Оглавление (стр. 3 )

Дизельный котел с установленной автоматикой со временем может выйти из строя. Причин для этого может быть предостаточно, в основном по вине самих хозяев.

Ремонт понадобиться в случае:

1. Отсутствие электрического питания во включенном состоянии

Причина данной неисправности может заключаться в проблеме в электросети или выхода из строя предохранителя и горелки, но горелка меняется.

2. Отказ работы прибора при подаче электрики

Причина может заключаться в том, что был неправильно проведен монтаж регулятора (возможно, своими руками), показатель на нем значительно ниже от температуры в помещении. Решить эту проблему можно одним поворотом руки в сторону увеличения температурного показателя.

3. Если теплоноситель продолжает работать, но при этом не нагревается радиатор (холодный).

Главной причиной может быть поломка насоса циркуляции или присутствие воздуха в системе. Возможно, придется провести замену насоса или горелки. Только специалист сможет провести данный ремонт. Также нужно проверить бак для горючего.

4. Уровень шума повышается во время работы горелки после подачи горючего из бака

На такое состояние может влиять присутствие в топливе воды или воздуха, давление насоса не отвечает необходимому уровню, поломка форсунки, не правильная работа дымохода, сбои при подаче топлива из бака.

Решить эту проблему своими руками сложно, поэтому обращаться стоит к специалисту, он сделает ремонт бака и не только на высшем уровне. Но зато ее можно избежать, используя лишь топливо с бака хорошего качества, совершать профилактическое обслуживание, установить топливный фильтр для дизельного котла.

5. Большое количество сажи в дымоходе

Данную проблему можно решить своими руками. Прочистив каждый канал, по которым проходят отработанные газы, и совершить чистку фотоэлемента на датчике контроля пламени.

Если после проведенных мероприятий проблема не устранилась, тогда стоит провести замену топливного фильтра для дизельного котла и проверить бак.

6. Не загорается горелка

Причина может заключаться в отсутствия подачи топлива. Проблема устраняется во время проверки наличия жидкости внутри бака, правильном открытии крана на входе, загрязнения топливного фильтра для дизельного котла. Если же вышеуказанные факторы не подтверждаются, тогда поломка возможна топливного насоса. Устранить проблему самому сложно, нужно, чтобы специалист сделал ремонт.

7. Аварийное отключение агрегата и перегрев теплоносителя (горелки)

В такой ситуации проверяется работа насоса, присутствие теплоносителя в системе – это основные причины для ремонта дизельного котла и его горелки.

Котел отопления на дизельном топливе нуждается в регулярных профилактических работах (ремонте) из-за специфики их работы. Так, как все агрегаты данного типа повязаны с процессом сгорания топлива, поломка может привести не только к поломке и ремонту дизельных котлов, но и стать причиной пожара. Поэтому, регулярное проведение профилактического обслуживания, залог не только экономии средств на ремонт, но и залог безопасности.

При выходе из строя или серьезных неполадках пылеводососа следует незамедлительно обратиться в ремонтную компанию.

В пылеводососах используются сложные механизмы (вакуумные насосы, безопасные двигатели). И не смотря на то, что большинство производителей обещают высокую надежность и долгую бесперебойную работу, такие аппараты часто выходят из строя. Тут “заслуга” не столько производителей, сколько тех, кто с техникой обращается (а может и в нашей специфической грязи).

Причиной выхода из строя пылеводососа может стать ненадлежащее использование (применение недопустимых чистящих средств, уборка веществ и мусора, приведших к поломке и т. п.) или износ/поломка отдельных мелких деталей механизма. При износе уже невозможна длительная непрерывная работа с прежней производительностью труда.

С любым оборудованием на автомойке в случае поломки нужно незамедлительно обращаться в ремонтную компанию, не предпринимая самостоятельных попыток устранить неисправность. Временно “устранив” неполадку, вы можете усугубить поломку, повысив сложность и стоимость ремонта!

Глава 4. Технология ремонта плунжерного насоса моечных машин.

Изношенные плунжеры после соответствующей обработки могут быть использованы в малоразмерных цилиндрах. Незначительный износ может быть восстановлен хромированием.

Рассмотрим ремонт плунжера способом ремонтных размеров. Наружные диаметры плунжеров после ремонта должны быть кратны 0,025: 28,1-28,6 мм; 31,0-31,5 мм; 37,5-38,0 мм; 43,1-43,6 мм; 56,1-56,6 мм; 69,1-69,6 мм; 94,1-94,6 мм. Нижнее предельное отклонение наружного диаметра плунжера - 0,013 мм.

Наружная поверхность плунжера имеет твердое износостойкое покрытие. Обычно это хромирование с толщиной слоя не менее 0,07 мм и твердостью не менее HRC 64…65 или покрытие из износостойкого порошка сплава ПН 70Х17С4Р4 методом газопламенного напыления с толщиной напыления не менее 0,35 мм и твердостью не менее HRC 79. Шероховатость наружной поверхности плунжера Ra=0,32 мкм.

При газопламенном порошковом напылении напыляемый порошок поступает в горелку сверху из бункера через отверстие, разгоняется потоком транспортирующего газа (смесь кислород? горючий газ) и на выходе из сопла попадает в пламя, где происходит его нагревание. Увлекаемые струей горячего газа частицы порошка попадают на предварительно подготовленную напыляемую поверхность. В порошковых горелках МРК-10 подача напыляемого материала в пламя и разгон образующихся расплавленных частиц может производиться при помощи струи сжатого воздуха.

Вывод: Подводя итог данной главы, можно сделать вывод, что цилиндр и плунжер ремонтируются способом ремонтных размеров, то есть производится механическая обработка шлифованием изношенной поверхности плунжера и цилиндра до ближайшего меньшего категорийного размера детали, с последующей обработкой поверхностей трения азотированием или хромированием цилиндра и хромированием или газопламенным порошковым напылением плунжера.

Технология ремонта плунжера

Проблема: износ поверхности плунжера в результате воздействия абразивных примесей.

Метод ремонта: механическая обработка с последующим хромированием поверхности плунжера.

Технология ремонта:

Ремонтируемые плунжеры после промывки в бензине разбраковывают по размерам через 0,001 мм и шлифуют на бесцентрово-шлифовальном станке до выведения следов износа.

Равномерность хромового покрытия оказывает существенное влияние на геометрические размеры плунжера в процессе его дальнейшей механической обработки (овальность, конусность, огранку). Поэтому уже на стадии подготовки к хромированию вводят операцию прокатки, которая проводится на доводочных станках. Овальность и конусность плунжера после прокатки должны быть не более 1 мкм, а шероховатость поверхности должна соответствовать 8-му классу. Так как в процессе хромирования на острой кромке торца плунжера могут образовываться дендриты, то ее притупляют. После подготовительных операций плунжеры поступают в гальваническое отделение, где их хромируют. Обезжиривание производят электрохимическим способом в электролите состава: едкий натр - 30 г/л, жидкое стекло-10 г/л, углекислый натрий - 40 г/л. Режим обезжиривания: плотность тока 1,0 кА/м2, температура электролита 60-70°С, продолжительность обработки 4-5 мин. Затем детали промывают в проточной воде, после чего монтируют на подвеске и завешивают, в хромировочную ванну. Состав электролита хромирования: хромовый ангидрид - 250 г/л, серная кислота - 2,5 г/л. В течение 1-2 мин проводят декапирование при плотности тока 3,5 кА/м2 и температуре 55 - 58°С. Затем переключают ванну на прямую полярность и наносят слой хрома. Плотность тока должна быть в пределах 4,0-4,5 кА/м2. Время хромирования выбирают так, чтобы получить требуемую толщину покрытия. После хромирования плунжеры промывают в проточной воде, демонтируют подвеску и контролируют толщину и качество нанесенного слоя. От хромированные плунжеры терм обрабатывают при 180-200°С в течение 1,5-2 ч (с целью обезводороживания поверхностного слоя). Твердость - покрытия должна быть не ниже ИКС 60-65. Сколы, трещины и отслаивание в хромовом покрытии не допускаются. Затем плунжеры сортируют на размерные группы через 1 мкм и направляют на механическую обработку, где их шлифуют [1].

Глава 5. Техническое описание приспособлений применяемых при ремонте моечного оборудования.

Электроинструменты применяют напряжением не выше 380/220 В. Одновременно с ними следует выдавать рабочим СИЗ от поражения электрическим током: резиновые перчатки, диэлектрические галоши или резиновые коврики (при напряжении до 42 В это делать не обязательно). Нс реже одного раза в месяц у электроинструментов следует проверять (измерять) сопротивление изоляции (оно должно быть не менее 500 Ом), а также надежность цепи зануления. При работе кабели, идущие к электроинструментам, по возможности подвешивают и не допускают их контакта с горячими, влажными, масляными поверхностями во избежание повреждения изоляции.

Пневматические инструменты следует ежемесячно испытывать, записывая результаты в специальном журнале.

Переносные ручные светильники должны иметь рефлектор, защитную сетку, крючок для подвешивания. Применяемое напряжение питания для них – не более 42 В, электрический кабель должны быть с медными гибкими жилами сечением 0,75–1,0 мм2.

Молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, гладкую, несбитую поверхность, быть плотно насаженными на деревянные ручки и расклиненными заершенными металлическими клиньями. Ручки ручных инструментов изготавливают из сухого дерева твердых пород (береза, дуб, бук, клен, ясень и др.), не из ели, сосны. Поверхность гладко зачищают. Трещин, сучков в них быть не должно. К свободному концу ручка должна немного утолщаться во избежание выскальзывания из рук.

Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головкам болтов, быть без трещин, заусенец, с параллельными губками.

Травм опасно отворачивание гаек с помощью зубила и молотка, наращиванием ключей (один другим). Целесообразно использовать гайковерты, накидные и торцовые ключи, а в неудобных местах – ключи с шарнирами и трещоткой.

Для выпрессовки и запрессовки втулок, подшипников, осей и других деталей с плотной посадкой следует применять специальные съемники, прессы (молотки – только с медными бойками). Не допускается проверка сносности отверстий совмещаемых деталей и узлов пальцами. Следует применять специальные оправки.