Отбор проб для определения химического состава стали проводят по ГОСТ 7565. Химический анализ стали выполняют методами, установленными ГОСТ 12344 - ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 - ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 27809, ГОСТ 28033, ГОСТ 28473, ГОСТ Р ИСО 4940, ГОСТ Р ИСО 4943, ГОСТ Р ИСО 10280, ГОСТ Р 54153, ГОСТ Р 54384 или другими методами измерений, по точности не уступающими стандартным. Отбор проб для определения кислорода проводят по [5].